Sisteme și modele de gestionare a stocurilor. Construirea unui model de simulare a managementului stocurilor

2.3.1. Raționalizarea stocurilor

Gestionarea stocurilor se referă la rezolvarea a două sarcini principale:

1) determinarea dimensiunii stocului necesar, i.e. ratele stocurilor și frecvența reaprovizionării acestuia;

2) crearea unui sistem de control al mărimii efective a stocului și reaprovizionarea la timp a acestuia în conformitate cu norma stabilită.

Rata stocului- nivelul minim estimat al stocurilor care trebuie să se afle în depozitul întreprinderii pentru a asigura furnizarea neîntreruptă a producției sau vânzarea mărfurilor. Pentru determinarea normelor rezervelor se folosesc trei grupe de metode: metode euristice, metode de calcul tehnico-economic și metode economice și matematice.

Metode euristice implică utilizarea experienței specialiștilor care studiază raportarea pentru perioada anterioară, analizează piața și iau decizii cu privire la stocurile minime necesare, bazate, în mare măsură, pe o înțelegere subiectivă a tendințelor de dezvoltare a cererii. Un angajat al unei întreprinderi care rezolvă în mod constant problema raționalizării stocurilor poate acționa ca un specialist. În acest caz, se numește metoda de rezolvare a problemei experimentale şi statistice. Dacă experiența mai multor specialiști este folosită deodată, atunci aprecierile subiective ale situației sunt analizate după un algoritm special, verificat pentru consistență și transformat într-o soluție finală aproape de optimă. Această metodă se numește metodă evaluări ale experților.

Metoda de calcul tehnico-economică constă în împărțirea stocului total, în funcție de scopul urmărit, în grupe separate, de exemplu, articole de produs sau sortiment. Apoi stocurile de asigurare, curente și sezoniere sunt calculate separat pentru aceste grupuri. Fiecare dintre aceste niveluri poate fi, de asemenea, subdivizat în componente mai mici, de exemplu, un stoc de siguranță în cazul unei întreruperi a aprovizionării, sau un stoc de siguranță în cazul creșterii cererii etc. Metoda de calcul tehnico-economică vă permite să determinați destul de precis dimensiunea necesară a stocurilor, dar este foarte laborioasă. Această abordare este utilizată și în sistemul MRP (vezi 7.5.2).

Metode economice și matematice vă permit să determinați rata stocului pe baza modelelor matematice construite de ultrasunete sau folosind metode de extrapolare preziceți stocurile viitoare pe baza ratelor de schimbare și a tendințelor de formare și a stocurilor din perioada anterioară.

Eficiența sistemelor KM depinde în mare măsură de cât de precis este prevăzută cererea de resursă și, prin urmare, de cât de corect va fi efectuată raționalizarea. Aceasta este o sarcină destul de descurajantă. Următoarele tipuri de cerere se disting în funcție de gradul de certitudine și invariabilitatea valorii sale (Figura 2.3)

Figura 2.3. Clasificarea tipurilor de cerere

Cerere deterministă este cunoscut cu siguranță dinainte, spre deosebire de cerere probabilistică. La static tip de cerere, intensitatea consumului de resurse rămâne neschimbată în timp, cu dinamic tip de cerere, intensitatea consumului variază în timp. La staționar tipul cererii, funcția sa de densitate de probabilitate este constantă în timp și pentru nestaționare – funcția de densitate de probabilitate a cererii se modifică în timp.

În funcție de sursa de origine, cererea este împărțită în independentă și dependentă. Cerere independentă - cererea, care constă din componente separate ale cererii unui număr mare de consumatori, fiecare având nevoie independent de ceilalți. Cerere dependentă apare atunci când un producător folosește un număr de componente pentru a fabrica un GPU, cererea pentru fiecare dintre componente este legată între ele și depinde de planul de producție pentru fabricarea GPU-ului.

Tipul independent de cerere folosește o abordare în care stocurile nu sunt legate de planurile de producție și, prin urmare, trebuie să fie suficient de mari pentru a satisface orice cerere posibilă. Aceste stocuri scad în timpul producției, dar sunt reaprovizionate la scurt timp după. Dinamica generală a variațiilor stocurilor cu cerere independentă și, respectiv, dependentă este prezentată în Fig. 2.4 (a) și (b).

Figura 2.4. Compararea dinamicii modificărilor volumului stocurilor

cu cerere dependentă şi independentă

Dacă există o cerere dependentă, abordarea poate fi utilizată MRP - planificarea necesarului de materiale(planificarea cerințelor materiale) (a se vedea secțiunea 7.5.2). Esența acestei abordări este de a calcula cerințele pentru toate tipurile de materiale, materii prime, componente, piese necesare pentru producerea fiecărui produs din planul de producție în volumul necesar și de a depune comenzile de achiziție corespunzătoare. Calculele folosesc fișe de specificații- o listă ordonată a tuturor ingredientelor necesare pentru producerea unui anumit produs.

O altă metodă de planificare este abordarea "fix la timp"(tocmai la timp) sau JIT (vezi. Secțiunea 7.5.4). ŢintăJIT- asigurarea livrării materialelor direct în momentul executării operațiunilor specifice, din cauza cărora stocul este efectiv distrus. În fig. 2.5 prezintă cantitățile de rezerve cu abordări diferite de planificare.

Orez. 2.5. Niveluri de inventar pentru diferite abordări ale gestionării stocurilor

Motivul scăderii nivelurilor stocurilor prezentat în Fig. 2.5 (b) și (c), este coordonarea crescândă între cererea pieței și cererea întreprinderii de materiale furnizate de furnizori.

2.3.2. Modele statice de management al inventarului

Model generalizat al lotului optim de livrare ținând cont de comenzile restante

Parametrii de intrare a modelului

1) n este intensitatea consumului stocului [unități / unitate t];

2) l este intensitatea producerii comenzii [unități / unitate t];

3) s este costul depozitării stocului [ruble / unitate de mărfuri * unitate t];

4) d - penalizare de deficit [ruble / unitate la. * Unitatea t];

5) K este costul finalizării comenzii [ruble].

Parametrii de ieșire a modelului

1) Q - dimensiunea comenzii [articole];

2) t - perioada de livrare [unitatea t];

3) - durata etapei i a ciclului de schimbare a stocurilor;

4) L - costurile totale de gestionare a stocurilor pe unitatea de timp, [ruble / unitate t];

5) H - nivelul maxim de stoc în depozit [articole];

6) h - nivelul maxim al deficitului [articole].

Acest model se bazează pe presupunerea că există un proces de producție în care un lot de piese este produs pe prima mașină la o intensitate care este utilizată pe o a doua mașină la o intensitate (Figura 2.6).

Figura 2.6. Schema schematică a procesului de producție

Reclamațiile neîndeplinite pentru un produs consumabil se acumulează și sunt imediat satisfăcute pe măsură ce sosesc produse noi. Durata ciclului de modificare a stocurilor este împărțită în 4 etape (Figura 2.7):

1) t 1 - se produce produsul comandat, se consumă produsul realizat ® se acumulează stoc;

2) t 2 - produsul comandat nu este produs, stocul este consumat ® stocul este redus la zero;

3) t 3 - produsul comandat nu este produs, nu există stoc ® se acumulează comenzi restante, deficitul este în creștere;

4) t 4 - produsul comandat este produs, comenzile restante sunt îndeplinite ® nu există stoc, deficitul este redus la zero.

Figura 2.7 Programul ciclurilor de modificare a stocurilor în modelul UZ generalizat

luând în considerare aplicații neîndeplinite

Formule model

; ; ;

; ; ; ;

Model generalizat al lotului de livrare optim cu pierderea comenzilor restante

Acest model se caracterizează prin faptul că în perioada t 3 produsul comandat nu este produs, nu există stoc, deficitul crește, dar comenzile neexecutate nu se acumulează, ci se pierd (Figura 2.8). Totodată, penalizarea de deficit în modelul cu pierderea comenzilor restante este mai mare decât în ​​modelul luând în considerare ordinele restante.

Figura 2.8 Programul ciclurilor de modificare a stocurilor în modelul UZ generalizat

cu o pierdere aplicații neîndeplinite

Formule model

; ;

; ; ; ; .

Fiecare dintre modelele KM generalizate considerate are patru situații KM posibile:

1) produsul este produs (), este permisă o lipsă () (vezi fig. 2.7, 2.8);

2) produsul este achiziționat (), este permis un deficit ();

3) produsul este produs (), lipsa este interzisă ();

4) produsul este achiziționat (), deficitul este interzis () - Modelul lui Wilson(Figura 2.9).

Figura 2.9. Graficul ciclurilor de inventar în modelul Wilson

Model UZ ținând cont de reduceri

Acest model ține cont de posibilitatea de a acorda reduceri cumpărătorului la cumpărarea unui lot de mărfuri de o anumită dimensiune. În același timp, comenzile pentru cantități mai mari vor presupune, pe de o parte, o scădere a costurilor de achiziție și livrare, iar pe de altă parte, o creștere a costurilor de depozitare. Astfel, dimensiunea optimă a comenzii se poate modifica în comparație cu situația în care nu există reduceri. O descriere detaliată a modelului UZ care ia în considerare reducerile este dată în clauza 12.

2.2.3. Sisteme dinamice cu ultrasunete

În condiții de ultrasunete reale, unii parametri se pot schimba în timpul unei anumite perioade de planificare din următoarele motive:

· Modificarea intensității consumului într-o direcție sau alta;

· Întârzierea sau accelerarea livrării;

· Livrarea unei cantități de comandă neplanificată;

· Erori în contabilizarea stocului efectiv, care conduc la determinarea incorectă a mărimii comenzii.

Tabelul 2.1 prezintă posibilele influențe perturbatoare care aduc sistemul într-o stare fie de deficit de instalații de aprovizionare, fie de spațiu de depozitare. În practică, pot exista o varietate de combinații de acțiuni enumerate în coloanele din dreapta și din stânga tabelului 2.1.

Tabelul 2.1

Potențiale perturbări în sistemul de management al stocurilor

În situațiile descrise, modelele statice KM nu funcționează și, prin urmare, este necesar să se aplice modele dinamice KM, în care mecanism de adaptare la o situație în schimbare.

O altă caracteristică a modelelor KM statice, care este inacceptabilă în condițiile descrise, este utilizarea criteriului de minimizare a costurilor totale de stocare a stocurilor și livrarea comenzilor. Acest criteriu este lipsit de sens în situaţiile în care

· Timpul de livrare este destul de lung;

· Livrările sunt adesea întârziate;

· Cererea se confruntă cu fluctuații semnificative;

· Preturile la materiile prime comandate, materiale, semifabricate etc fluctueaza foarte mult.

În acest caz, nu este practic să economisiți la întreținerea stocurilor. Acest lucru poate duce la imposibilitatea unui serviciu continuu pentru clienți, ceea ce nu corespunde scopului funcționării sistemului logistic UZ. În toate celelalte situații, determinarea dimensiunii optime a comenzii asigură reducerea costurilor de stocare fără a sacrifica calitatea serviciului.

LA principalul sistemele cu ultrasunete dinamice includ:

1) un sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii;

2) un sistem cu un interval de timp fix între comenzi.

Sistem UZ cu dimensiune fixă ​​de comandă

Mișcarea stocurilor într-un sistem cu o dimensiune de comandă fixă ​​este prezentată grafic în Figura 2.10.

Figura 2.10. Modelul grafic al sistemului de ecografie

cu dimensiune fixă ​​a comenzii

Nivelul prag al stocului se calculeaza ca cantitatea de stoc care va fi consumata in timpul livrarii, tinand cont de mentinerea stocului de siguranta. In lipsa intreruperilor in aprovizionare, comanda este primita in momentul in care ajunge la stoc asigurare nivel. Asigurare stoc vă permite să satisfaceți cererea pentru timpul maximului posibil de întârziere anticipată a livrării. Stocul de siguranță este completat în cursul livrărilor ulterioare. În absența întreruperilor de aprovizionare și a dimensiunii optime a livrării, stocul este reaprovizionat la maxim dezirabil nivel. Spre deosebire de asigurare și prag, marja maximă dorită nu are un impact direct asupra funcționării sistemului în ansamblu. Acest nivel de stoc este determinat pentru a urmări utilizarea zonei.

Procedura de calcul a parametrilor unui sistem de management al stocurilor cu o dimensiune fixă ​​a comenzii în cazul general este prezentată în Tabelul 2.2.

Tabelul 2.2

Parametrii sistemului UZ cu dimensiune fixă ​​a comenzii

	Parametrii de intrare	Desemnare
	Maxim
	Cost de livrare, K, frecare.
	Parametrii de ieșire	Plată
	Dimensiunea optimă a comenzii, buc.
	Stoc de siguranță, buc.
	Nivel prag stoc, buc.

Nevoie permanentcontabilitatea stocurilorîntr-un sistem cu o dimensiune de comandă fixă ​​poate fi considerat ca principalul său dezavantaj. De asemenea, acest sistem nu este orientat spre contabilitate repetate scapariîn volumul proviziilor. Ele o pot duce la o stare deficitară, care poate fi agravată de întârzierea în următoarele nașteri (Figura 2.11). Pentru a corecta această situație, este necesar să solicitați furnizorului de unică folosință creșterea volumului de aprovizionare, ceea ce va permite reaprovizionarea la nivelul maxim dorit.

Sistem de gestionare a stocurilor cu un interval de timp fix între comenzi

Un model grafic al funcționării sistemului de ecografie cu un interval de timp fix între comenzi este prezentat în Figura 2.12.

Figura 2.11. Model grafic al funcționării sistemului UZ cu o dimensiune fixă ​​a comenzii în prezența întârzierilor repetate în livrări

Figura 2.12. Modelul grafic al sistemului de ecografie

cu un interval de timp fix între comenzi

Procedura de calcul a parametrilor sistemului de management al stocurilor cu un interval de timp fix între comenzi este prezentată în Tabelul 2.3. Interval de timp dintre comenzi (perioada de livrare) obișnuit sunt calculate și apoi pot fi corectate. De exemplu, dacă obțineți un rezultat estimat de 4 zile, puteți folosi o perioadă de 5 zile pentru a plasa comenzi o dată pe săptămână.

Principalele sisteme UZ descrise mai sus se bazează pe fixarea unuia dintre cei doi parametri posibili - dimensiunea comenzii sau intervalul de timp dintre comenzi. Dar dacă există sistematicîntreruperi în aprovizionare și consum, sistemele KM de bază devin ineficiente.

Tabelul 2.3

Parametrii sistemului cu ultrasunete cu un interval de timp fix

între comenzi

	Parametrii de intrare	Desemnare
	Intensitatea consumului, buc/unitate t (la calcul, rotunjire)
	Termen de livrare a comenzii, unități t
	Maxim posibila intarziere a livrarilor, unitate t
	Cost de livrare, K, frecare.
	Costul stocării, s, ruble / (buc * zile)
	Parametrii de ieșire	Plată
	Termen de livrare, unitate t
	Stoc de siguranță, buc.
	Stoc maxim dorit, buc.
	Volumul comenzii, Q, buc.
	unde se afla stocul curent tinand cont de bunurile comandate dar nelivrate

Diverse combinații de legături ale principalelor sisteme de ecografie, împreună cu adăugarea de idei fundamental noi, duc la posibilitatea formării unui număr mare de alte sisteme de ecografie care îndeplinesc cele mai diverse cerințe.

La cele mai comune modificari Principalele sisteme dinamice de ultrasunete includ:

1) un sistem cu o frecvență fixă ​​de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant;

2) sistemul „minim-maxim”.

Sistem UZ cu o frecvență fixă ​​de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant

O caracteristică distinctivă a sistemului este că comenzile sunt împărțite în două categorii:

1) planificat Q p, care sunt furnizate la intervale de timp predeterminate t;

2) adiţional Q d, cu o scădere a stocurilor din depozit până la nivelul pragului. Necesitatea comenzilor suplimentare poate apărea atunci când ratele de consum se abat de la cele planificate.

Astfel, acest sistem include un element de sistem cu un interval de timp fix între comenzi (frecvența stabilită de comandă) și un element de sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii (urmărirea nivelului prag al stocurilor). Spre deosebire de sistemele principale, se concentrează pe lucrul cu semnificativ fluctuatii ale consumului.

O ilustrare grafică a funcționării sistemului UZ cu o frecvență stabilită de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant este prezentată în Figura 2.13. Procedura de calcul a tuturor parametrilor sistemului de ultrasunete în cazul general este prezentată în Tabelul 2.4.

Sistem cu ultrasunete "minim-maxim"

Figura 2.13. Model grafic al funcționării sistemului UZ cu o frecvență stabilită de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant

Prag nivelul stocurilor în sistemul „minim-maxim” joacă rolul de „ minim"Nivel. Dacă la ora specificată acest nivel este trecut, atunci ordinul este emis, în caz contrar, ordinul nu este emis. Urmărirea nivelului de prag, precum și emiterea unei comenzi, se fac numai după un interval de timp specificat t.

Acest sistem funcționează cu două niveluri de stoc - minim(pragul) și maximși conține elementele unui sistem cu un interval fix între comenzi (interval constant între livrări) și un sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii (folosind un nivel de prag). Sistemul minim-maxim este axat pe o situație în care costurile de control al stocurilor și costurile de comandă sunt atât de semnificative încât devin proporționale cu pierderile din lipsa stocurilor. O ilustrare grafică a funcționării sistemului ultrasonic „minim-maxim” este prezentată în Fig.2.14. Procedura de calcul a tuturor parametrilor acestui sistem cu ultrasunete este prezentată în Tabelul 2.5.

Tabelul 2.4

Parametrii sistemului UZ cu o frecvență specificată de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant

Gestionarea optimă a stocurilor presupune obținerea unui răspuns clar la două întrebări principale: când se comandă reaprovizionarea stocului și cât de mult ar trebui comandat în același timp pentru bunurile care intră în stoc.

Există două modele principale de gestionare a stocurilor: un sistem de cantitate fixă ​​de comandă sau de mărime a comenzii, numit și model economic de dimensiune a comenzii sau model Q, și un sistem de frecvență fixă ​​a comenzii, numit model periodic sau model P.

Esența modelului Q este că, de îndată ce stocul unui articol atinge o valoare minimă predeterminată sau un punct de comandă, articolul este comandat. Atingerea nivelului minim poate avea loc oricand si depinde de intensitatea cererii.

În practică, modelul Q este utilizat în următoarele cazuri:

• - pierderi mari ca urmare a lipsei de stoc;
• - costuri mari de stocare;
• - cost ridicat al bunurilor comandate;
• - un grad ridicat de incertitudine a cererii.

Utilizarea modelului Q presupune monitorizarea constantă a bilanţului stocurilor. Acest model necesită ca de fiecare dată când o resursă este scoasă din stoc, să fie efectuată o verificare pentru a vedea dacă a fost atins următorul punct de comandă.

Costurile totale minime de livrare și depozitare sunt alese drept criterii de optimizare.

Cu managementul stocurilor model P, perioada în care întreprinderea trimite comanda furnizorului rămâne neschimbată. De exemplu, în fiecare luni, un manager al companiei se uită la stocuri și le comandă până la o rată maximă prestabilită. Mărimea lotului de mărfuri comandat este determinată de diferența dintre stocul maxim prevăzut de normă și stocul efectiv. Deoarece comanda necesită o perioadă optimă de timp, mărimea lotului comandat este mărită cu mărimea consumului preconizat pentru această perioadă.

Sistemul de control asupra stării stocurilor cu o frecvență fixă ​​a comenzii este utilizat în următoarele cazuri: termenele de livrare permit să primească comenzi în loturi de diferite dimensiuni; costurile de plasare a unei comenzi și livrare sunt relativ mici; pierderile dintr-un posibil deficit sunt nesemnificative.

Cele mai comune modele suplimentare pentru gestionarea stocurilor includ: „Model cu o frecvență fixă ​​de reaprovizionare la un anumit nivel” și modelul „Minim-maxim”

„Modelul de reaprovizionare” este un amestec al celor două modele principale. Se concentrează pe lucrul cu fluctuații semnificative ale cererii. Pentru a preveni supraevaluarea stocurilor deținute în depozit sau lipsa acestora, comenzile sunt efectuate la momente specificate și când stocul atinge un prag. Sistemul include un element al modelului P, adică frecvența stabilită de ordonare și elementul Q-modele, adică urmărirea nivelului de prag al comenzii.

O caracteristică distinctivă a sistemului este că comenzile sunt împărțite în două categorii - planificate și suplimentare. Comenzile planificate se fac la intervale de timp specificate, iar comenzile suplimentare - cand ratele de consum se abat de la cele planificate.

Modelul „Minim-maxim” conține și elemente ale principalelor sisteme de control. Modelul este axat pe situația în care costurile de control al stocurilor și costurile de comandă sunt atât de semnificative încât devin proporționale cu pierderile din lipsa stocurilor. Prin urmare, în sistemul luat în considerare, comenzile nu se fac la fiecare interval de timp specificat, ci doar cu condiția ca stocurile din depozit la acel moment să fie egale sau mai mici decât nivelul minim stabilit. În acest caz, dimensiunea este calculată astfel încât livrarea să umple stocul la nivelul maxim dorit. Astfel, sistemul funcționează cu doar două niveluri de stocuri - minim și maxim.

Stocurile din sistemul logistic sunt un fel de flux de materiale. Prin urmare, lucrul cu stocuri vă permite să reduceți costul mișcării fizice a mărfurilor și să îmbunătățiți calitatea serviciului clienți. Utilizarea unei abordări logistice a gestionării stocurilor conduce la o creștere a debitului depozitului și a sistemului de distribuție în ansamblu.

Modelul de gestionare a stocurilor ar trebui să răspundă la două întrebări: cât să comanzi și când să comanzi. Cu toate acestea, în realitate, există un număr semnificativ de modele de gestionare a stocurilor, pentru soluția cărora se folosesc o varietate de instrumente matematice - de la scheme simple de analiză până la algoritmi de programare matematică complecși. Acest fenomen se explică prin natura diferită a cererii (consum de produs), care poate fi deterministă (de încredere) sau probabilistică. La rândul său, cererea deterministă poate fi statică, când intensitatea consumului nu se modifică în timp, sau dinamică, când cererea de încredere se modifică în timp. Cererea probabilistică poate fi staționară, atunci când densitatea de probabilitate a cererii nu se modifică în timp, și nestaționară, când funcția de densitate de probabilitate a cererii se modifică în timp.

Principalele caracteristici ale clasificării modelelor de management al stocurilor sunt: ​​cererea (consumul), parametrii de reaprovizionare, costurile asociate formării și întreținerii stocurilor, constrângerile și strategia de management. Conform clasificării propuse, există modele deterministe și stocastice (probabilistice) de gestionare a stocurilor, în funcție de efectul factorilor aleatorii asupra parametrilor sistemului de control. Dacă cel puțin un parametru este o variabilă aleatoare (proces), modelul va fi stocastic, în caz contrar va fi determinist.

În viața reală, cazul cererii statistice deterministe este rar. Acest caz poate fi considerat cel mai simplu. Astfel, de exemplu, deși cererea de bunuri de larg consum precum pâinea se poate modifica de la o zi la alta, aceste modificări pot fi atât de nesemnificative încât presupunerea unei cereri statice nu denaturează semnificativ realitatea.

Natura cererii poate fi descrisă cel mai precis prin intermediul distribuțiilor probabilistice non-staționare. Totuși, din punct de vedere matematic, modelul devine mult mai complicat, mai ales odată cu creșterea perioadei de timp luate în considerare. Figura 4 ilustrează creșterea complexității matematice a modelului de gestionare a stocurilor în tranziția de la cererea statică deterministă la cererea staționară probabilistică.

Pe lângă natura cererii de produse, atunci când se construiește un model de gestionare a stocurilor, trebuie să se țină cont de alți factori:

• 1) calendarul comenzilor, adică intervalul de timp dintre momentul plasării comenzii și primirea produselor comandate către consumator. Acest interval poate fi constant sau aleator;
• 2) procesul de completare a stocului, care poate fi instantaneu (de exemplu, când produsele comandate ajung pe calea ferată) sau uniform în timp (de exemplu, când produsele ajung prin conducte sau din atelierele proprii);
• 3) perioada de timp în care se efectuează reglarea nivelului stocului. În funcție de durata de timp la care este posibil să se prezică în mod fiabil, acesta poate fi finit sau infinit;
• 4) numărul de puncte interconectate de depozitare a stocurilor;
• 5) numărul de tipuri de produse atunci când există o relație între diferitele tipuri de produse atunci când sunt depozitate într-un singur depozit;
• 6) prezența unor restricții privind capitalul de lucru și spațiul de depozitare pentru depozitarea produselor primite, la tarifele de comandă și de tranzit etc. Este extrem de dificil să se construiască un model generalizat de gestionare a stocurilor care să țină cont de toate tipurile de condiții observate în sistemele reale. Dar chiar dacă ar fi posibil să se construiască un model suficient de universal, cu greu ar fi rezolvabil analitic.

În continuare, vom arunca o privire mai atentă la două modele. Unul dintre ele este un singur produs, în timp ce al doilea ia în considerare influența mai multor tipuri de produse „concurente”. Un factor important în ceea ce privește formularea și rezolvarea problemei este și tipul funcției de cost. Sunt utilizate diverse metode de rezolvare, inclusiv schema clasică de optimizare, programarea liniară și dinamică.

• 1) Modelul de gestionare a comenzilor cu un singur produs este un model de cel mai simplu tip, caracterizat printr-o cerere constantă în timp, reaprovizionare instantanee și fără lipsă. Acest model poate fi aplicat în următoarele situații tipice:
  • - Utilizarea lămpilor de iluminat în clădire;
  • - Utilizarea de rechizite de birou, cum ar fi hârtie, caiete și creioane de către o firmă mare;
  • - Utilizarea anumitor produse industriale precum piulițe și șuruburi;
  • - Consumul de alimente de bază (de exemplu, pâine și lapte).

Figura 5 arată modificarea nivelului stocului în timp. Se presupune că intensitatea cererii (pe unitatea de timp) este egală cu D. Cel mai înalt nivel de stoc este atins în momentul livrării mărimii comenzii q(Se presupune că decalajul de livrare este o constantă dată.) Nivelul stocului ajunge la zero după q/D unități de timp după primirea mărimii comenzii q.

Cu cât dimensiunea comenzii este mai mică q, cu atât mai des trebuie plasate comenzi noi. Pe de altă parte, pe măsură ce dimensiunea comenzii crește, nivelul stocurilor crește, dar comenzile sunt plasate mai rar (Figura 6). Deoarece costurile depind de frecvența plasării comenzilor și de volumul stocului stocat, valoarea q se selectează din condiţia asigurării unui echilibru între cele două tipuri de costuri. Aceasta stă la baza construirii unui model adecvat de gestionare a stocurilor.

Lasa C O- costul plasării unei comenzi, care apare de fiecare dată când aceasta este plasată și ipoteza că costul stocării unei unități de comandă în unitatea de timp sunt egale C h prin urmare, costurile totale pe unitatea de timp TC ca o funcție a q poate fi reprezentat ca:

TC= Costul comenzii pe unitatea de timp + Costul stocării stocurilor pe unitatea de timp

După cum puteți vedea din Figura 5, durata ciclului de mișcare a comenzii este t 0 = q/D iar nivelul mediu al stocului este q/2.

Valoare optimă q se obţine prin minimizare TC pe q... Astfel, în ipoteza că q este o variabilă continuă, avem:

de unde valoarea optimă a mărimii comenzii este determinată de expresia:

Formula (3) este denumită în mod obișnuit Formula Wilson Economical Order Size. Strategia optimă a modelului presupune comanda q angro unități de producție fiecare

t 0 angro = q angro / D

unități de timp. Costuri optime TC angro obţinute prin substituţie directă sunt.

Pentru majoritatea situațiilor din lumea reală, există un timp pozitiv (decalaj de timp) L din momentul plasării comenzii până la livrarea ei efectivă. Strategia de comandă din modelul de mai sus ar trebui să definească punctul de reînnoire a comenzii. Figura 7 ilustrează un caz în care punctul de reordonare trebuie să fie înainte L unități de timp așteptate de livrare. În scopuri practice, aceste informații pot fi pur și simplu transformate prin definirea punctului de reînnoire a comenzii prin nivelul stocului corespunzător punctului de reînnoire a comenzii. În practică, acest lucru este implementat prin monitorizarea continuă a nivelului stocului până la următorul punct de reînnoire a comenzii. Poate din acest motiv, modelul de dimensionare a comenzii economice este uneori denumit modelul de stare a comenzii continue. De remarcat că din punct de vedere al analizei în condiții de stabilizare a sistemului, timpul de livrare este L puteți lua întotdeauna mai puțin timp de ciclu t 0 angro .

Ipotezele făcute în modelul discutat mai sus pot să nu corespundă unor condiții reale din cauza naturii probabilistice a cererii. În practică, s-a răspândit o metodă aproximativă, care păstrează simplitatea modelului de mărime a comenzii economice și, în același timp, într-o oarecare măsură, ține cont de natura probabilistică a cererii. Ideea din spatele metodei este extrem de simplă. Acesta prevede crearea unui anumit stoc tampon (constant) pe întregul orizont de planificare. Mărimea rezervei este determinată în așa fel încât probabilitatea de epuizare a stocului în perioada preliminară L nu a depășit o valoare prestabilită.

În unele cazuri, costurile de stocare a unui produs sunt mult mai mari decât costurile asociate cu o epuizare scurtă a stocului. Puteți construi un model de gestionare a stocurilor care prevede perioade regulate în care nu există inventar.

Există două cazuri posibile. În primul dintre ele, cererea de produse care apare în perioada de lipsă de stoc rămâne nesatisfăcută. Conducerea poate decide să reducă nivelul stocurilor de produse de mari dimensiuni care sunt depozitate în depozite. Această decizie va duce la faptul că în fiecare ciclu timp de câteva zile nu vor exista stocuri ale acestui produs. Vor exista costuri asociate cu scăderea vânzărilor și, într-un fel, cu pierderea încrederii clienților. Conducerea întreprinderii va fi obligată să compare aceste costuri și suma economiilor primite din cauza lipsei stocurilor de produse. In a doua optiune, este posibil ca comanda sa fie acceptata pentru produse care nu se afla in depozit si furnizate cumparatorului pe masura ce produsele comandate ajung la depozit. În acest caz, întreprinderea va suporta unele costuri asociate cu menținerea sistemului de comandă, dar acestea ar trebui să fie cântărite în raport cu valoarea economiilor în costul deținerii stocurilor. Principala diferență între cele două cazuri descrise este că în primul dintre ele, după primirea unor noi livrări, comenzile clienților nu sunt onorate, prin urmare, nivelul maxim al stocului coincide cu mărimea comenzii primite. În al doilea caz, o parte din produs din noua livrare merge pentru a satisface comenzile clienților, astfel încât nivelul maxim al stocului este diferența dintre dimensiunea comenzii și cererea maximă care apare atunci când nu există stoc.

Pentru a calcula dimensiunea medie a stocului, luați în considerare un ciclu de stoc care durează T ani. Lăsați stocul disponibil să fie consumat în t1 ani, iar în t2 ani nu există stoc:

Pe durata existenţei stocului t 1 nivelul mediu al stocului este (q - S) / 2... Prin urmare, depozitele depozitează (q - S) / 2 unități de producție în medie pe parcursul perioadei t 1 .

Drept urmare, obținem (q - S) t / 2 unități de producție. Pentru restul ciclului, de ex. pentru timp t 2 0 unitati de produs sunt depozitate in depozite; pana la urma ajungem 0 H t 2 unități de producție.

Este necesar să se găsească numărul mediu de unități de producție care sunt stocate în stoc pe parcursul întregului ciclu T.

Prin urmare, numărul mediu de articole deținute în stoc în timpul ciclului de inventar este.

Acum putem exprima rata de utilizare a stocurilor D (unități de producție pe an) după cum urmează:

D = (q - S) / t 1

D = q / T.

t 1 = (q-S) / Dși T = q / D.

Înlocuind relaţiile găsite pentru t 1 și Tîn formula pentru nivelul mediu al stocurilor pentru un ciclu, obținem:

Astfel, mărimea medie a deficitului este:

Pe baza acesteia, puteți găsi dimensiunea optimă a comenzii și deficitul maxim:

Dacă luăm în considerare primul caz în care comenzile clienților nu sunt îndeplinite, atunci procedura de analiză va fi similară cu algoritmul de mai sus, cu excepția faptului că dimensiunea maximă a stocului va fi egală cu q... Prin urmare, puteți pur și simplu înlocui (q - S) pe q, A q-- pe (q + S) prin înlocuirea valorilor indicate în formulele de calcul a nivelului mediu al stocurilor și a deficitului mediu. În acest caz, ecuația pentru costul variabil total va lua forma:

Ca și în cazul precedent, aplicând operația de diferențiere pe părți, putem arăta că dimensiunea optimă a comenzii este determinată de următoarea formulă:

iar dimensiunea maximă a deficitului va fi:

2) Model static cu mai multe produse cu constrângeri de spațiu de stocare. Acest model este conceput pentru sistemele de gestionare a stocurilor care includ mai multe tipuri de produse, care sunt depozitate într-un singur depozit cu o suprafață limitată. Această condiție definește relația dintre diferitele tipuri de produse și poate fi inclusă în model ca o limitare.

Lasa A- suprafata maxima admisa de depozitare pt n tipuri de produse; să presupunem că a este suprafața necesară pentru a stoca o unitate de producție i-al-lea tip, atunci restricția privind necesitatea unui depozit ia forma:

Să presupunem că stocul fiecărui tip de produs este completat instantaneu și nu există reduceri de preț. Să presupunem în continuare că deficitele nu sunt tolerate. Lasa D i , C Oiși C Salut- intensitatea cererii, costul plasării unei comenzi și costul stocării unei unități de producție pe unitatea de timp pt. i-al-lea tip de produs, respectiv. Costul total al fiecărui produs va fi în mod substanțial același ca și pentru modelul echivalent cu un singur produs. Astfel, problema luată în considerare are forma de minimizat

pentru toți i.

Soluția generală la această problemă se găsește prin metoda multiplicatorului Lagrange. Cu toate acestea, înainte de aplicarea acestei metode, este necesar să se stabilească dacă restricția specificată este valabilă prin verificarea fezabilității restricțiilor asupra zonei depozitului de rezolvat.

sarcină nelimitată. Dacă constrângerea este îndeplinită, atunci este redundantă și poate fi neglijată. Constrângerea este în vigoare dacă nu este îndeplinită pentru valori. În acest caz, trebuie să găsiți o nouă valoare optimă a qi-ului care să satisfacă constrângerea pe suprafața depozitului sub formă de egalitate. Acest rezultat se obține prin construirea unei funcții de forma:

Unde, (<0) - множитель Лагранжа.

Valori optime q iși poate fi găsit prin echivalarea derivatelor parțiale corespunzătoare cu zero, ceea ce dă:

Din a doua ecuație rezultă că valoarea trebuie să satisfacă constrângerea de egalitate pe suprafața depozitului.

Din prima ecuație rezultă că:

Rețineți că depinde de valoarea optimă * multiplicator. Mai mult, pentru * = valoarea 0 este o soluție a problemei fără restricții.

Sens * pot fi găsite prin încercare și eroare sistematică. Întrucât, prin definiție, în problema de minimizare de mai sus<0, то при последовательной проверке отрицательных значений найденное значение * va determina simultan valorile q op m care satisfac constrângerea de egalitate dată. Astfel, ca urmare a definiţiei * valorile sunt obținute automat q op T.

Pe lângă modelele enumerate de management al stocurilor în logistică, există multe sisteme diferite, care, la rândul lor, sunt împărțite în subsisteme și au multe opțiuni. La alegerea unui model de management al stocurilor, unul dintre factorii decisivi este natura cererii. Același fel

este necesar să se țină cont de principalii indicatori ai activității economice și financiare a întreprinderii, de caracteristicile produselor fabricate/vândute și de mulți alți factori.

1. Introducere 2

2. Concepte de bază și definiții ale logisticii ca subsistem al științelor managementului întreprinderilor 3

2.1. Conceptul logistic 3

2.2. Sisteme logistice, definiția și tipurile acestora 5

2.3. Locul logisticii stocurilor în sistemul logistic al unei întreprinderi 10

3. Logistica stocurilor 12

3.2. Tipuri de stoc 14

3.3. Sisteme de management al stocurilor în firme 17

3.3.1. Informații generale 17

3.3.2. Sisteme de bază de management al stocurilor 22

3.3.3. Alte sisteme de gestionare a stocurilor 25

4. Bazele metodologice pentru proiectarea unui sistem eficient de management al inventarului logistic 27

5. Concluzie 29

6. Lista literaturii folosite: 30

1. Introducere

Sistemul de depozit, care este o subdiviziune a subsistemului logistic, joacă un rol semnificativ în funcționarea unitară a mecanismului integral al întreprinderii. Se remarcă importanța logisticii, în primul rând din punctul de vedere al cifrei de afaceri interne a fluxurilor de materiale, inclusiv în cadrul procesului de producție. Etapa de pregătire a unui produs în stare de semifabricat, furnizarea și depozitarea materialelor și componentelor pentru eliberarea produselor, toate aceste procese reprezintă mecanismul activităților întreprinderii, reglementate de personalul și managerii responsabili cu logistica depozitării. și logistica stocurilor. Din punctul de vedere al planificării unei eliberări pe termen scurt a mărfurilor de către o întreprindere, calculând nivelul necesar de aprovizionare cu componente către depozit, creând volumul necesar de stocuri, alegând cel mai mult "Confortabil" pentru întreprindere, furnizorii sunt cele mai importante funcții ale angajaților responsabili ai întreprinderii. Producția de producție a întreprinderii depinde de îndeplinirea precisă a acestor funcții de către angajații întreprinderii, din partea profitului și a competitivității întreprinderii.

Tocmai din acest motiv subiectele, procesele legate de logistica depozitului si logistica stocurilor sunt un subiect foarte important pentru studierea viitorului manager.

Sistemul de depozitare al întreprinderii în sine, sistemul logistic în ansamblu, au o serie de componente cheie din punctul de vedere al schemei de funcționare.

De exemplu, cea mai importantă componentă a sistemului logistic este subsistemul informațional, fără de care este imposibil să se implementeze ideile și principiile logisticii. S-a dovedit acum că există anumite relații între funcțiile, structura și informațiile unui sistem (de exemplu, o întreprindere). Această poziție a analizei sistemului se bazează pe faptul că totalitatea tuturor fluxurilor de informații conectează toate funcțiile într-un singur sistem. Dacă în lanţul logistic canalul prin care se deplasează fluxul de material poate fi reprezentat ca un fel de arteră, atunci reţeaua informaţională de telecomunicaţii poate fi reprezentată ca sistemul nervos central ''. Fluxurile de informații sunt critice pentru funcționarea întregului lanț logistic, iar principiile logisticii informaționale care le studiază stau la baza construirii tuturor sistemelor logistice. În economia postindustrială, încă definită ca societate informațională, sensul special al informației este că este în primul rând un mijloc de producție, la fel de necesar pentru funcționarea unei firme ca materiile prime, materialele, forța de muncă, capitalul și nu doar un marfă.

2. Concepte de bază și definiții ale logisticii ca subsistem al științelor managementului întreprinderilor

2.1. Conceptul de logistică

Logistica provine din cuvântul grecesc „logistike”, care înseamnă arta de a calcula, de a raționa.

Logistica este știința planificării, organizării, gestionării, controlului și reglementării mișcării fluxurilor de materiale și informații în spațiu și în timp de la sursa lor primară la consumatorul final.

Logistica este împărțită în mai multe domenii principale:

Logistica informațională

Logistica de achiziții

Logistica procesului de productie

Logistica vânzărilor

Logistica stocurilor

Logistica de depozitare

Logistica transporturilor

Organizarea managementului logisticii

În această lucrare, se plănuiește să se ia în considerare secțiunea de logistică a stocurilor ca una dintre cele mai importante și semnificative în activitățile producătorului.

Scopul principal al logisticii

Scopul global al logisticii este de a scurta ciclul, de a reduce stocul.

În etapa de producție - datorită sincronizării proceselor; prin determinarea necesarului de resurse materiale; ceea ce este necesar? cand? Cum?; datorită autoreglementării (producția este în conformitate cu cererea pentru un anumit produs).

Corelația dintre diferitele cicluri de creare și producție a produsului.

T tp = 99% SONT T p - ciclu de producție (timp petrecut la piese în ateliere.

T obr = 5% T tp - ciclu de pregătire tehnică pr-v (C&D, TTP)

T simplă = 95% T arr - prelucrare pe mașini

T este simplu - transport, depozitare, timp nefuncțional

T aproximativ = 15% T aproximativ - timpul lucrării principale

T vp - timp auxiliar

T sp = 70-85%

t = t buc + tn / n - formula de reducere a timpului

Sarcina principală a logisticii este utilizarea materialelor, energiei, informațiilor, personalului și mijloacelor de producție. Furnizați consumatorului produse la un moment specificat de o calitate specificată, la un loc specificat și la un preț specificat.

Logistica aprovizionării - achiziționarea de materiale maxime.

Logistica de producție - găsiți spații de depozitare suplimentare.

Produsul trebuie vândut cât mai curând posibil: D-T-D „sau D-T-P-T”-D” (atât direct, cât și printr-un intermediar).

Esența circulației mărfurilor este o combinație de procese fizice și economice. Mișcarea fizică constă în avansarea ei teritorială de la un punct geografic la altul. Mișcarea în spațiul economic constă în transferul de bunuri de la un proprietar la altul, adică. în schimbarea drepturilor proprietarului bunurilor.

Logistica - găsirea unui astfel de canal de distribuție care să ofere termenii și costurile minime pentru livrarea mărfurilor către consumator. Asigură continuitatea producției și reproducerii.

Inventarul este un produs finit care nu a fost vândut.

Scopurile produsului:

Satisfacția clientului;

Aduceți profit proprietarului;

Ciclul de vânzări ar trebui să fie cât mai scurt posibil. Conditii:

1. Tranziția de la piața vânzătorului la cea a consumatorului;

2. Fabricarea produselor în loturi mari este înlocuită cu producția la scară mică.

Obiectivele principale ale logisticii și domeniile de lucru pentru implementarea acestora

Mijloacele pentru atingerea scopului principal al logisticii sunt obiectivele celui de-al doilea nivel - obiectivele principale care sunt natura activităților întreprinderii în domeniul logisticii.

Obiective de bază: 1. Efectuarea de achiziții la prețuri minime;

2. Îmbunătățirea fiabilității aprovizionărilor;

3. Asigurarea sincronizării proceselor de aprovizionare și prelucrare a materialelor;

4. Asigurarea continuitatii procesului de productie;

5. Onorarea comenzilor primite pentru sortiment si calitate;

6. Minimizarea costurilor de producție;

7. Adaptarea producției la cererea în schimbare;

8. Scăderea nivelului stocurilor de produse finite;

9. Satisfacția consumatorilor de mei;

10. Livrarea produselor conform comenzilor si contractelor;

11. Gradul ridicat de pregătire pentru livrare.

Direcția de lucru pentru atingerea obiectivelor logisticii:

Formarea aplicatiilor pentru materiale;

Selectarea furnizorilor;

Elaborarea unui program de livrare pentru materiale;

Proiectarea si organizarea functionarii departamentelor implicate in suportul material si tehnic al productiei;

Organizarea transportului materialelor în timpul procesului de producție;

Organizarea livrării materialelor la locurile de muncă;

Managementul fluxului de materiale în producție;

Gestionarea stocurilor de materiale în producție;

Stabilirea de legaturi directe cu consumatorii de produse, formarea unui portofoliu de comenzi;

Organizarea livrării produselor către consumatori;

Organizare de servicii pentru clienți;

Organizarea depozitarii produselor finite;

Gestionarea stocurilor de produse finite.

Esența logisticii

Scopul principal al logisticii este de a livra produsele de producție la locul potrivit la timp și în cantitatea necesară, cu costuri minime.

Totalitatea funcțiilor și obiectivelor logistice definesc esența logisticii.

Esența logisticii este integrarea, asigurarea interacțiunii etapelor și a participanților în procesul de circulație a mărfurilor, gestionarea fluxurilor de materiale pe baza informațiilor însoțitoare pentru a livra mărfurile necesare la locul potrivit la momentul necesar cu costuri minime.

Procesele care au loc în sistemul logistic și care caracterizează interacțiunea acestuia cu mediul extern relevă conținutul logisticii ca tip de activitate practică.

2.2. Sisteme logistice, definiția și tipurile acestora

Conceptul de sistem

Conceptul de „sistem” din dicționarul enciclopedic oferă următoarea definiție: este un set de elemente care se află în relații și conexiuni între ele, formând o anumită integritate, unitate.

Abordarea obiectelor de asigurare a deplasării mărfurilor către sisteme exprimă una dintre principalele trăsături ale logisticii, atât știință, cât și sfera activității practice. Cercetarea sistemică este o necesitate firească a progresului științific și tehnologic, care permite combinarea și utilizarea celor mai progresive și eficiente metode disponibile științei. Când studiem orice sisteme, ne confruntăm cu problema identificării principiilor construcției, funcționării acestora, precum și a interacțiunii sistemelor cu mediul.

Sistemul ca atare este o structură autonomă creată pentru un anumit scop de către natură sau om, constând din elemente care interacționează și interconectate, care există relativ independent și stabil, se dezvoltă și se îmbunătățește constant, în funcție de influențele asupra mediului.

Dacă un sistem natural încetează să îndeplinească obiectivele „stabilite de natură”, el moare și, în schimb, apar sisteme noi, mai puternice și mai viabile. Același lucru se poate spune despre sistemele artificiale create de om cu scopul de a se îmbunătăți pe sine și societatea.

Orice sistem are o graniță care îl separă de lumea exterioară. Multe sisteme au granițe clar definite, dar există sisteme cu alte granițe neclare. Sistemele de producție și economice prezintă un interes deosebit în acest sens. Granițele lor în producție, aspecte financiare, informaționale, sociale pot avea diferențe semnificative în spațiu și timp.

Pentru ca un sistem să existe, să se dezvolte, să se îmbunătățească și să supraviețuiască în condiții extreme, acesta trebuie să aibă un set de anumite proprietăți.

Integritate și segmentare. Sistemul este un set integral de elemente care interacționează între ele. Trebuie avut în vedere faptul că elementele există doar în sistem. În afara sistemului, acestea sunt doar obiecte care au capacitatea potențială de a forma un sistem. Elementele sistemului pot fi de calitate diferită, dar în același timp compatibile.

Conexiuni... Există legături semnificative între elementele sistemului, care, cu necesitate firească, determină calitățile integratoare ale acestui sistem. Legăturile pot fi reale, informaționale, directe, inverse etc. Legăturile dintre elemente trebuie să fie mai puternice decât conexiunile elementelor individuale cu mediul extern, deoarece altfel sistemul nu poate exista.

Organizare... Prezența factorilor formatori de sistem în elementele sistemului presupune doar posibilitatea creării acestuia. Pentru apariția unui sistem, este necesar să se formeze conexiuni ordonate, adică. o anumită structură, organizare a sistemului.

Calități integratoare... Sistemul are calități integrative, adică calități inerente sistemului ca întreg, dar inerente unuia dintre elementele sale separat.

Conceptul de sistem logistic

Promovarea fluxurilor de materiale se realizează de către personal calificat folosind o varietate de echipamente: vehicule, mașini de încărcare și descărcare etc. În procesul logistic sunt implicate diverse clădiri și structuri, cursul procesului depinde în mod semnificativ de gradul de pregătire pentru acesta, cea mai mobilă încărcătură acumulată în stocuri, agregatul forțelor productive care asigură trecerea mărfurilor mai bine sau mai rău este întotdeauna organizat cumva.

Logistica pune și rezolvă problema proiectării sistemelor (logice) conducătoare de materiale armonioase, coordonate, cu parametrii dați ai fluxurilor de materiale la ieșire.

Aceste sisteme se disting printr-un grad ridicat de consistență a forțelor productive incluse în ele pentru a gestiona fluxurile de materiale end-to-end.

Caracterizează proprietățile sistemelor logistice în contextul fiecăreia dintre cele patru proprietăți inerente oricărui sistem menționat la paragraful 1.

Integritate și dezmembrare - sistemul este un set integral de elemente care interacționează între ele. Descompunerea sistemelor logistice în elemente se poate face în diferite moduri.

La nivel macro, atunci când fluxul de materiale de la o întreprindere la alta trece, aceste întreprinderi în sine, precum și transportul care le leagă, pot fi considerate elemente. (desen):

Sistemul macrologic

element al unui sistem logic,

legături între elemente.

La nivel micro, sistemul logistic poate fi reprezentat sub forma următoarelor subsisteme:

Cumpărare- un subsistem care asigură fluxul de material în sistemul logistic.

Planificarea si controlul productiei- acest subsistem primește fluxul de materiale de la subsistemul de achiziții și îl gestionează în procesul de efectuare a diverselor operațiuni tehnologice, transformând obiectul muncii într-un produs al muncii.

Vânzări - un subsistem care asigură eliminarea fluxului de materiale din sistemul logistic ( orez. 2).

Sistem micrologic

element al unui sistem logic,

legături între elemente.

După cum putem vedea, elementele sistemelor logistice sunt de calitate diferită, dar în același timp compatibile. Compatibilitatea este asigurată de unitatea de scop, care este albastrul funcționării sistemelor logistice.

Comunicare-între elementele sistemului logistic există legături care, cu necesitatea firească, determină calităţile integrative. În sistemele macrologice, baza comunicării între elemente este un contract. În sistemele micrologice, elementele sunt legate prin relații intra-producție.

organizare - legăturile dintre elementele sistemului logistic sunt ordonate într-un anumit fel, adică sistemul logistic are o organizare.

calități integratoare - sistemul logistic are calități integratoare care nu sunt inerente niciunui dintre elemente în mod separat. Aceasta este capacitatea de a livra produsul potrivit, la momentul potrivit, la locul potrivit, de calitatea ceruta, cu costuri minime, precum si capacitatea de adaptare la conditiile de mediu in schimbare.

Un sistem logistic capabil să răspundă cererii emergente cu o furnizare rapidă a produsului potrivit poate fi comparat cu un organism viu. Muschii sunt echipamente de manipulare a materialelor, sistemul nervos este o retea de calculatoare la locurile de munca, organizate intr-un singur sistem informatic. În ceea ce privește dimensiunea, acest organism poate ocupa teritoriul unei plante sau al unei baze angro, sau poate depăși statul. El este capabil să se adapteze, să se adapteze la perturbările mediului extern, să reacționeze la acesta în același ritm cu care apar evenimentele.

Tipuri de sisteme logice

După amploarea domeniului de activitate, sistemele logistice sunt subdivizate în sisteme macro- și micro-logistice.

Sistemul macrologic include întreprinderi și organizații industriale, structuri de aprovizionare și vânzări și organizații de transport ale diferitelor departamente, din diferite regiuni. Ca atare, se pot lua în considerare corporațiile transnaționale, firmele transcontinentale, asociațiile industriale regionale, complexele teritorial-producție.

Construirea sistemelor macrologice și managementul acestora contribuie la soluționarea unor probleme precum:

• Dezvoltarea unui concept general de distribuție a produselor;

  Alegerea unui mod de transport, determinarea naturii interacțiunii vehiculelor, organizarea tehnologiei procesului de transport;

  Determinarea direcțiilor raționale de mișcare a fluxurilor de materiale;

  Selectarea punctelor de livrare si a partenerilor-furnizori de materii prime, materiale, semifabricate, transportatori de energie;

  Determinarea limitei zonei de serviciu, asigurarea executării livrărilor pe principiul „just in time”;

  Proiectarea si organizarea unei retele de sisteme de depozitare: central regional, reincarcare, tinand cont de optimizarea fluxurilor de materiale.

Sistemul micrologic este construit din punctul de vedere al obiectivelor strategice ale firmelor și al optimizării principalelor procese operaționale; acoperă domeniul de activitate al unei întreprinderi individuale și oferă o soluție la problemele locale în cadrul elementelor funcționale individuale ale sistemelor logistice. . În funcție de scopul lor funcțional, sistemele micologice sunt subdivizate în sisteme de primul și al doilea nivel.

Sistemul micrologic de primul nivel reflectă logistica întreprinderii, acoperind atât activitățile interne de producție ale întreprinderii, cât și contactele și comunicațiile externe ale acesteia.

Sistemul macrologic de al doilea nivel reflectă logistica intra-producție, care integrează procesele de planificare a producției, vânzărilor și aprovizionării, transportului, depozitării și operațiunilor de încărcare și descărcare ale întreprinderii.

La nivelul macrologisticii, există trei tipuri de sisteme logistice.

Sisteme logistice conectate direct.În aceste sisteme logistice, fluxul de materiale are loc direct de la producătorul produsului la consumator, ocolind intermediarii.

Sisteme logistice eșalon.În astfel de sisteme pe calea fluxului de material, există cel puțin un intermediar.

Sisteme logistice flexibile. Aici, deplasarea fluxului de material de la producătorul produsului la consumatorul acestuia poate fi efectuată atât direct. Deci prin intermediari.

Printre varietatea de căutări de modalități de dezvoltare a pieței, sunt de interes considerabil mijloacele de producție, noile domenii de activitate ale organizațiilor și întreprinderilor comerciale și intermediare, cercetările științifice și inovațiile practice, unite prin conceptul de logistică.

În ultimii ani, noile tehnologii logistice bazate pe informatică s-au dezvoltat rapid. Sistemele informaţionale ocupă o poziţie centrală în aceste tehnologii.

Sistemele de informații logistice sunt clasificate în trei grupe:

planificat;

dispozitiv (sau expediere);

executiv (sau operațional).

Sistemele informaționale logistice aparținând diferitelor grupuri diferă atât prin subsistemele funcționale, cât și prin subsistemele suport. Subsistemele funcționale diferă în alcătuirea sarcinilor de rezolvat. Subsistemele suport pot diferi în toate elementele lor, adică. suport tehnic, informațional și matematic. Să ne oprim mai în detaliu asupra specificului sistemelor informaționale individuale.

Sisteme informatice planificate... Aceste sisteme sunt create la nivel administrativ de management și servesc la luarea deciziilor strategice pe termen lung. Sarcinile de rezolvat pot include următoarele:

crearea si optimizarea verigilor in lantul logistic;

controlul constantă condiționat, de ex. date cu modificări reduse;

planificarea productiei;

managementul general al stocurilor;

gestionarea rezervelor și a altor sarcini.

Sisteme informatice dispozitive. Aceste sisteme sunt create la nivelul managementului depozitului sau magazinului și servesc pentru a asigura buna funcționare a sistemelor logistice. Următoarele sarcini pot fi rezolvate aici:

gestionarea detaliată a stocurilor (locații de depozitare);

gestionarea transportului intra-depozit (sau intra-fabrică);

selectarea mărfurilor în funcție de comenzi și finalizarea acestora, contabilizarea mărfurilor expediate și alte sarcini.

Sisteme informatice executive. Sunt create la nivel de management administrativ sau operațional. Prelucrarea informațiilor în aceste sisteme se realizează într-un ritm determinat de viteza de intrare a acesteia în computer. Aceste sisteme pot rezolva o varietate de sarcini legate de controlul fluxului de materiale, managementul operațional al serviciilor de producție, controlul mișcării etc. Caracteristicile sistemelor informatice de diferite tipuri în contextul subsistemelor lor funcționale au fost luate în considerare mai sus. Dar, după cum sa menționat deja. Există, de asemenea, diferențe în subsistemele suport. Să ne oprim mai în detaliu asupra trăsăturilor caracteristice ale software-ului pentru sistemele informaționale planificate, dispozitive și executive. Crearea sistemelor automate de management al fluxului de materiale pe mai multe niveluri este asociată cu costuri semnificative, în principal în domeniul dezvoltării software, care, pe de o parte, ar trebui să asigure multifuncționalitatea sistemului, iar pe de altă parte, un grad ridicat al acestuia. integrare. În acest sens, atunci când se realizează sisteme de control automatizate în domeniul logisticii, ar trebui investigată posibilitatea utilizării unui software relativ standard ieftin, cu adaptarea acestuia la condițiile locale.

Cel mai înalt nivel de standardizare în rezolvarea problemelor în sistemele informaționale planificate, ceea ce face posibilă adaptarea software-ului standard aici cu cea mai mică dificultate. În sistemele informatice dispozitive, este posibilă adaptarea pachetului software standard de mai jos. Acest lucru se datorează mai multor motive, de exemplu:

procesul de producție la întreprinderi se dezvoltă istoric și este dificil să se facă schimbări semnificative în numele standardizării;

structura datelor prelucrate diferă semnificativ pentru diferiți utilizatori.

În sistemele de informații executive la nivel operațional, de regulă, se utilizează software individual.

2.3. Locul logisticii stocurilor în sistemul logistic al întreprinderii

Conform sistemului general acceptat de logistică, distribuția direcțiilor sale funcționale, din punctul de vedere al supremației subsistemelor logistice ale sistemului logistic al întreprinderii în sistemul general al întreprinderii, diagrama funcțională poate fi determinată din diferite poziții , inclusiv importanţa funcţională, nevoia de conducere în ceea ce priveşte gestionarea centralizată a proceselor de distribuţie a fluxurilor de materiale în interiorul şi în afara întreprinderii etc. Logistica informațională, care funcționează cu fluxuri de informații ca bază pentru funcționarea tuturor subsistemelor logistice, este urmată de logistica achizițiilor, apoi logistica proceselor de producție și logistica distribuției. Acestea sunt cele trei etape - achiziționarea de materii prime, materiale și componente; producerea de produse sau prestarea de servicii; distributia produselor sau serviciilor finite - constituie un singur proces economic, pentru implementarea caruia se creeaza orice intreprindere. Logistica este o viziune asupra producției de bunuri și servicii ca un proces unic și continuu de deplasare a obiectelor de muncă de la forma lor inițială până la produsul final, precum și informații legate de acesta. În acest sens, logistica este o filozofie a existenței și dezvoltării economiei, întrucât conține un set de principii metodologice care stau la baza funcționării efective a organizațiilor sale constitutive. Din punct de vedere al logisticii, economia este (în forma sa cea mai generală) un ansamblu de lanțuri închise condiționat de furnizori și consumatori de produse și servicii de diferite niveluri.

Fiecare organizație care alcătuiește o anumită verigă în lanțul de aprovizionare este asociată cu furnizorii produselor inițiale pentru activitățile sale și cu consumatorii produselor sale. Achiziționarea de materii prime, materiale sau componente pentru producerea unui anumit tip de produs sau serviciu este o operațiune separată în sfera furnizării procesului de producție pentru întreaga gamă de produse a organizației. Următorul pas în considerarea sistemului logistic al economiei este un studiu mai atent al procesului și mișcării fluxurilor de materiale și a informațiilor aferente în cadrul unei organizații separate. Acest proces este prezentat în două diagrame. Aici mișcarea fluxurilor de materiale este fixată cu o linie îndrăzneață. După cum se poate observa din diagramă, obiectele muncii, atât înaintea etapei, cât și după fiecare etapă de prelucrare, sunt concentrate sub formă de stocuri.

Obiectivele educației și tipurile corespunzătoare de stocuri pot fi diferite, dar indiferent de acest lucru, stocurile reprezintă a doua cea mai importantă componentă calculată a procesului de producție după lotul de prelucrare.

furnizori

Mediul extern

- - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Organizare

livra

material

cursuri

producție

informație

cursuri

consumatori

Stocuri de materii prime, materiale, componente,

primite de la furnizori

Gol

ateliere Prelucrarea materiilor prime

Stocuri de obiecte de muncă

la fiecare loc de muncă

produse semi-finisate

Prelucrare

ateliere

Productie

Asamblare

unitati

Stocuri de asamblare

Stocuri de articole de muncă la fiecare loc de muncă

Asamblare Asamblare terminată

Ateliere de productie

Stocuri de produse finite în depozitele organizației

Volumul, locația și dependența lor dinamică de nevoile etapelor ulterioare de producție determină într-o mai mare măsură eficacitatea fluxurilor de materiale în cadrul organizației și în mediul extern. Stocurile de materii prime, materiale, componente și produse finite leagă direct organizația cu furnizorii și consumatorii săi, formând lanțurile sistemelor logistice ale economiei în ansamblu, prezentate în diagramă.

Astfel, logistica stocurilor ocupă un loc cheie în sistemul logistic atât al unei organizații individuale, cât și al economiei în ansamblu. Asigurarea unui proces unic și continuu de aprovizionare a tuturor etapelor procesului de producție cu stocurile necesare în cantitate optimă și de o anumită calitate este cea mai importantă garanție a funcționării eficiente a organizațiilor și a economiei regiunilor.

3. Logistica stocurilor

3.1. Categoria de inventar

La nivel de firmă, stocurile se numără printre obiectele care necesită investiții mari de capital și, prin urmare, reprezintă unul dintre factorii care determină politica întreprinderii și afectează nivelul serviciilor de logistică în general. Cu toate acestea, multe firme trec cu vederea și subestimează continuu nevoile lor viitoare de stocuri. Ca rezultat, firmele se confruntă de obicei cu provocarea de a investi mai mult capital decât se anticipase.

Variațiile în volumul stocurilor depind în mare măsură de atitudinea întreprinzătorilor față de acestea, care, desigur, este determinată de condițiile pieței. Atunci când majoritatea antreprenorilor sunt optimiști cu privire la oportunitățile de creștere economică, își extind operațiunile, cresc volumul investițiilor în crearea de stocuri. Cu toate acestea, fluctuațiile nivelurilor acestora din urmă nu sunt cauzate doar de investiții. Factorii importanți aici sunt calitatea deciziilor luate, precum și ce tehnologie specifică de gestionare a stocurilor este utilizată.

În urmă cu mai bine de 20 de ani, economiștii occidentali au încercat să stabilească măsura în care este posibil să se mențină neschimbat raportul dintre stocuri și vânzări. Folosind ecuația „acceleratorului fix” (J = kD , unde J este nivelul stocurilor, unităților, D este cererea și k este coeficientul de neuniformitate a cererii), au ajuns la concluzia că o relație atât de simplă nu corespunde gestionării reale a stocurilor.

Folosind o cantitate mare de date variate pe o perioadă foarte lungă și aplicând o versiune modificată a acceleratorului specificat („acceleratorul flexibil”), cercetătorii străini au sugerat că firmele să facă doar ajustări parțiale ale stocurilor lor, aducându-le mai aproape de nivelul dorit în fiecare perioadă. a perioadelor de producţie. Pe o perioadă de douăsprezece luni, diferența dintre nivelul stocului dorit și cel real a fost redusă cu doar 50%. Această schimbare se explică în principal prin îmbunătățirea sistemului de management al stocurilor bazat pe utilizarea tehnologiei informatice.

O serie de oameni de știință din SUA au ajuns la concluzia că, dacă 75% din fluctuațiile nivelului de investiții în stocuri ar putea fi controlate, economia acestei țări nu s-ar confrunta cu niciuna dintre recesiunile postbelice, în timpul cărora prețurile, producția și profiturile au scăzut și şomajul a crescut. Consecința acestei concluzii a fost solicitarea guvernului de a lua măsuri pentru a înăbuși fluctuațiile prea puternice ale nivelului stocurilor, pentru a reduce prejudiciul cauzat de acestea.

În acest scop, au fost făcute propuneri care includ, printre altele, introducerea unei taxe speciale care ar urma să fie percepute companiilor care permit fluctuații excesive ale nivelurilor stocurilor lor. Astăzi, majoritatea propunerilor au rămas nerealizate, deoarece este dificil să se determine exact ce fluctuație a nivelului stocurilor este acceptabilă pentru fiecare firmă în parte. În plus, unii practicieni au sugerat că intervenția guvernamentală sub formă de manipulare a ratei dobânzii nu ar avea un efect măsurabil asupra investițiilor în stocuri la nivel de firmă. Totuși, reglementarea guvernului Suediei privind nivelurile stocurilor și impunerea de amenzi pentru depășirea acestuia respinge excesul de prudență a omologilor americani și confirmă eficacitatea măsurilor care au condus la scăderea stocurilor și la economii de costuri.

Stocurile au fost întotdeauna considerate un factor de asigurare a siguranței sistemului de aprovizionare cu materiale și tehnică, funcționarea flexibilă a acestuia și au fost un fel de „asigurare”. Există trei tipuri de inventar: materii prime (inclusiv componente și combustibil); mărfuri în stadiul de fabricație; produse terminate. În funcție de scopul propus, acestea sunt împărțite în următoarele categorii:

a) stocurile tehnologice (de tranziție) care se deplasează dintr-o ramură a sistemului logistic în alta;

b) stocurile curente (ciclice) create în perioada medie de producție, sau stocurile unui lot de mărfuri;

c) rezerva (asigurare sau „tampon”); acestea sunt uneori denumite „stocuri pentru a compensa fluctuațiile aleatorii ale cererii” (această categorie de stocuri include și stocuri speculative create în cazul schimbărilor așteptate ale cererii sau ofertei pentru un anumit produs, de exemplu, din cauza conflictelor de muncă, prețului creșteri sau cerere amânată).

Astfel, există multe motive pentru crearea de stocuri în firme, totuși, acestea au în comun dorința entităților de afaceri de securitate economică. În același timp, trebuie menționat că costul creării stocurilor și incertitudinea condițiilor de vânzare nu contribuie la creșterea importanței unei rețele costisitoare de rezerve de „siguranță” în ochii conducerii firmelor, întrucât contrazic în mod obiectiv creşterea eficienţei producţiei.

Unul dintre cele mai puternice stimulente pentru a crea stocuri este costul nivelului lor negativ (deficitul). În prezența unui deficit de stoc, există trei tipuri de costuri potențiale, enumerate mai jos în ordinea creșterii impactului negativ:

1) costuri legate de neîndeplinirea comenzii (întârziere în expedierea mărfurilor comandate) - costuri suplimentare pentru promovarea și expedierea mărfurilor din comandă care nu pot fi îndeplinite din cauza stocului existent;

2) costuri în legătură cu pierderea vânzărilor - în cazurile în care un client obișnuit solicită această achiziție către o altă companie (astfel de costuri sunt măsurate în termeni de venituri pierdute din cauza neexecutării unei tranzacții comerciale);

3) costuri legate de pierderea clientului - în cazurile în care lipsa stocului se dovedește nu numai la pierderea unei anumite tranzacții comerciale, ci și la faptul că clientul începe să caute constant alte surse de aprovizionare (cum ar fi costurile sunt măsurate în termeni de venituri totale care ar putea fi primite din implementarea tuturor tranzacțiilor potențiale ale clientului cu compania).

Primele două tipuri de costuri se numără, evident, printre așa-numitele „costuri de timp ale companiei ca urmare a adoptării unui curs alternativ”. Al treilea tip de cost este dificil de calculat, deoarece clienții ipotetici sunt diferiți și costurile corespunzătoare sunt, de asemenea, diferite. Cu toate acestea, este foarte important pentru firmă ca estimarea acestui tip de cost să fie cât mai apropiată de valoarea costurilor care ar putea apărea efectiv.

Rețineți că costul deficitului de stoc este mai mult decât prețul vânzărilor pierdute sau al comenzilor în așteptare. Include pierderea de timp pentru fabricarea produselor și pierderea timpului de lucru și, eventual, pierderea de timp din cauza întreruperilor costisitoare ale producției la comutarea între procese tehnologice complexe.

3.2. Tipuri de stoc

Rezerve tehnologice și de tranziție

În orice moment, într-un sistem logistic, există de obicei anumite stocuri care se deplasează dintr-o parte a acestui sistem în alta. În aceleași cazuri de aprovizionare materială și tehnică, când transferul stocurilor de la un nivel la altul durează mult, volumele stocurilor tranzitorii vor fi mari. Cu termene mari de livrare pentru comenzi (de exemplu, cu perioade lungi de timp între fabricarea mărfurilor și sosirea lor în formă finită la depozit), cantitatea totală de stocuri tehnologice va fi relativ mare. La fel, cu intervale mari de timp între momentul în care mărfurile părăsesc depozitul și momentul în care sunt primite de către client, se vor acumula o cantitate mare de stocuri de tranziție. De exemplu, cu o cerere medie pentru un articol dat de 200 de articole pe săptămână și un timp de livrare de două săptămâni către client, stocul total de tranziție al acestui articol va fi în medie de 400 de articole.

Pentru a calcula (estima) numărul mediu de stocuri tehnologice sau de tranziție într-un anumit sistem logistic în ansamblu, se utilizează următoarea formulă:

J= SF, Formula 1

unde J este volumul total al stocurilor tehnologice sau de tranziție (în procesul de transport);

S este rata medie a vânzărilor acestor stocuri pentru o anumită perioadă de timp;

T este timpul mediu de transport.

Stocuri ale unui lot de mărfuri sau stocuri ciclice

Particularitatea majorității sistemelor de afaceri este că mărfurile sunt comandate în cantități excesive în raport cu volumele necesare în acest moment. Există o serie de motive pentru aceasta, precum: o întârziere în primirea integrală a mărfurilor comandate, care obligă clienții (în special intermediarii) să păstreze anumite mărfuri în depozit pentru o perioadă de timp; reduceri oferite clienților atunci când vindem bunuri în loturi achiziționate; impozitarea tranzacțiilor comerciale cu o dimensiune minimă a lotului, ceea ce face nerentabilă trimiterea de mărfuri către client în cantități mai mici decât dimensiunea stabilită și altele.

În același timp, există anumite restricții privind dimensiunea stocurilor. Factorul limitativ este costul depozitării acestora. Prin urmare, devine necesar să se realizeze un echilibru între avantajele și dezavantajele, pe de o parte, ale comenzii, iar pe de altă parte, depozitarea mărfurilor.

Acest echilibru se realizează prin alegerea volumului optim de loturi de mărfuri comandate sau prin determinarea mărimii economice (optime) a comenzii - „cantitate economică de comandă” (EOQ), care se calculează prin formula „:

EOQ = 2 ANUNȚ/ vr, formula 2

unde A - costurile de producție;

D este nivelul mediu al cererii;

v - costuri specifice de producție;

r - costuri de depozitare.

Stocurile de rezervă, sau „tampon”, servesc ca un fel de sursă de aprovizionare „de urgență” în cazurile în care cererea pentru un anumit produs depășește așteptările. În practică, este extrem de rar să preziceți cu exactitate cererea de bunuri. Același lucru este valabil și pentru acuratețea prezicerii calendarului comenzilor. De aici și necesitatea creării inventarelor de rezervă.

Într-o anumită măsură, serviciile oferite de o companie sunt o funcție a stocurilor sale de siguranță și invers: stocurile de siguranță ale companiei sunt o funcție a serviciilor sale. Este clar că compania va încerca să-și minimizeze nivelul stocurilor de siguranță în conformitate cu strategia sa declarată de servicii pentru clienți. Din nou, există un compromis, de data aceasta între costul deținerii stocurilor de siguranță concepute pentru a face față fluctuațiilor neașteptate ale cererii și beneficiile pe care o companie le poate obține din menținerea acestui nivel de servicii pentru clienții săi.

Prin urmare, determinarea nivelului exact al stocurilor de siguranță necesare depinde de trei factori și anume:

Posibile fluctuații ale momentului de recuperare a nivelului rezervelor;

Fluctuații ale cererii de bunuri relevante în perioada comenzii;

Strategia companiei de servicii pentru clienți.

Determinarea nivelului exact al stocurilor de siguranță necesare în fața timpilor de livrare volatili și a cererii fluctuante de bunuri și materiale nu este ușoară. Natura probabilistică a fluctuațiilor și volatilității de mai sus înseamnă că este de obicei necesară o modelare sau simulare adecvată pentru a găsi soluții satisfăcătoare la problemele stocurilor de siguranță.

Întrucât în ​​firmele din diverse sectoare ale economiei crearea de stocuri este determinată de rolul specific pe care acestea îl joacă în procesul de producție, diferențele de abordări ale politicii de investiții în acest domeniu și La prioritizarea sarcinilor de rezolvat în timpul producţiei. În firmele din unele sectoare ale economiei naționale, sarcina principală este controlul materiilor prime, în altele - asupra produselor finite, iar în întreprinderile din industriile care produc bunuri de investiții, majoritatea eforturilor organizaționale sunt concentrate pe controlul lucrărilor în curs.

Astfel, firmele care produc material rulant feroviar fabrică aceste produse conform comenzilor clienților. Nimeni nu va crea doar stocuri, de exemplu, de motoare diesel. În industria confecțiilor se creează doar stocuri minime de produse finite, din cauza inconsecvenței gusturilor și modei. În acest ultim caz, o parte semnificativă a fondurilor este investită în lucrări în curs - produse semifabricate, care sunt pregătite pentru a răspunde rapid nevoilor în schimbare ale pieței produselor.

Situația este exact inversă la producătorii de anvelope. Succesul aici depinde în principal de cât de repede este satisfăcută cererea și, prin urmare, produsele finite trebuie să fie în stoc. Producția de anvelope la comandă este rară, deoarece consumatorii tind să favorizeze o anumită marcă sau o anumită marcă de produs. Aici, vânzările repetate ale aceluiași bunuri (din punct de vedere al nomenclaturii) către același consumator sunt tipice. Investițiile în stocurile de materii prime și lucrările în curs în industria anvelopelor sunt reduse la minimum.

Multe dintre firmele care operează în diverse sectoare ale economiei au relativ succes în a investi în stocuri. În același timp, există o credință larg răspândită într-un număr mare de firme că gestionarea stocurilor este responsabilitatea celui mai scăzut nivel de management - o sarcină de natură pur tehnică. În același timp, experții americani care au analizat politicile de gestionare a stocurilor ale firmelor comerciale (cu amănuntul și cu ridicata) care operează în 17 sectoare diferite ale economiei, au ajuns la concluzia că, dacă o firmă tipică nereușită a făcut la fel ca una de succes, s-ar putea realiza o accelerare a cifrei de afaceri a stocurilor de mărfuri la jumătate, adică cu aceeași cifră de afaceri de mărfuri, s-ar putea reduce stocurile de la 50%.

Ratele de rotație a capitalului sunt caracterizate de o volatilitate semnificativă și diferă semnificativ nu numai între companiile de succes și cele care nu au succes, ci și între firmele de diferite tipuri. Acesta din urmă se explică în principal prin specificul structurii costurilor existente în sectoarele economiei naționale, fluctuațiile sezoniere ale vânzărilor, normele de concurență adoptate într-un anumit sector al economiei, nivelul de rentabilitate, stilul de conducere a întreprinderii și natura operațiunilor comerciale. Astfel, circumstanțele enumerate trebuie puse pe seama unor factori foarte importanți care au un impact serios asupra eficacității politicii oricărei companii în domeniul creării și vânzării de stocuri.

În prezent, în țările industrializate cu economii de piață, există un decalaj foarte semnificativ între teoria și practica luării deciziilor în acest domeniu și a apărut, în primul rând, din două motive. În primul rând, în trecutul recent, managementul de vârf s-a concentrat prea mult pe creșterea rapidă a vânzărilor în detrimentul unui management eficient al stocurilor și al producției. În al doilea rând, mulți oameni de știință și economiști care se ocupă de probleme de management au acordat prea multă atenție dezvoltării unor modele decizionale „pure” din punct de vedere matematic, care aveau o valoare practică redusă.

Aceste motive s-au bazat pe anumite motive. Economia majorității țărilor occidentale a trecut printr-o eră de creștere economică care a caracterizat dezvoltarea lor postbelică. Inițial, creșterea a fost realizată prin satisfacerea energic a cererii amânate care se acumulase în anii de război. Ulterior, extinderea cererii consumatorilor a susținut și o creștere puternică, care a fost susținută și de apariția de noi piețe interne și piețe în țările în curs de dezvoltare. Într-un astfel de mediu economic, era rezonabil ca conducerea firmelor să se concentreze pe asigurarea unei creșteri rapide a vânzărilor. Gestionarea stocurilor și planificarea producției, iar această perioadă au fost în fundal.

În anii 60, conducerea de vârf a companiilor a avut ocazia de a folosi realizările progresului științific și tehnologic. Conducerea activităților firmelor a început să se desfășoare pe baza utilizării computerelor. În acest sens, au crescut cerințele pentru obținerea de informații privind costurile activităților curente de producție, inclusiv crearea și depozitarea stocurilor. Gestionarea stocurilor și planificarea producției au început să joace un rol mai proeminent în activitățile economice ale firmelor.

În anii 70-80 au avut loc schimbări și mai importante în sfera producției, ritmurile de creștere economică au încetinit, iar acest lucru a dus la schimbări semnificative pe piață. Cumpărătorul a început să ceară varietatea maximă de produse (sau libertatea maximă de alegere). Numărul de tipuri de produse necesare pentru saturarea pieței devine din ce în ce mai mare, respectiv, ciclurile de viață ale mărfurilor sunt mai scurte. Toate acestea au dus la o extindere a gamei de mărfuri și, în multe cazuri, la o creștere a costurilor de producție. Prin urmare, printre alte probleme cu care s-a confruntat managementul firmelor, nu ultimul loc este ocupat de creșterea eficienței alocării resurselor interne, adică de îmbunătățirea gestiunii stocurilor.

3.3. Sisteme de management al stocurilor în firme

3.3.1. Informații generale

În contextul concurenței sporite între măsurile cu care este posibilă raționalizarea producției și îmbunătățirea tehnologiei acesteia, este necesar să se evidențieze reducerea timpului de trecere a produselor și a stocurilor în ateliere și depozite. Sistemele de control al producției utilizate astăzi pentru aceasta îndeplinesc întotdeauna cerințele pieței. Principalele lor dezavantaje includ:

Abateri prea mari ale planificarii estimate de la starea reala a lucrurilor, in ciuda costurilor semnificative pentru prelucrarea electronica a datelor si sistemul in ansamblu;

Lipsa oportunităților de a influența eficient productivitatea, durata ciclului și nivelul necesar al stocurilor;

Lipsa de marjă de manevră pentru structurile de planificare și personalul aferent planificării.

După cum arată experiența străină, în țările industrializate, timpul efectiv de procesare al unei piese este de cel mult 20% din timpul ciclului. Acest lucru indică o prezență pe termen foarte lung a piesei în producție sub formă de semifabricat și duce la crearea de stocuri mari și, în consecință, la o creștere a costurilor acestora. Cercetările efectuate într-un număr de țări occidentale sugerează că rentabilitatea așteptată la fiecare reducere de 1% a nivelurilor de stoc poate fi echivalată cu o creștere cu 10% a cifrei de afaceri.

În prezent, cerințele pieței pentru parametrii produselor și, mai ales, pentru calitatea acestora, au crescut semnificativ. Acest lucru s-a întâmplat din cauza prevalenței ofertei asupra cererii, a prezenței unei capacități de producție în exces etc. Rezultă că succesul în competiție poate fi obținut de cel care și-a construit producția în cel mai rațional mod, astfel încât indicatorii săi economici să fie la nivelul optim. Acest obiectiv este atins, printre alte măsuri, prin:

a) reducerea costurilor asociate cu crearea și stocarea stocurilor;

b) scurtarea termenului de livrare;

c) respectarea mai precisă a termenelor de livrare;

d) cresterea flexibilitatii productiei, adaptabilitatii acesteia la conditiile pietei;

e) îmbunătățirea calității produselor;

e) creşterea productivităţii.

În ultimii ani, s-a înregistrat o îmbunătățire semnificativă a metodelor de producție, ceea ce a redus costurile de producție. Economii suplimentare de costuri, după cum sa menționat mai sus, pot fi realizate dacă sunt realizate rezervele inerente raționalizării proceselor suport. În primul rând, aceasta se referă la optimizarea inventarului. Deciziile luate de conducerea firmelor în acest domeniu se referă în cele din urmă la fiecare tip separat de mărfuri sau articol de depozitare, a cărui unitate specifică este supusă controlului se numește „unitate de inventar” (UC).

Studiul sistemelor de gestiune a stocurilor care operează efectiv, formate din mai multe unităţi, a arătat că există o regularitate statistică care determină mărimea cererii pentru tipurile de mărfuri prezentate în stoc. O situație tipică este atunci când aproximativ 20% p.u. reprezintă 80% din volumul cererii în termeni monetari. Totodată, stocurile de bunuri de larg consum se caracterizează printr-o concentraţie mai mică de e.u.z. cost mai mare decât stocurile industriale. De aici rezultă că toate unitățile care alcătuiesc rezervele firmei nu trebuie controlate la același nivel.

Această concluzie este una dintre cele mai importante și trebuie luată în considerare la gestionarea rezervelor multiple, cu condiția ca acestea să fie considerate izolat unele de altele. Acest lucru ajută la identificarea celor mai importante CU din stoc. Li se acordă prioritate în alocarea timpului în procesul de gestionare a stocurilor în orice sistem dat. Cu toate acestea, prioritatea relativă acordată unui anumit produs se schimbă adesea, deoarece cererea pentru acesta, precum și costul său, nu rămâne constantă. Aceasta înseamnă că alocarea după valoare a unităților de stoc este un concept dinamic, nu static.

Astăzi, datorită activării unui număr de factori, inclusiv introducerea logisticii, multe întreprinderi sunt conectate în mod constant între ele, producția și sistemul de inventar devin interdependente. Într-o astfel de situație, managementul producției înseamnă organizarea muncii nu numai a fiecărei verigi separat, ci a tuturor împreună ca un întreg. Analizând sistemul comenzilor de producție, multe firme au început să procedeze de la metoda de reglementare complexă, care permite conectarea armonioasă a tuturor legăturilor și proporționarea volumelor producției și stocurilor. Pentru aceasta, în opinia conducerii firmelor, este important să se reducă fluctuațiile acestora în fiecare etapă prin previziunea exactă a cererii de produse și realizarea unei astfel de politici de comenzi care să permită echilibrarea modificărilor cererii. În plus, pentru a realiza potrivirea dorită în fiecare etapă, toate neconcordanțele trebuie înregistrate, iar informațiile despre acestea prin feedback trebuie luate în considerare în planul original de producție cu posibilitatea ulterioară de corectare.

Pentru a reduce proporționalitatea volumelor de producție și a stocurilor în fiecare etapă, cea mai utilizată metodă de control este feedback-ul în sistemul de inventariere.

Datorită aplicării intenționate a măsurilor organizate, planificate și de control, este posibil, pe de o parte, să se prevină crearea de stocuri excesive și, pe de altă parte, să se elimine un astfel de dezavantaj precum lipsa pregătirii pentru livrări.

Abordarea logistică a managementului stocurilor presupune abandonarea unui concept orientat funcțional în acest domeniu, deoarece prezintă următoarele dezavantaje:

Problemele apărute în crearea și stocarea stocurilor sunt deseori rezolvate pe principiul găsirii vinovatului într-o altă structură, în loc să identifice adevăratele cauze ale acestora;

Orice verigă funcțională din fiecare structură organizatorică își dezvoltă propria politică de stoc, care nu este întotdeauna agreată la un nivel superior;

Producția este de obicei susținută de stocuri excedentare.

În consecință, problema rezervelor nu poate fi rezolvată dacă funcțiile individuale ale structurii organizate nu se dezvoltă cuprinzător. Cerința de a optimiza inventarul a condus la necesitatea dezvoltării unui concept unificat de responsabilitate pentru inventar.

Odată cu dezvoltarea logisticii în firme, a început restructurarea gestiunii stocurilor și a început să se stabilească strânsa coordonare a acestora cu fluxul general de materiale al firmelor. În conformitate cu obiectivele acestei restructurări, au fost create departamente de flux de materiale, independente de sectorul de depozite al departamentului de producție al întreprinderii. Dintre sarcinile urgente atribuite departamentelor nou create, este necesar să se evidențieze „reducerea la zero erori în depozitare” și „transmiterea datelor privind starea stocurilor din depozit în timp real”.

Măsurile luate au dat rezultate pozitive - s-a înregistrat o creștere a eficienței transportului mărfurilor și a operațiunilor de încărcare și descărcare. Cu toate acestea, odată cu raționalizarea fluxurilor de materiale, problema gestiunii stocurilor a ieșit în prim-plan.

Având în vedere importanța potențială a stocurilor, studiul sistemului logistic ar trebui să includă problema managementului stocurilor, care se concretizează în următoarele întrebări:

1. Ce nivel de stocuri trebuie păstrat la fiecare întreprindere pentru a oferi nivelul necesar de servicii pentru clienți?

2. Care este compromisul dintre nivelul de servicii pentru clienți și nivelul de inventar în sistemul logistic?

3. Cât de mult inventar ar trebui creat la fiecare etapă a procesului de logistică și producție?

4. Bunurile ar trebui să fie expediate direct din unitate?

5. Care este valoarea compromisului dintre modul de transport ales și stocuri?

6. Care sunt nivelurile generale ale inventarului din această unitate asociate cu un anumit nivel de serviciu?

7. Cum se modifică costurile de menținere a stocurilor în funcție de modificarea numărului de depozite?

8. Cum și unde ar trebui plasate stocurile de siguranță?

O opțiune interesantă pentru rezolvarea problemelor de depozitare este „producția fără depozite”, a cărei implementare este imposibilă fără modificări fundamentale în întregul complex de procese care asigură producția, și în sine, și necesită „costuri financiare” semnificative. În același timp, după cum s-a dovedit, a fost necesară rezolvarea mai multor probleme, printre care, în primul rând, evidențiem problema creării unui sistem informațional de înaltă precizie pentru depozitare, care să permită utilizarea unei bănci de date în timp real. .

La utilizarea acestui sistem, produsele sunt produse numai în volumul care asigură vânzări. Materiile prime și consumabilele sunt achiziționate numai în cantitățile necesare satisfacerii cererii. În formă inversă, acest sistem poate fi redus la formula: „se produc doar produsele necesare, numai atunci când este necesar și numai în volumul necesar”.

Anterior, atunci când producția funcționa pentru o piață stabilă, acestea puteau exista fără a lua în considerare acești factori. Pe măsură ce stabilitatea pieței continuă să se deterioreze și cererea este monitorizată în mod activ, stocurile de siguranță de mare valoare sunt eliminate de sistemele informaționale și de buna guvernare care au un mare impact. În acest sens, logistica aprovizionării nu poate fi extrasă de ceea ce se întâmplă în etapele finale. Mai mult, factorul cheie este cunoașterea poziției pe piață și a condițiilor de acces la aceasta.

Cele mai recente inovații în domeniul producției sunt următoarele: diferențierea produsului în etapa ulterioară a producției (pe baza celor mai asemănătoare componente); utilizarea beneficiilor producției de masă nu în etapa de asamblare, ci în etapa de fabricație a componentelor; străduindu-se pentru satisfacția maximă a clienților în etapa de alegere a unui produs pentru producție. Toate acestea necesită flexibilitate în producție la nivel de atelier, atât prin capacități sporite de reutilare, cât și prin utilizarea noilor metode Kanban și de gestionare a stocurilor Just-in-Time.

Esența sistemului Kanban este că stocurile inițiale în cantitatea lor corespund nevoilor fazei inițiale a procesului de producție și nu se acumulează, ca înainte. La întreprinderile Toyota, soluțiile la această problemă au fost reduse la minimum de utilizarea unor loturi relativ mici de materiale și componente și timpul de operare. Scara stocării inter-operaționale este redusă datorită sincronizării operațiunilor și nivelării, procesate la fiecare etapă a volumului de obiecte de muncă. În ceea ce privește depozitarea produselor finite, volumele acesteia sunt reduse prin reducerea duratei fiecărei operațiuni și, mai ales, a perioadei de înlocuire a sculelor.

Una dintre metodele de reducere a stocurilor, de creștere a flexibilității producției și a capacității de a rezista concurenței în creștere a fost metoda „Just in Time”, care este cea mai utilizată în Statele Unite și Europa de Vest. În acest context, este necesar să se evidențieze și să se caracterizeze ideea fundamentală a metodei, care se bazează pe trei premise (corectitudinea lor a fost confirmată în mod repetat empiric). În condiții de stocuri minime, este necesară o raționalizare continuă în organizarea și conducerea producției, deoarece un volum mare de stocuri nivelează, într-un fel, erorile și neajunsurile din acest domeniu, blocajele de producție, operațiunile desincronizate, capacitatea de producție neutilizată. , munca nesigură a furnizorilor și intermediarilor. În al treilea rând, pentru a evalua eficiența procesului de producție, pe lângă nivelul costurilor și productivitatea fondurilor, ar trebui să se țină seama de termenul limită de implementare a aplicației, așa-numita durată a ciclului complet de producție. Termenele scurte pentru implementarea aplicațiilor facilitează managementul întreprinderii și contribuie la creșterea competitivității datorită capacității de a răspunde rapid și flexibil la schimbările condițiilor externe.

Spre deosebire de metodele tradiționale de management, în conformitate cu care veriga centrală a planificării producției emite comenzi de producție către toate departamentele și diviziile industriale, prin metoda „Just in time” planificarea centralizată se referă doar la ultima verigă a lanțului de aprovizionare, adică depozitul de produse finite. Greutate alte unități de producție și aprovizionare primesc comenzi direct de la următoarea, situată mai aproape de sfârșitul verigii din lanțul de aprovizionare.

De exemplu, un depozit de produse finite a dat o cerere (ceea ce echivalează cu emiterea unui ordin de producție) pentru un anumit număr de produse către atelierul de asamblare, atelierul de asamblare comandă producția de subansambluri de către magazinele de prelucrare și departamentul de cooperare etc.

Aceasta înseamnă că o comandă de producție este întotdeauna emisă către departamentul care utilizează (sau procesează) piesa. Astfel, fluxul de material de la „sursă” la „consumator” este precedat de fluxul de informații în sens invers, adică. Producția „just la timp” este precedată de informația „just la timp”.

Practica arată că pentru implementarea eficientă a strategiei „Just in Time” este necesară schimbarea modului de gândire al întregii echipe implicate în producție și vânzări. Gândirea tradițională „mai mult este mai bine” trebuie înlocuită cu „mai puțin este mai bine” atunci când vine vorba de nivelurile stocurilor, utilizarea capacității unui ciclu de producție presupus sau dimensiunea lotului.

Rezultatele analizei detaliate efectuate pentru implementarea conceptului „Just in Time in Western European Plants sunt promițătoare. Datele medii obținute la peste 100 de obiecte chestionate (proiectele individuale funcționează la firme continuu de la 2 la 5 ani) sunt următoarele:

Stocurile de lucrări în curs au scăzut cu peste 80%;

Stocurile de produse finite au scăzut cu aproximativ 33%;

Volumul stocurilor neproductive (materiale și piese cooperante) a variat de la 4 ore la 2 zile față de 5-15 zile înainte de implementarea metodei „Just in Time”;

Durata ciclului de producție (termenul limită de implementare a sarcinilor pentru întreg lanțul logistic) a scăzut cu aproximativ 40%;

Costurile de producție au scăzut cu 10-20%;

Flexibilitatea producției a fost mult îmbunătățită.

Costurile asociate pregătirii și implementării strategiei „Just in Time” sunt relativ mici și plătite, de regulă, după câteva luni de funcționare a sistemelor.

Utilizarea strategiei „Just in Time” oferă alte beneficii, inclusiv neeconomice. De exemplu, crearea unei structuri transparente a fluxurilor de materiale sub formă de legături intermediare contribuie la introducerea pe scară largă a unor tehnologii precum SIM (Computer). Fabricație integrată). Utilizarea principiilor sistemului „Just in Time” oferă, de asemenea, un impact pozitiv asupra politicii de investiții pe termen lung a întreprinderii, care în acest caz acordă prioritate mașinilor și echipamentelor asociate cu automatizarea flexibilă a producției, procesele de transport si control.

În ultimii 15 ani, în țările industrializate au fost dezvoltate multe modele care sunt relevante pentru diverse probleme de gestionare a stocurilor. Cu ajutorul simulării se dovedește eficacitatea măsurilor aplicate în cadrul programului de producție sau producție, întrucât se pot măsura perioadele de trecere a produsului prin întreaga linie tehnologică. De asemenea, simularea poate verifica proiecte pentru zonele de producție flexibile deservite de vehicule automate și poate estima costurile de achiziție a producției. Proiectarea depozitelor cu ajutorul calculatorului face posibilă obținerea de informații despre sistemul lor optim, valoarea investițiilor de capital necesare și costurile de funcționare a depozitelor.

Firmele folosesc adesea modele matematice pentru a selecta nivelurile de stoc, echilibrând costurile de pregătire sau de onorare a comenzilor și echilibrând costurile epuizate cu costurile de păstrare a stocurilor. Costurile de depozitare a stocurilor includ nu numai costul de păstrare a inventarului, costul deteriorării produsului, ci și costul uzurii, ci și costul capitalului, cu alte cuvinte, rata rentabilității care ar putea fi obținută folosind alte oportunități de investiții la un risc echivalent....

Una dintre variantele de reducere a riscului de stocare a stocurilor este utilizarea tehnologiilor bazate pe sisteme de productie flexibile, pe robotizarea acestuia. În acest caz, avantajul este reducerea timpului și a costului operațiunilor pregătitoare. Acest lucru face să fie economică fabricarea produselor în loturi mici, ceea ce este deosebit de important în fața concurenței acerbe și a schimbărilor constante ale cerințelor pieței. Este deosebit de important de subliniat faptul că, în același timp, riscul de eliminare morală a stocurilor este, de asemenea, redus semnificativ.

3.3.2. Sisteme de bază de management al stocurilor

Sisteme de bază de management al stocurilor

Sistemul de management al stocurilor logistice este conceput cu scopul de a asigura continuu consumatorului orice tip de resursa materiala. Implementarea acestui obiectiv se realizează prin rezolvarea următoarelor sarcini:

Contabilitatea nivelului actual de stoc în depozite de diferite niveluri;

Determinarea mărimii stocului de garanție (asigurare);

Calculul marimii comenzii;

determinarea intervalului de timp dintre comenzi.

Pentru o situație în care nu există abateri de la indicatorii planificați și stocurile sunt consumate uniform, în teoria managementului stocurilor s-au dezvoltat două sisteme principale de management care rezolvă sarcinile atribuite, corespunzând scopului de asigurare continuă a consumatorului cu material. resurse. De asemenea, sistemele sunt:

1. Sistem de management al stocurilor cu o dimensiune fixă ​​a comenzii;

2. Sistem de gestionare a stocurilor cu un interval de timp fix între comenzi.

eu Sistem de dimensiune fixă ​​a comenzii

Numele în sine vorbește despre parametrul fundamental al sistemului. Aceasta este dimensiunea comenzii. Este strict fixat și nu se modifică în nicio condiție de funcționare a sistemului. Determinarea mărimii comenzii este, așadar, prima sarcină care se rezolvă atunci când se lucrează cu acest sistem de gestionare a stocurilor.

În practica internă, apare adesea o situație când dimensiunea comenzii este determinată din anumite motive organizaționale particulare. De exemplu, confortul transportului sau capacitatea de a încărca instalațiile de depozitare.

Între timp, într-un sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii, volumul de achiziție nu ar trebui să fie doar rațional, ci și optim, adică cel mai bun. Deoarece luăm în considerare problema gestionării stocurilor în sistemul logistic al unei organizații individuale sau al economiei în ansamblu, criteriul de optimizare ar trebui să fie costul total minim de stocare a stocurilor și repetarea unei comenzi. Acest criteriu ia în considerare trei factori care afectează valoarea costurilor totale menționate:

1. Suprafata folosita a facilitatilor de depozitare.

2. Costurile de detinere a stocurilor.

3. Costul plasării unei comenzi.

Acești factori sunt strâns interconectați, iar direcția însăși a interacțiunii lor nu este aceeași în cazuri diferite. Dorinta de a economisi cat mai mult costurile de stocare a stocurilor determina o crestere a costurilor de comanda. Economiile la costurile comenzilor repetate duc la risipă asociată cu spațiul de stocare inutil și, în plus, reduc nivelul de servicii pentru clienți. Odată cu încărcarea maximă a spațiilor de depozitare, costurile de stocare a stocurilor cresc semnificativ, riscul apariției stocurilor nelichide este mai probabil.

Folosirea criteriului de minimizare a costului total de stocare și recomandare nu are sens dacă timpul de executare a comenzii este prea lung, cererea se confruntă cu fluctuații semnificative, iar prețurile pentru materiile prime comandate, materiale, semifabricate etc. fluctuează foarte mult, caz în care este nepotrivit să economisiți la întreținerea stocurilor... Acest lucru va duce cel mai probabil la imposibilitatea unui serviciu continuu pentru clienți, ceea ce nu corespunde scopului funcționării sistemului de management al stocurilor logistice. În toate celelalte situații, determinarea dimensiunii optime a comenzii asigură reducerea costurilor de stocare fără a sacrifica calitatea serviciului.

Dimensiunea optimă a comenzii în funcție de criteriul minimizării costurilor totale de stocare și repetare a comenzii se calculează folosind formula (se numește formula Wilson):

ARI= 2AS / i formula 3

unde ORZ este dimensiunea optimă a comenzii, buc.,

A este costul furnizării unei unități din produsul comandat, ruble.

S - necesitatea produsului comandat, buc.

i este costul stocării unei unități din produsul comandat,

Costul furnizării unei unități din produsul comandat (A) include următoarele elemente:

Costul transportului comenzii,

costuri pentru elaborarea termenelor de livrare,

costul controlului executării comenzilor,

-- costul producerii cataloagelor,

costul formularelor de documente.

Formula este prima versiune a formulei Wilson. Se concentrează pe reaprovizionarea instantanee a stocului din depozit. Dacă stocul este reaprovizionat în depozit pentru o anumită perioadă de timp, atunci formula este ajustată printr-un coeficient care ține cont de viteza acestei reaprovizionare:

ARI = 2LA FEL DE/ ik formula 4

unde k este coeficientul care ia în considerare rata de reaprovizionare a stocului din depozit.

Stocul de garanție (asigurare) vă permite să faceți față cererii pentru timpul întârzierii așteptate a livrării. În acest caz, o posibilă întârziere în livrare înseamnă întârzierea maximă posibilă. Reaprovizionarea stocului garantat se realizează în cursul livrărilor ulterioare prin utilizarea celui de-al doilea parametru calculat al acestui sistem - nivelul prag al stocului.

Nivelul prag al stocului determină nivelul stocului, la atingerea căruia se face următoarea comandă. Valoarea nivelului prag este calculată în așa fel încât primirea unei comenzi pentru depozitul are loc în momentul în care stocul curent este redus la nivelul garantat. Întârzierea livrării nu este luată în considerare la calcularea pragului.

Al treilea parametru cheie al unui sistem de gestionare a stocurilor cu comandă fixă ​​este stocul maxim dorit. Spre deosebire de cei doi parametri anteriori, nu afectează direct funcționarea sistemului în ansamblu. Acest nivel de stoc este determinat pentru a urmări utilizarea adecvată a suprafețelor în ceea ce privește criteriul de minimizare a costurilor totale.

II Sistem cu un interval de timp fix între comenzi

Sistemul cu un interval de timp fix între comenzi este al doilea și ultimul sistem de gestionare a stocurilor care aparține celor principale. Clasificarea sistemelor în de bază și altele se datorează faptului că cele două sisteme luate în considerare stau la baza tuturor tipurilor de alte sisteme de gestionare a stocurilor.

Într-un sistem cu un interval de timp fix între comenzi, după cum sugerează și numele, comenzile sunt făcute la momente strict definite, care sunt distanțate unele de altele la intervale egale, de exemplu, o dată pe lună, o dată pe săptămână, o dată la 14 zile etc. .NS.

Puteți determina intervalul de timp dintre comenzi ținând cont de dimensiunea optimă a comenzii. Dimensiunea optimă a comenzii minimizează costul total al stocării și recomenzii și realizează cea mai bună combinație de factori care interacționează, cum ar fi spațiul de stocare utilizabil, costurile de stoc și valoarea comenzii.

Calcularea intervalului de timp dintre comenzi se poate face astfel:

I = N: S /ARI, formula 5

unde N este numărul de zile lucrătoare dintr-un an, zile,

S - necesitatea produsului comandat, buc.

ORZ - dimensiunea optimă a comenzii, buc.

Intervalul de timp dintre comenzile obținute folosind formula nu poate fi considerat obligatoriu. Poate fi ajustat pe baza judecății experților.

Stocul de garanție (asigurare) vă permite să satisfaceți cererea pentru timpul întârzierii preconizate de livrare (o posibilă întârziere la livrare înseamnă și întârzierea maximă posibilă). Reaprovizionarea stocului garantat se realizează în cursul livrărilor ulterioare prin recalcularea mărimii comenzii în așa fel încât livrarea acesteia să mărească stocul la nivelul maxim dorit.

Deoarece în sistemul luat în considerare momentul comenzii este predeterminat și nu se modifică în nicio circumstanță, dimensiunea comenzii este parametrul recalculat constant. Calculul acestuia se bazează pe nivelul prognozat de consum înainte ca comanda să ajungă la depozitul organizației.

Calculul mărimii comenzii în sistem cu un interval de timp fix între comenzi se efectuează conform formulei:

RZ == MZhZ - TK + OP, formula 6

unde РЗ - dimensiunea comenzii, buc.,

МЖЗ - comanda maximă dorită, buc.

TK - comanda curenta, buc.

OP - consumul așteptat în timp

După cum se poate observa din formulă, mărimea comenzii este calculată în așa fel încât, cu condiția ca consumul efectiv în timpul livrării să se potrivească exact cu livrarea așteptată, stocul va fi reaprovizionat în depozit la nivelul maxim dorit. Într-adevăr, diferența dintre stocul maxim dorit și cel actual determină cantitatea de comandă necesară pentru a reaproviziona stocul la nivelul maxim dorit în momentul calculului, iar consumul așteptat în timpul livrării asigură această reaprovizionare în momentul livrării.

III Comparația sistemelor majore de management al stocurilor

Putem presupune o situație ideală, pur teoretică, în care comanda este executată instantaneu (cu alte cuvinte, timpul de livrare este zero). Apoi comanda poate fi produsă în momentul în care stocurile de resurse materiale din depozit sunt egale cu zero. La o rată constantă de consum, ambele sisteme de gestionare a stocurilor considerate (cu o dimensiune fixă ​​a comenzii și cu un interval de timp fix între comenzi) devin aceleași, deoarece comenzile vor fi produse la intervale de timp egale, iar dimensiunile comenzilor vor fi întotdeauna egale. unul altuia. Rezervele garantate ale fiecăruia dintre cele două sisteme vor fi reduse la zero. Compararea sistemelor de management al stocurilor considerate duce la concluzia că acestea au dezavantaje și avantaje reciproce.

Un sistem cu o dimensiune de comandă fixă ​​necesită contabilizarea continuă a stocului curent din depozit. În schimb, un sistem cu un interval de timp fix între comenzi necesită doar control periodic al stocurilor. Necesitatea unui stoc constant/uniform într-un sistem cu dimensiuni fixe de comandă poate fi văzută ca principalul său dezavantaj. Dimpotrivă, lipsa controlului constant asupra stocului curent într-un sistem cu un interval de timp fix între comenzi este principalul său avantaj față de primul sistem.

O consecință a avantajului unui sistem cu un interval de timp fix între comenzi este că într-un sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii, stocul maxim dorit este întotdeauna mai mic decât în ​​primul sistem. Acest lucru se traduce prin economii la costurile de stoc prin reducerea spațiului de stocare, ceea ce lasă la rândul său avantajul unui sistem de dimensiune fixă ​​a comenzii pe un interval de timp fix între comenzi.

3.3.3. Alte sisteme de management al stocurilor

Principalele sisteme de gestionare a stocurilor discutate mai sus se bazează pe fixarea unuia dintre cei doi parametri posibili - dimensiunea comenzii sau intervalul de timp dintre comenzi. În absența abaterilor de la indicatorii planificați și a consumului uniform al stocurilor pentru care au fost dezvoltate principalele sisteme, această abordare este destul de suficientă.

Cu toate acestea, în practică, alte situații, mai complexe, sunt mai frecvente. În special, cu fluctuații semnificative ale cererii, principalele sisteme de gestionare a stocurilor nu sunt capabile să asigure aprovizionarea neîntreruptă către consumator fără a supraestima semnificativ volumul stocurilor. În prezența unor întreruperi sistematice în producție și consum, sistemele de bază de management al stocurilor devin ineficiente. Pentru astfel de cazuri sunt proiectate alte sisteme de management al stocurilor, care se numesc altele.

Fiecare dintre sistemele majore are un curs specific de acțiune. Așadar, într-un sistem cu mărime fixă ​​a comenzii, comanda se face în momentul atingerii pragului stocului, a cărui valoare este determinată ținând cont de timpul și posibila întârziere a livrării. Într-un sistem cu un interval de timp fix între comenzi, mărimea comenzii este determinată în funcție de stocul disponibil și de consumul așteptat la momentul livrării.

Diverse combinații ale legăturilor principalelor sisteme de management al stocurilor, precum și adăugarea unor idei fundamental noi la algoritmul de funcționare a sistemului, duce la posibilitatea formării, de fapt, a unui număr mare de sisteme de management al stocurilor care îndeplinesc cele mai multe cerințe diverse. Cele mai comune alte sisteme. Aceasta:

1. Un sistem cu o frecvență fixă ​​de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant,

2. Sistem „minim-maxim”.

eu Un sistem cu o rată fixă ​​de reaprovizionare de până la nivelul stabilit

În acest sistem, ca și în sistemul cu un interval de timp fix între comenzi, parametrul de intrare este perioada de timp dintre comenzi. Spre deosebire de sistemul principal, acesta este orientat să lucreze cu fluctuații semnificative ale consumului. Pentru a preveni supraevaluarea stocurilor din depozit sau lipsa acestora, comenzile se fac nu numai la momentele stabilite în timp, ci și atunci când stocul atinge un prag. Astfel, sistemul luat în considerare include un element de sistem cu un interval de timp fix între comenzi (o frecvență stabilită de plasare a unei comenzi) și un element de sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii (urmărirea nivelului prag al stocurilor).

Stocul de garanție (asigurare) vă permite să oferiți consumatorului în cazul unei întârzieri anticipate în livrare. Prin posibilă întârziere a livrării, așa cum s-a menționat mai sus, vă referiți la „întârzierea maximă posibilă. Reaprovizionarea stocului garantat se realizeaza in timpul livrarilor ulterioare prin recalcularea marimii comenzii in asa fel incat livrarea acesteia sa mareasca stocul la nivelul maxim dorit. Stocul de garanție nu afectează în mod direct funcționarea sistemului în ansamblu.

Din sistemul de gestionare a stocurilor cu o dimensiune fixă ​​de comandă, sistemul considerat a împrumutat parametrul nivelului prag al inventarului. Nivelul prag al stocului determină nivelul stocului când este atins, care se realizează pentru următoarea comandă. Valoarea nivelului de prag se calculeaza pe baza valorii consumului zilnic preconizat in asa fel incat primirea unei comenzi sa apara in momentul in care stocul curent este redus la nivelul garantat. Astfel, o caracteristică distinctivă a sistemului este că comenzile sunt împărțite în două categorii. Comenzile planificate sunt produse la intervale specificate. Comenzi suplimentare sunt posibile dacă disponibilitatea stocului în depozit atinge nivelul de prag. Evident, necesitatea unor comenzi suplimentare poate apărea doar dacă ratele de consum se abat de la cele planificate.

Stocul maxim dorit este acel nivel constant la care reaprovizionarea este considerată adecvată. Acest nivel de stoc este indirect (prin intervalul de timp dintre comenzi) asociat cu cea mai rațională încărcare a suprafețelor de depozit, ținând cont de eventualele întreruperi de aprovizionare și de necesitatea furnizării neîntrerupte a consumului.

Mărimea comenzii este un parametru calculat în permanență al sistemului de management al stocurilor cu o frecvență specificată de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant. Ca și într-un sistem cu un interval de timp fix între comenzi, calculul acestuia se bazează pe nivelul prognozat de consum înainte ca comanda să ajungă la depozitul organizației.

Calculul mărimii comenzii în sistemul luat în considerare se realizează fie prin formula 6 (la orele fixe ale comenzilor), fie prin formula (la momentul atingerii nivelului prag):

RZ = MZhZ - PU + OP, formula 7

unde РЗ - dimensiunea comenzii, buc.,

МЖЗ - comanda maximă dorită, buc.,

PU - nivelul prag al stocului, buc.,

OP - consum preconizat inainte de livrare, buc.

După cum se poate observa din formulă, mărimea comenzii este calculată în așa fel încât, cu condiția ca consumul efectiv (înainte de livrare) să se potrivească exact cu livrarea prevăzută, stocul din depozit să fie completat la nivelul maxim dorit.

II Sistem „minim-maxim”

Acest sistem, ca un sistem cu o frecvență fixă ​​de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant, conține elementele principalelor sisteme de management al stocurilor. Ca și în sistemul cu un interval de timp fix între comenzi, acesta utilizează un interval de timp constant între comenzi. Sistemul „Minim-Maxim” este axat pe situația în care costurile controlului stocurilor și costurile comenzii sunt atât de semnificative încât devin proporționale cu pierderile din lipsa stocurilor. Prin urmare, în sistemul luat în considerare, comenzile nu se fac la fiecare interval de timp dat, ci doar cu condiția ca stocurile din depozit la acel moment să se dovedească a fi egale sau mai mici decât nivelul minim stabilit. Dacă este emisă, dimensiunea este calculată astfel încât livrarea să umple stocul la nivelul maxim dorit. Astfel, acest sistem funcționează cu doar două niveluri de stocuri – minim și maxim, cărora le datorează numele.

Stocul de garanție (asigurare) vă permite să oferiți consumatorului în cazul unei întârzieri anticipate în livrare. La fel ca un sistem fix de reaprovizionare, un stoc garantat este utilizat pentru a calcula pragul stocului.

Nivelul prag al stocului în sistemul „Minim-maxim” joacă rolul nivelului „minim”. Dacă la un moment dat acest nivel este depășit, de ex. stocul disponibil este egal cu nivelul pragului, sau nu îl atinge, atunci se plasează comanda. În caz contrar, comanda nu va fi emisă, iar urmărirea nivelului prag, precum și emiterea comenzii se vor face numai după un interval de timp specificat.

Marja maximă dorită în sistemul „Minim-maxim” joacă rolul nivelului „maxim”. Dimensiunea acestuia este luată în considerare la determinarea mărimii comenzii. Este indirect (la intervalul de timp dintre comenzi) asociat cu cea mai rațională utilizare a zonelor de depozit, ținând cont de eventualele întreruperi în aprovizionare și de necesitatea furnizării neîntrerupte a consumului.

Parametrul calculat constant al sistemului „Minim-maxim” este dimensiunea comenzii. Ca și în sistemele anterioare de gestionare a stocurilor, calculul acestuia se bazează pe nivelul prognozat de consum înainte ca comanda să ajungă la depozitul organizației. Calculul mărimii comenzii se face conform formulei 7. După cum știți, un departament special al sistemului de marketing al întreprinderii se ocupă cu colectarea și analiza informațiilor despre starea pieței, precum și despre stare. a cererii de bunuri produse de întreprindere, fluctuațiile și dependențele cererii. Pe baza rezultatelor cercetării, se fac schimburi de fluxuri de informații între subsistemul marketing și vânzări, pe de o parte, și subsistemul logistică, departamentul logistică depozit/logistica stocurilor.

4. Bazele metodologice pentru proiectarea unui sistem eficient de management al inventarului logistic

Principalele sisteme de gestionare a stocurilor - cu dimensiunea comenzii și cu un interval de timp fix între comenzi, precum și alte sisteme de gestionare a stocurilor - cu o frecvență fixă ​​de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant și sistemul Minim-Maxim sunt concepute pentru condițiile în care nu există abateri de la parametrii de livrare și de consum planificați. Acești parametri sunt:

Dimensiunea comenzii,

Intervalul de timp dintre comenzi,

Timpul de livrare,

Potențială întârziere la livrare,

Consumul zilnic așteptat

Consum proiectat pana la livrare. Asigurarea continuă a nevoii de orice fel de resursă materială este asociată cu anumite dificultăți. În primul rând, aceasta este posibilitatea apariției diferitelor abateri în valorile indicatorilor de mai sus, atât din partea consumatorului stocului, cât și din partea executantului comenzii. În plus, sunt destul de probabile greșelile executanților, care duc la perturbarea funcționării normale a sistemului de management al stocurilor.

Următoarele abateri ale indicatorilor planificați și efectivi sunt practic posibile:

Modificarea intensității consumului într-o direcție sau alta,

Livrarea unei cantități de comandă neplanificată,

Erori în contabilizarea stocului real, ducând la determinarea incorectă a mărimii comenzii.

Destul de des, există diverse combinații de influențe perturbatoare care abate sistemul de gestionare a stocurilor de la funcționarea normală.

În sistemele de gestionare a stocurilor avute în vedere anterior, în ciuda orientării lor către condiții stabile de funcționare, este posibilă atenuarea întreruperilor de aprovizionare și consum.

Astfel, un sistem cu o dimensiune fixă ​​a comenzii ia în considerare una dintre cele opt tulburări, și anume o întârziere în livrare. Acest impact este eliminat prin introducerea în sistem a unui parametru de garanție (de siguranță). Vă permite să satisfaceți cererea pentru timpul de întârziere estimată a livrării. Dacă posibila întârziere a livrării este întârzierea maximă posibilă, atunci mecanismul sistemului va proteja consumatorul de lipsuri în cazul unei singure întreruperi de alimentare. Al doilea parametru calculat al sistemului, nivelul pragului, asigură menținerea sistemului într-o stare fără deficit. Perioada de timp după care stocul de garanție este completat la volumul calculat depinde de valorile specifice ale parametrilor inițiali și reali ai sistemului.

Sistem cu un interval de timp fix între comenzi ia in considerare si perturbarea intarzierilor la livrare. Ca și în sistemul cu dimensiune fixă ​​a comenzii, acest efect este înlăturat de parametrul stocului de garanție (de siguranță). Reaprovizionarea stocului garantat la volumul calculat se realizeaza in timpul livrarilor ulterioare prin recalcularea marimii comenzii in asa fel incat livrarea acesteia sa mareasca stocul la nivelul maxim dorit. Dacă prognoza consumului până la momentul livrării viitoare a fost corectă, mecanismul sistemului cu un interval de timp fix între comenzi va proteja consumatorul de lipsa resurselor materiale în cazul întreruperii aprovizionării.

Sistemul cu o frecvență fixă ​​de reaprovizionare a stocurilor la un nivel constant, spre deosebire de principalele sisteme de management al stocurilor, ține cont atât de posibilitatea întârzierilor de livrare, cât și de modificări ale ratelor de consum față de cele planificate. Îmbunătățirea capacității sistemului de a rezista la perturbări neplanificate implică combinarea ideilor de utilizare a unui prag și a unui interval fix între comenzi. Urmărirea nivelului de prag crește sensibilitatea sistemului la posibile fluctuații ale consumului.

Sistemul „Minim-Maxim” este axat pe situația în care costurile de evidență în depozit și costurile de comandă sunt atât de importante încât devin proporționale cu pierderile din lipsa stocurilor. Este singurul dintre sistemele avute în vedere mai devreme care permite un deficit de rezerve din motive economice. Cu toate acestea, sistemul „Minim-maxim” ține cont și de posibilitatea unei întârzieri în livrare prin parametrul stocului de garanție.

Astfel, sistemele de bază și alte sisteme de gestionare a stocurilor considerate sunt aplicabile doar unei game foarte limitate de condiții pentru funcționarea și interacțiunea furnizorilor și consumatorilor. Creșterea eficienței utilizării sistemului de management al stocurilor în sistemul logistic al organizației duce la necesitatea dezvoltării unor sisteme originale de management al stocurilor. În teoria managementului inventarului, există un număr suficient de moduri speciale de a face o astfel de muncă.

5. Concluzie

După cum am indicat deja mai sus, fluxurile de informații și fluxurile de materiale, precum și rolul lor în sistemul de management logistic al unei întreprinderi, sunt interdependente și interdependente. Fluxurile de informații oferă suficiente cunoștințe despre necesitatea formării stocurilor, volumul și calitatea acestora, inclusiv în legătură cu planificarea producției unui lot de produse pentru o perioadă scurtă și concurența pe piață. Astfel, vedem că în ceea ce privește organizarea proceselor de logistică a stocurilor, fluxurile de informații joacă un rol semnificativ.

Aceasta înseamnă că fluxurile de informații trebuie să fie bine organizate, gândite și calculate, astfel, una dintre cele mai importante sarcini ale logisticii informaționale este asigurarea formării și utilizării eficiente a informațiilor.

Implementarea transformărilor radicale planificate în viața politică, socială și spirituală a societății este indisolubil legată de sistemul de management, relațiile de producție, cu modificări calitative ale conținutului condițiilor de muncă și ale condițiilor de viață ale lucrătorilor. În stadiul actual, tehnologia informației este una dintre cele mai semnificative domenii ale progresului științific și tehnologic, afectând direct dinamismul dezvoltării societății.

Logistica în Rusia, ca știință, a început să se dezvolte relativ recent (acum aproximativ 2 ani), dar și acum putem vorbi despre importanța sa la întreprindere. Departamentele de logistică nou formate combină serviciile analitice, statistice, departamentele vamale existente etc. Dar beneficiul întreprinderii, adus de un astfel de departament, este mult mai mare decât munca împrăștiată a serviciilor de mai sus. Deși posibilitățile logisticii sunt mult mai largi decât planificarea, analiza etc. De fapt, departamentul de logistică ar trebui să fie veriga în activitatea tuturor serviciilor întreprinderii, ca să spunem așa, centrul de coordonare al companiei.

Există deja o cerere pe piața muncii pentru specialiști de acest profil. Poate că în viitorul apropiat profesia de „logistică” va fi printre cele mai prestigioase și solicitate specialități.

Deci, să remarcăm faptul că logistica stocurilor, indiferent de modelul de gestionare a stocurilor, rolul principal îl joacă, în primul rând, angajații întreprinderii, calificările și interesul acestora pentru o creștere uniformă a profitului întreprinderii. afacere. Logistica stocurilor este

o direcție semnificativă în activitățile întreprinderii.

Conducerea întreprinderii în sine selectează personalul, alege modele și metode de funcționare a sistemului logistic în general și logistica stocurilor în special.

Principalul lucru în această afacere este personalul, adică artiștii executanți, precum și managerii superiori. Depinde de manageri cât de bine se vor desfășura lucrările privind planificarea stocurilor, direcția proceselor de depozit și managementul personalului acestui subsistem al sistemului logistic al întreprinderii.

6. Lista literaturii folosite:

„Logistică”: Ed. B.A. Anikina - M .: INFRA-M, 2002

Nerush Yu.M. „Logistică” - M .: UNITI, 2000

Kozyrev V.K., Tihonin V.I. Încărcarea optimă a depozitelor și vehiculelor: Orientări metodologice pentru proiectarea cursurilor - O., 1998

Gadzhinsky A.M. Fundamentele logisticii: un ghid de studiu. - M .: Marketing, 1996

management rezerve Determinat model(intensitatea consumului...

1. Control rezerve la întreprindere pe exemplul întreprinderii JSC Khlebprom

   Rezumat >> Logica

   Ele contrazic creșterea eficienței producției. 1.2. Modele management rezerve. Model management rezerve ar trebui sa raspunda doua... in functie de ora. Principalul semne de clasificare modele management rezerve sunt: ​​cererea (consumul), ...

Al cărui scop principal este asigurarea unui proces neîntrerupt de producție și vânzare a produselor, minimizând în același timp costurile totale de menținere a stocurilor.

Din punct de vedere al gestionării activelor circulante stocurile de producţie includ nu numai materii prime și consumabile necesare procesului de producție, ci și produse în curs, produse finite și bunuri pentru revânzare.

Gestionarea optimă a stocurilor

O problemă importantă este cantitatea necesară de stocuri de siguranță pe care compania le creează în caz de întreruperi neprevăzute de aprovizionare sau posibile creșteri sezoniere ale cererii consumatorilor. Este evident că rezervele de asigurări înrăutăţesc rezultatele financiare ale activităţilor de producţie (din cauza îngheţării fondurilor din rezerve), dar asigură companiei stabilitate şi lichiditate.

Deficitul de stoc determină oprirea producției, scăderea volumelor vânzărilor, în unele cazuri - necesitatea achiziționării urgente a materiilor prime și materialelor necesare la prețuri umflate. Consecința este un deficit în obținerea de eventuale profituri de către întreprindere. Întrucât stocurile sunt active lichide, scăderea acestora înrăutățește rata actuală de lichiditate.

Excesul de inventar duce la creșterea costurilor de depozitare, creștere, neîncasare a unor eventuale venituri din cauza înghețării resurselor financiare din stocuri, pierderi ca urmare a deteriorării fizice și uzură a stocurilor

Gestionarea stocurilor

În condiții de creștere constantă a prețurilor, o evaluare mai obiectivă a rezultatelor obținute poate fi asigurată prin metoda LIFO, care netezește influența inflației în formarea profitului. De asemenea, la utilizarea acestei metode, se reduce valoarea soldurilor și, în consecință, cuantumul impozitului pe proprietate.

Daca in momentul de fata compania desfasoara o politica de minimizare a preturilor si reducerea costurilor, este indicat sa se foloseasca metoda FIFO.

Îmbunătățește performanța financiară (), creșterea valorii soldurilor și reducerea costurilor, crește profiturile.