Что такое автоматизация и механизация. Определение уровня механизации производства

Механизация и автоматизация производственных процес­сов - это комплекс мероприятий, предусматривающих широ­кую замену ручных операций машинами и механизмами, вне­дрение автоматических станков, отдельных линий и произ­водств.

Механизация производственных процессов означает замену ручного труда машинами, механизмами и другой техникой.

Механизация производства непрерывно развивается, со­вершенствуется, переходя от низших к более высоким фор­мам: от ручного труда к частичной, малой и комплексной механизации и далее к высшей форме механизации - автома­тизации.

В механизированном производстве значительная часть тру­довых операций выполняется машинами и механизмами, меньшая - вручную. Это частичная (некомплексная) механиза­ция, при которой могут быть отдельные слабомеханизирован­ные звенья.

Комплексная механизация - это способ выполнения всего комплекса работ, входящих в данный производственный цикл, машинами и механизмами.

Высшей степенью механизации является автоматизация производственных процессов, которая позволяет осуществлять весь цикл работ без непосредственного участия в нем человека, лишь под его контролем.

Автоматизация - это новый тип производства, который подготовлен совокупным развитием науки и техники, прежде всего переводом производства на электронную основу, с помо­щью применения электроники и новых совершенных техничес­ких средств. Необходимость автоматизации производства вы­звана неспособностью органов человека с нужной быстротой и точностью управлять сложными технологическими процесса­ми. Огромные энергетические мощности, большие скорости, сверхвысокие и сверхнизкие температурные режимы оказались подвластны только автоматическому контролю и управлению.

В настоящее время при высоком уровне механизации ос­новных производственных процессов (80%) в большинстве отраслей все еще недостаточно механизированы вспомогатель­ные процессы (25-40), многие работы выполняются вручную. Наибольшее количество вспомогательных рабочих использу­ется на транспорте и перемещении грузов, на погрузочно-разгрузочных работах. Если же учесть, что производитель­ность труда одного такого работника почти в 20 раз ниже, чем у занятого на комплексно-механизированных участках, то ста­новится очевидной острота проблемы дальнейшей механиза­ции вспомогательных работ. Кроме того, необходимо учиты­вать то обстоятельство, что механизация вспомогательных работ в промышленности обходится в 3 раза дешевле, чем основных.

Но основной и самой важной формой является автомати­зация производства. В настоящее время счетно-решающие ма­шины все более решительно входят во все области науки и техники. В будущем эти машины станут основой автоматиза­ции производства и будут управлять автоматикой.

Создание новой автоматической техники будет означать широкий переход от трехзвеньевых машин (рабочая маши­на - передача - двигатель) к четырехзвеньевым системам машин. Четвертое звено - кибернетические устройства, при помощи которых обеспечивается управление огромными мощ­ностями.

Основными ступенями автоматизации производства яв­ляются: полуавтоматы, автоматы, автоматические линии, участки- и цехи-автоматы, заводы- и фабрики-автоматы. Пер­вой ступенью, представляющей собой переходную форму от простых машин к автоматическим, являются полуавто­маты. Принципиальная особенность машин этой группы за­ключается в том, что целый ряд функций, осуществляющихся ранее человеком, здесь передан машине, однако за рабочим еще сохраняются определенные операции, обычно трудно поддающиеся автоматизации. Высшей ступенью является со­здание заводов- и фабрик-автоматов, т.е. полностью автома­тизированных предприятий.

Основными показателями, характеризующими уровень ме­ханизации и автоматизации, являются:

Коэффициент механизации производства

где К мп - коэффициент механизации производства;

V М - объем продукции, произведенной с помощью машин и механизмов;

V общ - общий объем выработанной продукции на предприятии;

Коэффициент механизации (автоматизации) труда (К^.т)

где N М - количество рабочих, занятых на механизированных (авто­матизированных) работах, чел.;

Np - количество рабочих, выполняющих ручные операции;

Коэффициент механизации (автоматизации) работ (Кр)

где V М - объем работ, выполненный механизированным (автомати­зированным) способом;

V общ - общий объем работ;

Уровень автоматизации Y а на практике довольно часто определяют из выражения

где K а - количество автоматического оборудования в штуках или его стоимость в рублях;

К - количество или стоимость неавтоматического оборудова­ния.

Необходимо отметить, что этот показатель уровня автома­тизации, определенный на основе сопоставления применяемо­го автоматического и неавтоматического оборудования, не совсем точно характеризует уровень автоматизации на пред­приятии.

В определенной мере уровень механизации производства характеризует и такой показатель, как техническая вооружен­ность труда (Кт.в.) который определяется из выражения

где Фа - среднегодовая стоимость активной части основных произ­водственных фондов;

N - среднесписочная численность работников предприятия или рабочих.

Экономическая и социальная значимость механизации и автоматизации производства заключается в том, что они по­зволяют заменить ручной труд, особенно тяжелый, машинами и автоматами, повысить производительность труда и на этой основе обеспечить реальное или условное высвобождение ра­ботников, улучшить качество производимой продукции, сни­зить трудоемкость и издержки производства, увеличить объем производства и тем самым обеспечить предприятию более высокие финансовые результаты, что дает возможность улуч­шить благосостояние работающих и их семей.

Тема 13. Сборка приборов, современные методы механизации и автоматизации производственных процессов

Испытания собранных изделий

Испытание собранных изделий - заключительная контрольная операция качества их изготовления. Машины испытывают в усло­виях, приближающихся к эксплуатационным. Все виды испытаний можно снести к приемочным, контрольным и специальным.

При приемочных испытаниях выявляют фактические эксплуа­тационные характеристики машины (точность, производитель­ность, мощность, скорость, ускорения, углы, затраты энергии и т.п.), а также правильность работы различных механизмов и устройств машины.

Контрольным испытаниям подвергают изделия, у которых ранее были обнаружены дефекты. При особо высоких требованиях к изделиям их подвергают после сборки обкатке и испытывают. Затем разбирают (частично или полностью), проверяют состояние деталей, вторично собирают и подвергают кратковременным контрольным испытаниям.

Специальные испытания выполняют для изучения износа, проверки безотказности работы отдельных устройств, установле­ния пригодности новых марок материалов для ответственных де­талей и исследования других явлений в машинах. Специальные испытания отличаются большой длительностью. Их программу разра­батывают в зависимости от цели проведения испытаний. Этим испытаниям подвергают не только собранные изделия, но и их составные части (коробки перемены передач, насосы). Испытания ведут на специальных стендах.

Одним из главных направлений совершенствования технологии приборостроения является уменьшение степени занятости рабо­чих при обслуживании технологического оборудования путем повышения уровня механизации и автоматизации производствен­ных процессов. Установим ряд определений, связанных с механи­зацией и автоматизацией производства.

Механизация- направление развития производства, характе­ризуемое применением в производственном процессе машин и устройств (приспособлений), заменяющих физический труд рабо­чего.

Механизация может быть частичной или полной.

Частичная механизация или, как часто ее назы­вают, малая механизация - это механизация части движений, которые необходимы для осуществления производственного про­цесса: либо главного движения, либо вспомогательных и уста­новочных движений, либо движений, связанных с перемещением деталей (узлов, изделий) с одной рабочей позиции на другую.

Полная или комплексная механизация - механизация всех основных, вспомогательных и транспортных движений, которые выполняются по ходу производственного про­цесса. При полной механизации рабочий осуществляет только оперативное управление производственными процессами (включе­ние и выключение в нужные моменты требуемых механизмов и управление режимом и характером их работы). Полная или ком­плексная механизация производственных процессов создает усло­вия и является необходимой предпосылкой для автоматизации производства.

Автоматизация - направление развития производства, харак­теризуемое освобождением рабочего не только от физических уси­лий для выполнения тех или иных движений, входящих в состав производственного процесса, но и от оперативного управления механизмами, выполняющими эти движения.

Степень автоматизации производственных процессов может быть различной.

Частичная автоматизация есть автоматизация части операции по управлению производственным процессом при условии, что другая часть операций управления выполняется рабочим.

Полная или комплексная автоматизация характеризуется автоматическим выполнением всех функций управления производственным процессом. В обязанности рабочего входит лишь настройка машины или группы машин и системы управления, включение и контроль за работой машин. Таким образом, различные ступени механизации и автоматизации опре­деляются взаимодействием человека и машины, т. е. непрерыв­ностью процесса производства. Чем больше степень непрерывности, тем более автоматизирован производственный процесс и тем более совершенна данная автоматическая система.

Различают ручную и комплексную механизацию, автоматизация и роботонизация.

Механизация - это замена ручного труда, работой отдельных машин и механизмов.

Механизацию подразделяют на частичную и комплексную, полуавтоматическую и полную автоматизацию, в последнее время находит применение использование робототехники.

Частичная механизация - означает применение механизмов при выполнении отдельных операций. При этом ряд сопутствующих и последующих работ выполняются вручную.

При производстве монтажных работ - частично механизирован в абсолютном большинстве случаев только один процесс – монтажный. В свою очередь, он состоит из таких операций, как оснащение монтажного элемента грузозахватными устройствами - т.е. строповка, перемещение сборного элемента в пространстве, укладка сборного элемента, его временное закрепление и расстроповка. Из перечисленных операций только перемещение механизировано, хотя и здесь есть значительные трудовые затраты.

При производстве земляных работ вручную выполняются всего 35% объема земляных работ (доработка, работа в стесненных условиях, обратная засыпка).

Значительных успехов добились при производстве монолитных работ, вручную укладывается всего 8% общего объема бетона, до механизации производственных процессов трудовые затраты составляли 70%.

Комплексная механизация - означает выполнение всех без исключения простых процессов, входящих в состав процесса, комплектом машин и механизмов, связанных между собой по технологии и производительности и обеспечивающих эффективное выполнение строительного процесса.

В настоящее время понятие комплексная механизация проходит этап трансформации в понятии система машин.

Система машин - это динамически изменяемая во времени совокупность основных и вспомогательных машин, транспортных средств, средств массовой механизации и механизированного инструмента, сформированная в соответствии с перспективной технологией и обеспечивающая комплексно-механизированное выполнение всех видов строительно-монтажных работ.

Система машин состоит из десяти подсистем, включающих различные по своему составу технологические комплексы машин и средств механизации, но все эти комплекты организованы по принципу базовых машин.

В зависимости от степени механизации все рабочие подразделяются на 4 основных группы:

Рабочие, выполняющие работу механизированным способом при помощи машин и механизмов;

Рабочие, выполняющие работы вручную, занятые при машинах и механизмах;

Рабочие, выполняющие работы вручную не при машинах и механизмах;

Рабочие, выполняющие работы вручную по наладке и ремонту машин и механизмов.

Полуавтоматизация заключается в частичном применении на отдельных операциях автоматов, например при движении кранов, при точечной сварке, при нанесении лакокрасочных слоев. Конструктивными признаками автоматов являются наличие определенной системы управления, осуществляющих координацию рабочих движений по определенной программе.

Автоматизация - предполагает, что все операции входящие в состав определенного процесса выполняются по заранее разработанной программе посредством системы взаимных связей в технологической последовательности автоматов. Рабочие в этом случае только контролируют их работу.

Роботизация - это выполнение работ по программе с программированием, и внесением корректив в процесс.

Поточная организация заключается в рациональном совмещении повторяемых строительных процессов (видов строительных работ) во времени на участках зданий и сооружений.

Поточная организация строительно-монтажных работ позволяет значительно сократить продолжительность работ по сравнению с последовательной организацией, при этом характеризуется большей интенсивностью потребления ресурсов, и сложностью организационных работ.

Поточная организация работ позволяет обеспечить ритмичность и непрерывность процесса.

Наиболее высокая эффективность поточной организации строительства достигается при наличии следующих признаков строительного потока:

1. Расчленение фронта работ на участки, захватки, делянки, ярусы;

2. Расчленение процесса возведения зданий и сооружений на отдельные работы;

3. Установление целесообразной последовательности работ расчлененного процесса возведения объектов и соединение взаимосвязанных работ в общий совокупный процесс;

4. Закрепление отдельных видов работ за определенными бригадами, установление последовательности включения в поток отдельных бригад;

5. Оснащение бригад рабочих строительными машинами, механизмами, инструментами и инвентарем, обеспечивающими выполнение закрепленных за бригадами работ в расчетные сроки.

6. Обеспечение одновременности выполнения всех или большинства работ и согласованности количественных соотношений между продолжительностью выполнения отдельных видов работ с числом рабочих бригад.

Стандартизация – это установление единых норм по типам, маркам, и качеству продукции, а также по величинам измерений, методам испытаний, контроля и правилам маркировки и хранения продукции, а так же технологии производства.

На Украине применяются государственные стандарты (ГОСТ), при их отсутствии применяются технические условия - ТУ, применение ГОСТов и ТУ является обязательным для всех отраслей хозяйства страны.

Типизация – это сведение многообразия форм, размеров, свойств к оптимально ограниченному количеству.

Унификация – это применение одних и тех же ресурсов, инструментов, материалов для различных целей. Например унифицированные конструкции опалубочных щитов могут применяться при возведении различных бетонных конструкций.

Основные направления повышения эффективности капитального строительства:

1. Повышение технического уровня строительства:

Совершенствование проектных работ, широкое внедрение комплексного и параллельного проектирования;

Вариантное проектирование;

Применение новых материалов;

Внедрение новых эффективных технологий.

2. Комплексная автоматизация и механизация строительства:

Внедрение комплексной механизации и системы машин;

Снижение затрат ручного труда;

Разработка и внедрение новых машин и механизмов

3. Совершенствование технологий организации и управления строительством:

Внедрение прогрессивных методов организации строительства;

Внедрение научной организации труда;

Сокращение потерь рабочего времени;

Широкое использование ЭВМ при организации строительства;

Совершенствование систем материально-технического снабжения.

4. Улучшение социально-психологических факторов на производстве и в быту:

Развитие творческой активности и инициативы;

Обеспечение удовлетворенности трудом и снижение текучести кадров;

Укрепление дисциплины и повышение материальной заинтересованности;

Улучшение жилищно-коммунальных условий;

Повышение образовательного уровня и квалификации.

К середине XVIII в. хлопчатобумажная промышленность начала испытывать настоящий «прядильный голод». Ручное прядение стало отставать от ткачества, где применялся «летающий челнок».

Понадобилось резко увеличить выпуск пряжи, и в 1733 г. ткачом Дж. Харгривсом была изобретена механическая прялка «Дженни», на которой можно было работать сразу 16-18 веретенами. В 1772 г. механик К. Вуд значительно улучшил прялку «Дженни», а в 1783 г. С. Кромптон создал «мюль-машину », которая давала пряжу достаточно тонкую и прочную и получила поэтому широкое распространение в промышленности.

Эта машина стала технической основой механизированного хлопкопрядения. Однако в начале 80-х годов XVIII в. обнаружилась новая диспропорция: стало отставать ткачество. Теперь уже срочно требовалась ткацкая машина: «ткацкий голод» тормозил рост прибылей английских фабрикантов.

В 1785 г. Э. Картрайт изобрел механический ткацкий станок, заменявший до сорока ткачей. Этот станок, потребовавший значительных усовершенствований, нашел широкое применение в 20-х годах XIX в. Так в английской (и мировой) промышленности появились первые машины и первые фабрики.

Вслед за хлопчатобумажной промышленностью в 60- 80-х годах XV11I в. появились машины и в шерстяном, сукноделательном, бумажном, полиграфическом производствах. Но энергетическая база первых фабрик оставалась прежней - водяные мельницы. Помимо всего прочего это обстоятельство жестко привязывало фабричную промышленность к рекам, что не всччда совпадало с рыночными и транспортными интересами.

Промышленности потребовался универсальный, не зависящий от воды двигатель. Такой двигатель был создан Джеймсом Уаттом (паровая машина «двойного действия», патент 1782 г.). Вскоре была построена первая паровая прядильная фабрика, а затем паровая машина получила широкое применение в различных отраслях промышленного производства и на транспорте.

С применением машин промышленность немедленно предъявила повышенный спрос на металл, но мощности тогдашних плавильных печей сдерживались недостатком древесного угля, при помощи которого производилась выплавка металла. Для нужд металлургии уже в XVII в. в Англии были сведены целые лесные массивы, что угрожало английскому судостроению, а импортный лес был дорогим.

Производство чугуна сокращалось, в то время как огромные запасы каменного угля почти не использовались: применение минерального топлива при выплавке чугуна снижало качество металла ввиду появления различных серных соединений.

Между тем еще в 1735 г. А. Дерби, примешивая к руде негашеную известь и резко увеличив мощность воздуходувок, освоил доменную плавку на коксе без использования древесного угля. Через 50 лет этот метод позволил английской металлургии переключиться на минеральное топливо и обеспечил расширение производства черных металлов до пределов, определяемых добычей железной руды. В 1784 г. Г. Корт изобрел пудлинговую печь для получения железа из чугуна с применением минерального топлива.

Тогда же были освоены специальные прокатные вальцы, позволившие увеличить производительность труда в металлургии в 15 раз. С применением угля в металлургическом производстве повысился спрос на минеральное топливо, это дало сильный толчок развитию английской каменноугольной промышленности. В результате применения новой техники производительность английской металлургии повысилась и «металлический голод» начал постепенно устраняться.

Увеличение промышленного производства вызвало резкий рост перевозки грузов, с чем не могла справиться старая система транспорта. Однако наличие паровой машины сделало принципиально возможным применение ее на железнодорожном и водном транспорте.

Паровой железнодорожный транспорт появился в Англии уже в первой четверти XIX в. Еще с XVII в. для перевозки угля применялись рельсовые дороги с конной тягой. В начале XIX в. деревянные рельсы («трам», отсюда - трамвай) были заменены железными. Таким образом, рельсовый путь был готов, оставалось заменить конную тягу машинной. В конце XVIII-начале XIX в. Р, Тревтик построил несколько моделей паровых повозок. Продолжая его изыскания, Дж. Стефенсон создал паровоз - самоходную паросиловую установку на основе стационарной паровой машины. Локомотив Стефенсона («Ракета» - мощность 12 л. е., скорость -22 км/ч) показал удовлетворительные результаты в 1829 г. Стефенсон усовершенствовал также рельсовый путь. В 1830 г. была построена первая железная дорога, которая имела большое хозяйственное значение. Она связала Манчестер и Ливерпуль.

Появление железных дорог вызвало коренной перелом в хозяйственной жизни: были созданы стабильные коммуникации между различными экономическими районами и отраслями промышленности. Железные дороги К. Маркс назвал «увенчанием здании» промышленного переворота.

После строительства в США в 1807 г. первого парохода паровой двигатель на водном транспорте получил распространение и в Англии.

Механизация производства , естественно, выдвинула проблему сооружения самих машин. Вначале машины изготовлялись ручным способом на мануфактурах. Но мануфактурное производство машин не удовлетворяло растущего спроса промышленности. Машины были очень дорогие и далеко не высокого качества. Это противоречие было разрешено переходом к машинному производству машин. Возникло машиностроение.

Машиностроительная промышленность основывалась на новых типах металлорежущих станков - токарного, строгального, фрезерного. Построенный механиком Г. Модели токарно-винторезный станок, снабженный механическим суппортом (1797 г.), стал основой металлообрабатывающего производства.

Становление в первой половине XIX в. машиностроительной индустрии означало завершение промышленного переворота в Англии.

Механизация производства, т.е. замена ручного труда машинным, является одним из основных направлений научно-технического прогресса в промышленности. Последовательное внедрение средств механизации представляет собой важнейший источник облегчения труда, повышения его производительности, роста объёма производства и экономии затрат труда.

Уровень механизации основного производства (цеха, предприятия) определяется такими показателями: степень механизации труда См.т, уровень механизации производственных процессов Ум.п.п.

Степень механизации труда (в %)

где Чм - численность рабочих основного производства, занятых механизированным трудом; Ч - общая численность рабочих основного производства.

Уровень механизации производственных процессов (в %)

где Тз - общие затраты труда в основном производстве, выраженные в условных нормах ручного труда, чел.-ч; Тр - затраты оставшегося ручного труда в основном производстве, чел.-ч.

В качестве условных норм ручного труда на единицу продукции основного производства взяты затраты труда производственных рабочих при условии выполнения всех трудовых процессов вручную без каких-либо элементов механизации.

Общие затраты труда по цеху основного производства выраженные в условных нормах ручного труда (в чел.-ч.)

где Т1, Т2,…, Тn - условные нормы ручного труда на 1000 дал продукции по каждой схеме (операции) обработки виноматериалов, чел.-ч.; Р1,Р2,…,Рn - объём обработки виноматериалов по каждой схеме (операции) обработки, тыс. дал; n - число операций.

Общие затраты труда в основном производстве предприятия (объединения), выраженные в условных нормах ручного труда (в чел.-ч.)

где Тзц - общие затраты труда в основном производстве i - го цеха, выраженные в условных нормах ручного труда, чел.-ч.; n - количество цехов предприятия.

Затраты оставшегося ручного труда (в %):

где Тт - фактическая технологическая трудоёмкость продукции цеха (предприятия), чел.-ч.; См.т - степень механизации труда в цехе (предприятии), %.

Фактическая технологическая трудоёмкость продукции (в чел.-ч)

где Ч - численность рабочих цеха (предприятия), занятых в основном производстве; t - годовой фонд рабочего времени одного рабочего, ч.

Определение уровня механизации вспомогательного производства и ПРТС (погрузочно-разгрузочные, транспортные и складские работы) работ. При определении уровня механизации вспомогательного производства предприятий вторичного виноделия необходимо исходить из тех же методологических положений, что и при определении уровня механизации основного производства. При этом структурные подразделения вспомогательного производства предприятия следует рассматривать как самостоятельные производственные единицы, выпускающие соответствующую продукцию.

Общие затраты труда во вспомогательном производстве винзавода, выраженные в условных нормах ручного труда, Тз (в чел.-ч) можно рассчитать по формуле:

где Тз р.о - общие затраты труда на ремонт и обслуживание оборудования за год, чел.-ч.; Тз т.х - общие затраты труда на обслуживание тепловых и холодильных установок за год, чел.-ч.; Тз з.с - общие затраты труда на поддержание зданий и сооружений в рабочем состоянии, чел.-ч.; Тз п.р - общие затраты труда на ПРТС работах, чел.-ч.

Общие затраты труда на ремонт оборудования за год, выраженные в условных нормах ручного труда, Тз р.о (в чел.-ч) составит:

где Эр.о - условная норма ручного труда на ремонт и обслуживание оборудования в 1 условную ремонтную единицу (Ремонтная единица - это условно выбранный объём ремонтных работ, производимых при определённом соотношении трудозатрат ремонтных рабочих различных профессий. Значение трудоёмкости одной ремонтной единицы по капитальному ремонту равно 35 нормо-ч.), чел.-ч.; Vр.о - среднегодовой объём ремонтных работ, условных ремонтных единиц.

Формула для определения уровня механизации производства в целом по винзаводу имеет следующий вид:

где Тз О - общие затраты труда в основном производстве в условных нормах ручного труда в расчете на годовой объём производства, чел.-ч.; Тз Э - Общие затраты труда на обслуживание тепловых и холодильных установок, выраженные в условных нормах ручного труда, чел.-ч.; Тз З.С - общие затраты труда на поддержание зданий и сооружений на предприятии в рабочем состоянии, выраженные в условных нормах ручного труда, чел.-ч.; Тз Г - общие затраты труда на грузопотоках предприятия, выраженные в условных нормах ручного труда, чел.-ч.; Тз Р.О - затраты оставшегося ручного труда в основном производстве в расчете на годовой объём производства, чел.-ч.; Тз Р.В - затраты оставшегося ручного труда во вспомогательном производстве, чел.ч.

Расчет показателей механизации производства по подразделениям и по заводу в целом, производится на основании данных о численности рабочих по основному, вспомогательному производству и ПРТС работам.

По вышеуказанной методике рассчитываем показатели уровня механизации производственных процессов по видам производств (таблица 4).

Таблица 4

Показатели уровня механизации по видам производств

Относительно высокий уровень механизации основного производства предприятия объясняется прежде всего тем, что подавляющее большинство технологических процессов связано с перекачиванием виноматериалов, которое, как известно осуществляется механизированным способом, кроме того, в цехах розлива такие трудоемкие операции, как мойка бутылок и розлив вина в бутылки, а также бракераж готовой продукции и наклейка этикеток, полностью механизированы.

Для выявления резервов механизации труда на винзаводе целесообразно провести анализ структуры численности рабочих по видам производств.

В настоящее время в основном производстве ОАО "Ударный" занято 63 человека, что составляет 37,3% общего количества рабочих; во вспомогательном производстве 43 человека, или 25,4%, на ПРТС работах 63 человека, или 37,3% (таблица 5).

Таблица 5

Структура численности рабочих по видам производств

Из таблицы 5 видно, что в целом по обследованному предприятию более половины рабочих (54,2%) занято ручным трудом. Особенно велик удельный вес рабочих, занятых ручным трудом, на ПРТС работах (58,8%). Во вспомогательном производстве этот показатель составил 51,2%.

Результаты анализа структуры численности вспомогательных рабочих и рабочих, занятых на ПРТС работах приведены в таблицах 6-7.

Таблица 6

Структура численности вспомогательных рабочих

Функции вспомогательного производства	Численность рабочих
	удельный вес, %	занятых ручным трудом	занятых механизированным трудом
всего человек	удельный вес, %	Всего человек	Удельный вес, %
Ремонт оборудования
Энергоснабжение
Поддержание зданий и сооружений в рабочем состоянии

Таким образом, несмотря на значительную степень механизации труда на предприятии ОАО «Ударный», ручным трудом занято более половины всего количества рабочих, что является большим резервом для дальнейшей механизации труда (см. таблицы 5, 6, 7).

Таблица 7

Структура численности рабочих, занятых на ПРТС работах