Poprawa o 5 s. System "5C" w produkcji: opis, cechy, zasady i recenzje
System 5S
5S To system organizacji miejsca pracy, który może znacznie zwiększyć wydajność i możliwości zarządzania w obszarze operacyjnym, poprawić kulturę korporacyjną, zwiększyć wydajność pracy i zaoszczędzić czas.
To pierwszy krok w kierunku stworzenia szczupłego przedsiębiorstwa i zastosowania innych narzędzi systemu zarządzania Toyoty.
Krótka historia systemu 5S
W Japonii systematyczne podejście do organizowania, sprzątania i sprzątania miejsc pracy pojawiło się w okresie powojennym, a dokładniej w połowie lat pięćdziesiątych. W tym czasie japońskie przedsiębiorstwa były zmuszone działać w warunkach niedoboru zasobów. Dlatego opracowali metodę ich produkcji, w której wszystko było brane pod uwagę i nie było miejsca na jakiekolwiek straty.
Pierwotnie w systemie japońskim były tylko 4 akcje. Słowa opisujące te czynności w języku japońskim zaczynają się na literę „S”:
- Seiri (整理)- Sortowanie - sortowanie.
- Seiton (整頓) - Wyprostuj lub ustaw w kolejności - racjonalny układ.
- Seiso (清掃) - Zamiatanie - czyszczenie.
- Seiketsu (清潔) - Standaryzacja - standaryzacja prac.
5S ma teraz podstawową moc przekształcania miejsc pracy i angażowania wszystkich pracowników w proces doskonalenia.
W systemie 5s jest pięć akcji:
1) Sortowanie - oznacza, że \u200b\u200bzwalniasz miejsce pracy od wszystkiego, co nie jest potrzebne przy wykonywaniu bieżących operacji produkcyjnych.
Pracownicy i kierownicy często nie mają zwyczaju pozbywania się przedmiotów, które nie są już potrzebne do pracy, trzymając je w pobliżu „na wypadek pożaru”. Zwykle powoduje to niedopuszczalny bałagan lub przeszkody w obszarze roboczym. Usunięcie zbędnych przedmiotów i uporządkowanie miejsca pracy poprawia kulturę pracy i bezpieczeństwo. Aby wyraźniej zademonstrować, ile nadmiaru nagromadziło się w miejscu pracy, możesz zawiesić czerwoną etykietę (flagę) na każdym elemencie kandydującym do usunięcia z obszaru roboczego.
Wszyscy pracownicy są zaangażowani w sortowanie i identyfikowanie pozycji, które:
- należy natychmiast wyjąć, wyrzucić, zutylizować;
- należy przenieść w bardziej odpowiednie miejsce przechowywania;
- muszą zostać opuszczone, a ich miejsca muszą zostać stworzone i przeznaczone dla nich.
„Obszar czerwonych etykiet” artykułów oznaczonych czerwonymi flagami musi być jasno określony i dokładnie monitorowany. Przedmioty, które pozostają nienaruszone przez ponad 30 dni, podlegają recyklingowi, sprzedaży lub utylizacji.
2) Racjonalna lokalizacja - oznacza zdefiniowanie i oznaczenie „domu” dla każdego elementu potrzebnego w obszarze roboczym. W przeciwnym razie, jeśli np. Produkcja jest zorganizowana na zmiany, pracownicy z różnych zmian rozłożą narzędzia, dokumentację i komponenty w różnych miejscach. Aby usprawnić procesy i skrócić cykl produkcyjny, konieczne jest, aby zawsze pozostawiać potrzebne artykuły w tych samych wyznaczonych miejscach. To klucz do zminimalizowania czasu spędzanego na bezproduktywnych wyszukiwaniach.
3) Czyszczenie (utrzymanie czystości) - środki zapewniające sprzęt i miejsca pracy schludne, wystarczające do prowadzenia kontroli i utrzymywania ich przez cały czas. Czyszczenie na początku i / lub na końcu każdej zmiany zapewnia natychmiastową identyfikację potencjalnych problemów, które mogą zakłócić pracę lub nawet spowodować zatrzymanie całego zakładu, warsztatu lub zakładu.
4) Standaryzacja To metoda, dzięki której można osiągnąć stabilność w pierwszych trzech krokach 5S - oznacza stworzenie listy kontrolnej, którą wszyscy rozumieją i która jest łatwa w użyciu. Rozważ niezbędne standardy czystości sprzętu i miejsc pracy, a każdy w organizacji powinien wiedzieć, jak ważne jest to dla ogólnego sukcesu.
5) Poprawa - oznacza, że \u200b\u200bwdrażanie ustalonych procedur stało się nawykiem
Działania leżące u podstaw 5S (sortowanie, racjonalne rozmieszczenie, czyszczenie, standaryzacja i ulepszanie) są całkowicie logiczne. Reprezentują podstawowe zasady zarządzania każdym działem produkcyjnym. Jednak to podejście systemowe, które system 5S stosuje do tych działań, czyni go wyjątkowym.
Przeczytaj więcej o systemie 5s w książkach:
Książka ta została przygotowana przez zespół programistów Productivity Press na podstawie przełomowej pracy 5S, 5 Pillars of the Visual Workplace autorstwa Hiroyuki Hirano.
Książka polecana jest wszystkim, którzy chcą usprawnić swoje miejsce pracy, czy to w sklepie, czy w banku, u księgowego czy dyrektora. Zawiera wszystkie informacje potrzebne do wdrożenia 5S w firmie i osobistym miejscu pracy.
Tłumaczenie - Olga Goncharova, portal "Zarządzanie produkcją"
Artykuł oryginalny: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011
Lean Manufacturing: system 5S
5S - jest to jedna z metod odchudzonej produkcji i system doskonalenia procesu produkcyjnego, którego głównym celem jest ograniczenie strat, organizacja miejsca pracy i zwiększenie wydajności pracy. 5S polega na zorganizowaniu miejsca pracy i wykorzystaniu wskazówek wizualnych w celu osiągnięcia lepszych wyników. W ramach kultury ciągłego doskonalenia, 5S jest zwykle pierwszą metodą Lean, której organizacje używają w celu ułatwienia wdrażania innych praktyk Lean, które optymalizują przepływ pracy i przepływy pracy.
W skład systemu wchodzi 5 komponentów: Sortowanie ( Seiri), Przestrzeganie kolejności ( Seaton), Czystość ( Seiso), Standaryzacja ( Seiketsu) i doskonalenie ( Shitsuke). Razem tworzą metodologię organizowania, zamawiania, rozwijania i utrzymywania produktywnego środowiska pracy. Przykładowe instrukcje, szablony i najlepsze doświadczenia dla przedsiębiorstw można znaleźć wpraktyczny przewodnik po implementacji 5S .
Elementy systemu 5S:
- Sortowanie: pozbycie się niepotrzebnych rzeczy i sprzątanie miejsca pracy.
- Utrzymanie porządku: organizacja przechowywania niezbędnych rzeczy, dzięki czemu można je szybko i łatwo znaleźć i wykorzystać.
- Utrzymywać czystość: utrzymanie czystości i porządku w miejscu pracy.
- Normalizacja: dokumentowanie etapów procesu, używanie standardowych narzędzi oraz wprowadzanie i promowanie najlepszych praktyk.
- Doskonałość: utrzymanie procesu usprawnień, monitorowanie operacji technologicznych oraz wprowadzenie systemu 5S do kultury korporacyjnej.
W codziennej pracy firmy system 5S pomaga zachować organizację i przejrzystość - najważniejsze warunki ciągłego i wydajnego procesu produkcyjnego. Pomyślne wdrożenie tej szczupłej metody poprawia również warunki pracy i stanowi zachętę dla pracowników do zwiększania produktywności i zmniejszania ilości odpadów, nieplanowanych przestojów i pracy w toku.
Efektem udanego wdrożenia systemu 5S jest znaczna redukcja materiałów i przestrzeni potrzebnej do prowadzenia procesów produkcyjnych. System obejmuje przechowywanie narzędzi i materiałów w specjalnych, oznaczonych kolorami miejscach, takich jak kosze i pudełka. Te warunki stanowią podstawę pomyślnego wdrożenia innych metod odchudzonej produkcji: Ogólna konserwacja sprzętuElastyczna zautomatyzowana produkcja. produkcja na czas... Ponadto system 5S wyznacza etap i optymalizuje organizację procesów wdrożeniowych 6 technik sigma.
Zastosowanie tego systemu zapewnia poprawę wskaźników produkcji, a mianowicie:
- Przejrzysta droga technologiczna
- Czyste miejsce pracy
- Skrócony czas konfiguracji
- Krótsze czasy cykli
- Zwiększona przestrzeń robocza
- Zmniejszenie liczby wypadków
- Zmniejszenie straconego czasu pracy
- Poprawa niezawodności sprzętu
Przykład wykorzystania systemu 5S
Projekt został zrealizowany w ramach Wydziału Badawczego Wydziału Produkcji Uniwersytetu w Jordanii. Program zapewnia finansowanie projektów realizowanych przez wydział uczelni w oparciu o lokalne przedsiębiorstwa. Czas trwania projektu to 3 miesiące semestru letniego. Nauczyciele akademiccy w porozumieniu z przedstawicielami przedsiębiorstwa dowiadują się, jakie problemy wymagają rozwiązania, aw jakich obszarach wymagają poprawy. Szczegółowe „badanie diagnostyczne” jest następnie przedstawiane administracji wydziału do rozpatrzenia, wskazując pomysł projektu, cele, podejście, oczekiwane rezultaty i zobowiązania przedsiębiorstwa do projektu. Zatwierdzone projekty są finansowane przez sponsorów wydziałowych. Autorzy projektu współpracują z przedsiębiorstwem w celu osiągnięcia celów projektu. Szczegółowy raport końcowy podsumowujący wyniki wykonanej pracy jest przedstawiany administracji wydziału oraz kierownikom przedsiębiorstwa.
Cel tego projektu to analiza procesu produkcyjnego i organizacji miejsc pracy w Fabryce Prefabrykatów w Ammanie, która produkuje konstrukcje takie jak budynki modułowe, domy, biura i skrzynki transformatorowe. Rysunek 1 przedstawia przykład produktu fabrycznego.
Zastosowanie konstrukcji modułowych ma wiele zalet, które czynią je bardziej atrakcyjnymi niż tradycyjne konstrukcje: można je szybko montować i demontować, a także ponownie wykorzystać w różnych projektach; są trwałe, odporne na trzęsienia ziemi, lekkie itp.
Postać: 1. Przykład konstrukcji modułowej
A. Analiza potrzeb
Pomysł na ten projekt zrodził się z pilnej potrzeby przekształceń w Fabryce Prefabrykatów, aby sprostać rosnącemu zapotrzebowaniu i naciskom pracowników na poprawę warunków pracy. Ze względu na zwiększony popyt w ciągu ostatniego roku fabryka doświadczyła problemów, takich jak nieokreślona trasa, nadmiar odpadów, niezorganizowane miejsca pracy i niezdrowe środowisko pracy, co skutkowało zwiększonymi kosztami produkcji, słabą dyscypliną pracy i opóźnieniami dostaw towarów. Dlatego projekt ma na celu usprawnienie procesu produkcyjnego, zmniejszenie ilości odpadów, poprawę środowiska pracy oraz organizację miejsc pracy. Jako metodologię realizacji celów projektu wybrano system 5S.
Fabryka prefabrykatów borykała się z problemami, takimi jak niespójne wielkości produkcji i częste zmiany ustawień sprzętu z powodu wahań parametrów produktu i charakterystyki sprzętu. W efekcie marnuje się dużo czasu i wysiłku, zmieniając i ustawiając konfiguracje linii produkcyjnej, a także trudności z wycofywaniem linii produkcyjnej, kontrolowaniem procesów pracy, organizacją miejsca pracy, czystością i przejrzystością procesu. Wszystko to ma negatywne konsekwencje: prowadzi do zepsucia materiałów, utraty zasobów i konieczności ich utylizacji, a także do przeciążenia procesu produkcyjnego i zwiększenia napięcia pracowników. Oznacza to konieczność przeanalizowania procesów produkcyjnych i przeprojektowania przedsiębiorstwa w taki sposób, aby spełniało wymagania wytwarzania wyrobów o elastycznych parametrach oraz utrzymywania czystości i porządku na stanowiskach pracy, a także ułatwienia kontroli nad przebiegiem pracy. Rysunek 2 przedstawia odpady produkcyjne i zapasy magazynowane w sklepie.
Postać: 2. Przykład składowania odpadów poprodukcyjnych i zapasów w warsztacie
B. Cele projektu
Fabryka prefabrykatów jest zaangażowana w zwiększanie wydajności produkcji i instalacji poprzez ulepszone procesy produkcyjne i inteligentne planowanie przestrzeni roboczej. To najważniejszy krok na drodze firmy do sukcesu we wszystkich aspektach jej działalności. Zatem projekt ten ma na celu zbadanie procesu produkcyjnego w warsztacie Fabryki Konstrukcji Prefabrykowanych, identyfikację istniejących problemów i ich wpływ na efektywność systemu produkcyjnego. Z punktu widzenia organizacji projekt przewiduje opracowanie układu warsztatowego uwzględniającego cechy ciągłej produkcji, przy minimalnych możliwych zmianach w istniejącym układzie, a także obniżenie kosztów rozpoczęcia produkcji, co doprowadzi do wygodniejszego zarządzania przedsiębiorstwem i kontroli nad procesami pracy. Optymalizacja parametrów technologicznych (stan magazynowy, lokalizacja wyposażenia, kolejność operacji, czas cykli itp.) Nie była priorytetem dla kierownictwa fabryki. Z punktu widzenia organizacji przestrzeni warsztatowej celem projektu jest optymalizacja miejsc pracy oraz poprawa warunków pracy pracowników przy maszynach, co wpłynie na poprawę dyscypliny produkcji, realizacji zamówień oraz komunikacji w zespole.
Na podstawie oceny stanu przedsiębiorstwa w ramach projektu zostaną określone środki niezbędne do racjonalizacji i rekonfiguracji procesu produkcyjnego oraz reorganizacji miejsca pracy. Głównym celem stosowania systemu 5S jest poprawa efektywności całego procesu produkcyjnego.
B. Metodologia
Do osiągnięcia celów projektu stosowana jest prosta, ale skuteczna metodologia. Skala projektu jest określana po dokładnym przestudiowaniu przedsiębiorstwa i procesu produkcyjnego oraz szczegółowej dyskusji z kierownictwem przedsiębiorstwa, inżynierami, kierownikami działów i pracownikami. Wszyscy uczestnicy uznali projekt za niezbędny i ważny krok dla przedsiębiorstwa. Głównym wyzwaniem było wprowadzenie niezbędnych zmian w przepływie pracy. W związku z tym w projekcie przyjęto proste, ale praktyczne podejście do przekształcenia głównej hali produkcyjnej, upraszczając przepływ pracy i dając impuls do dalszej ciągłej poprawy. Główne postanowienia metodologii są następujące:
- Obserwuj proces pracy w przedsiębiorstwie, oceniaj go i podkreślaj główne problemy w jego organizacji.
- Określić strukturę obecnego procesu produkcyjnego.
- Na podstawie osobistych obserwacji, a także rozmów z kierownikami działów, brygadzistami zakładów produkcyjnych i pracownikami oceniaj powagę problemów z organizacją miejsca pracy.
- Użyj systemu 5S, aby usprawnić produkcję i konfigurację procesów.
- Omów podjęte środki z kierownictwem przedsiębiorstwa.
- Oceń wyniki i przedstaw je kierownictwu przedsiębiorstwa w formie raportu.
Głównym celem projektu jest poprawa efektywności procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie. Ponadto planowane jest usprawnienie organizacji miejsca pracy i procesu produkcyjnego w celu unowocześnienia operacji technologicznych, uproszczenia zarządzania sklepem oraz usprawnienia komunikacji w zespole. Jeśli chodzi o zysk netto Wytwórni Konstrukcji Prefabrykowanych, projekt ma na celu zwiększenie efektywności procesu produkcyjnego, zminimalizowanie nadwyżek produkcyjnych, skrócenie czasu i kosztów ustawiania sprzętu oraz optymalizację wykorzystania kosztownych aktywów i zasobów. Dalszy wzrost produktywności i rentowności przedsiębiorstwa nie jest możliwy bez wprowadzenia programu motywacji pracowników.
W początkowej fazie projektu ustalono schemat procesu produkcyjnego, dla którego przedsiębiorstwo zostało podzielone na 10 sekcji. Było to konieczne, aby sporządzić plan rozmieszczenia sprzętu, zdefiniować obszary pracy oraz przygotować się do wdrożenia systemu 5S we wszystkich obszarach przedsiębiorstwa. Następnie podjęto działania podnoszące świadomość pracowników przedsiębiorstwa w zakresie odchudzonej produkcji, aw szczególności systemu 5S, takie jak spotkania i seminaria dla inżynierów, brygadzistów i pracowników. Po tym, jak wszyscy zapoznali się z celami projektu, zasadami lean, ramami czasowymi i etapami projektu, rozpoczęła się kampania mająca na celu uporządkowanie zakładu wewnątrz i na zewnątrz. Oczyszczenie obiektów produkcyjnych i okolic było konieczne, aby oczyścić przejścia, zwiększyć przestrzeń roboczą i zmienić miejsca pracy w oczach pracowników i gości. Te trzy etapy stanowiły etap przygotowawczy do wdrożenia 5S w niektórych obszarach przedsiębiorstwa. Znaczące przekształcenie każdej witryny zajmowało średnio tydzień. Odbyło się kilka spotkań z zarządem przedsiębiorstwa w celu omówienia sukcesu projektu i wymiany pomysłów. Aby zapewnić trwałość wdrożenia systemu 5S, opracowano specjalne kwestionariusze. Wszystkie działania zostały udokumentowane i odzwierciedlone w raporcie końcowym przedłożonym kierownictwu przedsiębiorstwa i administracji wydziału.
Korzystanie z systemu 5S
Często łatwo jest spekulować, jak działają metody Lean i system 5S. Jednak zastosowanie tych metod w praktyce nie jest łatwe, ponieważ system 5S to nie tylko metodologia. Implikuje zmianę całej kultury przedsiębiorstwa, w wyniku której cały zespół dąży do przodu, w kierunku sukcesu i doskonalenia. Dlatego na samym początku konieczne jest wyjaśnienie pracownikom i kierownictwu, dlaczego wdrażany jest system 5S. W wyniku badań diagnostycznych przeprowadzonych w Wytwórni Konstrukcji Prefabrykowanych zidentyfikowano następujące problemy wskazujące na konieczność wdrożenia systemu 5S:
- przestrzeń jest zaśmiecona narzędziami i akcesoriami;
- nieużywane materiały i narzędzia piętrzą się między stanowiskami pracy;
- niepotrzebne zapasy są przechowywane na podłodze;
- niepotrzebne narzędzia i maszyny komplikują przepływ pracy;
- sprzęt jest brudny i jest miejscem do przechowywania różnego sprzętu;
- potrzebny sprzęt, taki jak narzędzia, jest trudny do znalezienia.
Na podstawie przeprowadzonych badań diagnostycznych główne powody zastosowania systemu 5S w Fabryce Prefabrykatów do usprawnienia procesu produkcyjnego były następujące:
- system 5S upraszcza proces produkcji dzięki czyszczeniu, sortowaniu, sortowaniu;
- 5S tworzy infrastrukturę potrzebną do ulepszeń w całym przedsiębiorstwie;
- system 5S jest niezbędny do dostosowania przepływu pracy i przebudowy miejsca pracy;
- system 5S jest niezbędny, aby zwiększyć motywację i zaangażowanie pracowników;
- 5S jest kluczem do czystego środowiska produkcyjnego;
- system 5S jest niezbędny do wdrożenia środków bezpieczeństwa i zmniejszenia liczby wypadków przy pracy;
- 5S to sposób na zmniejszenie ilości odpadów poprzez:
- minimalizacja ilości odpadów i ich ponowne wykorzystanie;
- zminimalizowanie czasu i wysiłku poświęconego na znalezienie niezbędnego sprzętu lub materiałów;
- wykorzystanie nadwyżek zapasów.
Należy o tym wspomnieć System 5S nie jest listą czynności, które należy od czasu do czasu wykonać. Ten system musi być stale praktykowany. Dlatego, aby osiągnąć najlepsze wyniki, racjonalne jest podejście do wdrażania systemu 5S krok po kroku. Oto podsumowanie etapów projektu.
- Określenie struktury procesu produkcyjnego i układu pomieszczeń.
- Wyjaśnienie zespołowi przedsiębiorstwa zasad funkcjonowania systemu 5S.
- Ogólne sprzątanie terenów przemysłowych i terenów przyległych.
- Zastosowanie systemu 5S we wszystkich 10 obszarach przedsiębiorstwa.
- Wykorzystanie listy kontrolnej do wdrożenia systemu 5S i weryfikacji jego funkcjonalności.
- Mniej odpadów (mniej odpadów i ponownego wykorzystania materiałów).
- Zwolnienie miejsca (oczyszczenie głównego przejścia, zwolnienie miejsca na materiały do \u200b\u200bponownego wykorzystania, zwolnienie miejsca w sklepie, zapewnienie miejsca do przechowywania materiałów).
- Stwórz czystsze i bezpieczniejsze środowisko pracy.
- Stworzenie bazy do motywowania pracowników.
- Poprawa środowiska pracy.
Na etapie ustalania struktury procesu produkcyjnego terytorium przedsiębiorstwa zostaje podzielone na 10 stref / odcinków zgodnie ze specjalizacją i szlakiem technologicznym. Każda strefa jest oddzielona od siebie specjalnymi oznaczeniami i ma dostęp do głównej alejki, co ułatwia proces produkcyjny i ułatwia transport materiałów. Jak pokazano na rysunku 3, placówka jest podzielona na następujące obszary.
- Obróbka drewna
- Obsługa pianki
- Spawanie elementów złącznych
- Falcerki
- Obróbka blach
- Montaż drzwi
- Prasy
- Produkcja ram
- Obróbka metalu
- Zbiory
Postać: 3. Podział Fabryki Prefabrykatów na sektory
Początkowo przedsiębiorstwo nie miało wyraźnych granic między obszarami pracy. Wystąpiły trudności z przenoszeniem materiałów z jednego miejsca do drugiego. Do transportu ciężkich konstrukcji i ich części używano dźwigu. Ostateczny montaż konstrukcji został przeprowadzony poza warsztatem na terenie przedsiębiorstwa. Miejsca pracy charakteryzowały się zanieczyszczeniem i zagraceniem odpadami produkcyjnymi i przetwórczymi. Przebudowa obejmuje oczyszczenie głównego korytarza, usunięcie przeszkód z procesu produkcyjnego, oznakowanie sektorów oraz zwiększenie przestrzeni do pracy z narzędziami i materiałami. Te obszary zakładu są dobrze zorganizowane, z oczyszczonym i wyraźnie oznakowanym głównym przejściem.
Po zdefiniowaniu struktury procesu produkcyjnego i usprawnieniu go rozpoczęto wdrażanie systemu 5S w każdym z 10 obszarów przedsiębiorstwa. Zarysowano plan działań, za pomocą którego metodologię i zasady systemu 5S przekształcono w praktyczne zalecenia, do których pracownicy powinni się stosować. Ten etap projektu okazał się najtrudniejszy. Konieczna była praca z kolektywem przedsiębiorstwa na poziomie kulturowym. Pracownicy i kierownictwo musieli zrozumieć znaczenie działań prowadzonych w ramach wdrażania systemu 5S, aby wprowadzić istotne zmiany na lepsze. Zdecydowano się skoncentrować wysiłki na wdrożeniu systemu 5S w jednym obszarze przedsiębiorstwa - obróbce drewna - w celu podniesienia świadomości pracowników w zakresie metod i zasad odchudzonej produkcji oraz pokazania im widocznych efektów stosowania systemu 5S, co dodatkowo zachęci ich do współpracy i przyczyni się do wzrostu zaufania do innowacje.
Początkowo miejsca pracy są sprzątane i porządkowane, podczas gdy sami pracownicy obserwują to i zadają pytania, dlaczego należy podejmować określone działania i czy jest to część programu certyfikacji. Wyjaśniono im, że konieczne jest uporządkowanie miejsca pracy, że nie jest to częścią programu oceny przedsiębiorstw, a starania o utrzymanie czystości i porządku w miejscu pracy będą wynagradzane zgodnie z programem motywacji pracowników. W rezultacie pracownicy zaczęli brać udział w zachodzących zmianach w branży drzewnej. Operatorzy z innych witryn przeszli praktyczne szkolenie, w którym podano szczegółowe instrukcje, co zrobić, aby utrzymać witrynę w czystości i porządku. Procedura ta została zapisana w protokole, wydrukowana i umieszczona w widocznym miejscu.
Rysunek 4 przedstawia plan miejsca obróbki drewna, a rysunek 3 przedstawia widok miejsca po czyszczeniu zgodnie z systemem 5S. Po przejrzeniu planu i zdjęcia widać, że efektem systemu 5S jest czyste i zorganizowane miejsce pracy. Ulepszony przepływ wlotowy i wylotowy oraz układ komórek ułatwiają zarządzanie sprzętem i monitorowanie produkcji. Przejście centralne zostało oczyszczone, aby ułatwić swobodny przepływ wózków materiałowych.
Kilka dni później cały personel przedsiębiorstwa zwrócił uwagę, że zmienił się obszar obróbki drewna: stał się czystszy i bardziej zorganizowany. Wydajność pracy i dyscyplina pracy pracowników w tym obszarze również uległy zmianom na lepsze. Nadszedł czas, aby wyjaśnić wszystkim tę zasadę i rozpocząć stopniowe wdrażanie systemu 5S w innych obszarach. Proces przebiegał sprawnie. Opracowywany jest nowy układ dla wszystkich lokalizacji, a zasady odchudzonej produkcji są stosowane wszędzie. W połączeniu z kompleksowym sprzątaniem terenów przemysłowych i terenów przyległych, miesiąc później przedsiębiorstwo wygląda zupełnie inaczej. Niektórzy mówią, że to zupełnie inna fabryka.
Postać: 4. Ulepszony układ miejsca obróbki drewna
Postać: 5. Zastosowanie systemu 5S na placu budowy
Dla trwałego i efektywnego wdrożenia systemu 5S i jego działania we wszystkich częściach Wytwórni Prefabrykatów, konieczne było opracowanie listy kontrolnej, która pomogłaby określić, jak rzeczywisty stan rzeczy odpowiada opisanemu powyżej planowi wdrożenia systemu.
Wyniki kontroli dla każdego ośrodka znajdują odzwierciedlenie w tabeli zbiorczej (ryc. 6), a także w tabelach opracowanych indywidualnie dla każdego ośrodka. Taka tabela pomaga zobaczyć, co zostało osiągnięte - usprawniony przepływ pracy, przejrzysty proces produkcji oraz czystsze i bezpieczniejsze środowisko pracy. W warsztacie podjęto również kroki w celu zwolnienia miejsca, stworzenia i oznaczenia powierzchni magazynowych, oznakowania alejek, poprawy bezpieczeństwa i zapewnienia płynnego przebiegu procesu produkcyjnego.
Postać: 6. Wyniki kontroli
Wniosek
W artykule przedstawiono przykład praktycznego zastosowania systemu 5S w Fabryce Prefabrykatów. Kilka aspektów produkcji wymagało szybkiej interwencji i usprawnienia procesu produkcyjnego (połączenie operacji na zamówienie i montażu). Proces produkcyjny jest zagmatwany i skomplikowany ze względu na różnorodność wytwarzanych produktów, rosnący popyt, strategię wypychania oraz specyfikę obróbki drewna i metalu. W efekcie zakład stał się magazynem brudnych maszyn i nadwyżek materiałów, odpadów produkcyjnych i części do przeróbki, które były składowane na podłodze warsztatu, zajmując przestrzeń roboczą i utrudniając normalny proces produkcyjny. W takich warunkach nie udało się osiągnąć ulepszeń, zastosować zasad kaizen i zastosować systemu zapewniającego jakość i niezawodność produktów.
Stąd głównym celem projektu jest uporządkowanie i uproszczenie procesu produkcyjnego. 5S Lean Manufacturing System służy do tworzenia infrastruktury ciągłego doskonalenia. W ramach projektu system 5S był stosowany przez 3 miesiące w 10 lokalizacjach Fabryki Prefabrykatów w celu usprawnienia i usprawnienia procesu produkcyjnego w zakładzie. Każde miejsce zostało dokładnie wyczyszczone, opracowano nowy layout, a zasady korzystania z systemu 5S nakreślono za pomocą przejrzystych i przystępnych tabel oraz instrukcji. W efekcie następują istotne zmiany w przestrzeni warsztatowej, wzrost wydajności pracy i dyscypliny pracy. Takie podejście można zastosować w innych branżach, a także w biurach i usługach.
5S - System racjonalizacji miejsca pracy. Został opracowany w powojennej Japonii przez Toyotę.
5S to pięć japońskich słów:
* Seiri (整理) "sortowanie" - wyraźne rozdzielenie rzeczy na niezbędne i niepotrzebne oraz pozbycie się tych drugich.
* Seiton (整頓) "utrzymanie porządku" (schludność) - uporządkowanie przechowywania niezbędnych rzeczy, co pozwala w szybki i łatwy sposób je znaleźć i wykorzystać.
* Seiso (清掃) "utrzymanie czystości" (sprzątanie) - utrzymanie porządku na stanowisku pracy.
* „Standaryzacja” Seiketsu (清潔) (utrzymanie porządku) jest warunkiem wstępnym spełnienia trzech pierwszych zasad.
* Shitsuke (躾) "doskonalenie" (tworzenie nawyków) to kultywowanie nawyku dokładnego wdrażania ustalonych zasad, procedur i operacji technologicznych.
Sortowanie.
Wszystkie materiały są podzielone na:
* konieczne - materiały, które są obecnie używane w pracy;
* nieużywane - materiały, które można wykorzystać w pracy, ale nie są aktualnie poszukiwane;
* niepotrzebne / bezużyteczne - wady, które należy zwrócić dostawcom lub zniszczyć.
Zgodność z zamówieniem.
Rozmieszczenie przedmiotów spełnia wymagania:
* bezpieczeństwo;
* jakość;
* wydajność pracy.
4 zasady rozmieszczenia rzeczy:
1. w widocznym miejscu;
2. łatwe do zabrania;
3. łatwy w użyciu;
4. Łatwe do umieszczenia z powrotem na miejscu.
Miejsce pracy musi być idealnie czyste.
Procedura:
1. Podziel linię na strefy, utwórz diagramy i mapy z oznaczeniem miejsc pracy, lokalizacji urządzeń itp.
2. Określ specjalną grupę, do której zostanie przypisany obszar czyszczenia.
3. Określić czas czyszczenia:
* rano: 5-10 min. przed rozpoczęciem dnia roboczego
* pora obiadowa: 5-10 min. po lunchu
* po zakończeniu pracy: po przerwie w pracy, podczas przestoju
Normalizacja
Ten krok obejmuje utrzymanie stanu po wykonaniu pierwszych trzech kroków.
Należy stworzyć instrukcje pracy zawierające szczegółowe procedury utrzymania porządku. A także do kierowania rozwojem nowych metod monitorowania i nagradzania wybitnych pracowników.
Poprawa / tworzenie nawyków
Wyrobienie nawyku dbania o miejsce pracy zgodnie z obowiązującymi procedurami.
Ważne punkty:
* Zaangażowanie wszystkich pracowników. Praca w zespole.
* Monitorowanie pracy urządzeń na stanowisku pracy w celu ułatwienia ich obsługi.
* Korzystanie ze zdjęć PRZED / PO, aby porównać, co się stało i jaki był wynik końcowy.
* Organizacja audytów oceniających skuteczność realizacji programu 5S.
Filozofia 5S
Niektórzy są zdezorientowani brzmieniem tego pojęcia.
5S to nie tylko standaryzacja czyszczenia. 5S to filozofia taniej, skutecznej i odchudzonej produkcji.
Ta filozofia / koncepcja produkcji zakłada, że \u200b\u200bkażdy pracownik przedsiębiorstwa, od sprzątaczki po dyrektora, przestrzega tych pięciu prostych zasad. Główną zaletą jest to, że działania te nie wymagają stosowania nowych technologii i teorii zarządzania.
Czasami wydaje się, że przepływ pracy jest debugowany i wszystko jest na swoim miejscu. Ale nigdy nie powinieneś na tym poprzestać. W każdym procesie można znaleźć elementy, które warto ulepszyć, aby poprawić jakość i wyeliminować marnotrawstwo.
System 5 S pozwoli Ci dostrzec i wyeliminować straty, które pojawiają się niemal co minutę. Stopniowo poprawiając się, ty i twoi pracownicy spędzacie mniej czasu na tym lub innym zadaniu, dzięki czemu ogólnie wzrośnie wydajność.
5 S nie wymaga znacznych inwestycji ani drogiej technologii. System ten oparty jest na narzędziach takich jak zdrowy rozsądek, listy kontrolne i niedrogie metody. System 5S powstał w trakcie intensywnych prac produkcyjnych, co świadczy o jego konieczności i możliwości wdrożenia w każdej firmie dążącej do minimalizacji kosztów i poprawy jakości.
Czyli 5 prostych zasad, które pomogą Ci uporządkować Twoje działania i pracę Twoich pracowników:
Zasada 1: Sortuj.
Pozbądź się wszystkiego, co niepotrzebne.
Omiń obszar roboczy i oznacz wszystko, co jest niepotrzebne, czerwonym znacznikiem.
Pozycje są sortowane według zasady:
A) rzeczy, które należy natychmiast wyjąć, wyrzucić, zutylizować;
B) przenieść się do bardziej odpowiedniego miejsca przechowywania;
C) niezbędne przedmioty - pozostawić, określając dla nich stałe miejsce i wyznaczając to miejsce.
Te rzeczy, których szkoda wyrzucić, a nie są potrzebne w pracy - przenieś do specjalnie wyznaczonej strefy „kwarantanny” i jeśli pozostaną nienaruszone przez 30 dni - bezlitośnie wyrzuć, poddaj recyklingowi lub oddaj tam, gdzie są naprawdę potrzebne.
Zasada 2: Utrzymuj porządek.
Zdefiniuj „dom” dla każdego przedmiotu / narzędzia.
Wszystkie potrzebne przedmioty są przechowywane w tych samych wyznaczonych miejscach. Wszystkie miejsca należy oznaczyć tak, aby można było od razu zobaczyć, co tam jest, ile przedmiotów oraz ile i jak je przechowywać. Użyj szuflad, półek lub po prostu pomaluj podłogę na duże przedmioty. Stwórz standardy szerokości i koloru pasków, oznaczeń i kart dla podobnych przedmiotów. Prace te wykonuj nie tylko na terenie operacyjnym, ale także w pomieszczeniach pomocniczych i gospodarczych.
Zasada 3: Utrzymuj to w czystości.
Ustanów porządek i utrzymuj go na stanowisku pracy tak, aby można było kontrolować dostępne materiały, sprzęt i narzędzia.
Najlepszym sposobem na wykrycie nieszczelnych węży jest utrzymanie ich w idealnej czystości. Sprzątanie na początku, w środku i na końcu zmiany zapewnia nie tylko czystość, ale także możliwość identyfikacji potencjalnych problemów z maszynami i urządzeniami. Zidentyfikuj niebezpieczne obszary. W razie potrzeby oznacz sprzęt lub obszary, które mają być monitorowane, różnymi wskaźnikami. Zidentyfikuj miejsca, które nie były czyszczone przez długi czas z powodu niedostępności lub braku wyraźnej potrzeby. Usuń wszystkie brudne i stare plamy. Napraw wszelkie luźne lub zużyte części wyposażenia lub wnętrza. Sporządź harmonogram przeglądów, przeprowadzaj regularne kontrole zgodnie z listą kontrolną, podpisz ją, wypełnij. Niech ta rutyna stanie się częścią Twojej codziennej rutyny.
Zdjęcie miejsca
Data i godzina sprawdzenia
Pełne imię i nazwisko inspektora
Lista znalezionych braków
Zasada 4: Standaryzuj.
Ustal zasady dla pierwszych trzech S.
Rozważ wymagane standardy czystości dla sprzętu i miejsc pracy.
Twórz listy kontrolne, które wszyscy rozumieją i są łatwe w użyciu, zawieszaj w widocznym i dostępnym miejscu oraz regularnie konserwowane i przeglądane. Zapewnij specjalne szkolenie, aby upewnić się, że wszyscy rozumieją potrzebę i ważność nowych wymagań i norm.
Zasada 5: Popraw.
Stosuj regularne przeglądy zgodności dokonywane przez kierownictwo, aby zachować dyscyplinę.
Popraw porządek, stymuluj jego utrzymanie. Poprawcie wszystko razem: pracownicy i menedżerowie. Pamiętaj, aby nagradzać tych, którzy wypełniają umowy. Każdy musi zobaczyć korzyści płynące z Five S, w tym większe bezpieczeństwo operacyjne. Kierownictwo powinno zaplanować i przeprowadzić malowanie, aby pokazać wszystkim, że nie jest to jednorazowe wydarzenie, ale część normalnej pracy. Uwzględnij sprzątanie w szatniach i salonach na swojej liście kontrolnej.
Materiał przygotowała Ekaterina Pasholikova,
korzystając z książki „Gemba Kaizen” autorstwa Masaaki Imai.
Optymalizacja profilaktycznego utrzymania taboru
zgodnie z systemem 5C
1. Postanowienia ogólne
1.1 System 5C to system przywracania porządku, czystości,
wzmocnienie dyscypliny i stworzenie bezpiecznego środowiska pracy przy udziale wszystkich
personel.
1.2 Ten system pozwala praktycznie bez inwestycji kapitałowych, nie tylko
uporządkuj produkcję - zwiększ produktywność, zmniejsz ilość odpadów,
zmniejszyć poziom małżeństwa i kontuzji, ale także stworzyć niezbędne warunki początkowe
wdrażanie złożonych i kosztownych innowacji produkcyjnych i organizacyjnych,
zapewniają ich wysoką skuteczność - przede wszystkim dzięki radykalnym
zmiany w świadomości pracowników, ich stosunku do wykonywanej pracy.
1.3 System 5C można zastosować do oceny i optymalizacji prądu
naprawa i konserwacja taboru.
2 Etapy wdrażania systemu 5C
2.1 Sortowanie
2.1.1 Miejsca pracy są usuwane ze wszystkich niepotrzebnych. Narzędzia i części
posortowane, pozostają tylko niezbędne elementy, posortowane według częstotliwości
posługiwać się. Sortowanie sprawia, że \u200b\u200bmiejsce pracy jest mniej brudne i bezpieczniejsze
i stwarza warunki do wzrostu wydajności pracy.
2.1.2 Miejsca i obiekty wymagające szczególnej uwagi w pomieszczeniach remontowych
działy:
1. Półki, szafy, szafki nocne.
2. Korytarze, podjazdy, chodniki, narożniki.
3. Słabo oświetlone / brak miejsc (pod schodami, za kolumnami).
4. Produkty - gotowe (ale nie przeniesione), stare zapasy komponentów i
materiały, małżeństwo, niezidentyfikowane produkty.
5. Narzędzia, wyposażenie, osprzęt, kalibry, mierniczy.
6. Sprzęt, stojaki, regały, stojaki, wózki.
7. Miejsca trudno dostępne - rowki, miejsca za i pod sprzętem, z tyłu
przegrody, elementy komunikacyjne.
8. Magazyny, markizy, półki.
9. Ściany, tablice ogłoszeń, stojaki.
10. Miejsca wzdłuż ścian (wewnątrz i na zewnątrz budynków), ogrodzenia, na przyległych
terytorium.
2.2 Racjonalne rozmieszczenie
2.2.1 Miejsce pracy powinno być zorganizowane w racjonalny sposób,
ograniczenie ruchu i przemieszczenia - określone miejsca dla każdego przedmiotu,
a każdy przedmiot jest na swoim miejscu, gotowy do użycia. Przedmiotów
są rozmieszczone zgodnie z ich przeznaczeniem funkcjonalnym.
2.2.2 Umieść elementy tak, aby mogły być te, które chcesz
weź je i używaj we właściwym czasie, we właściwej ilości, bezpiecznie i bez
zadając im obrażenia, aby można było łatwo określić ich położenie od pierwszego
wygląd (Rysunek 1).
Rysunek 1 - Przykład rozmieszczenia małych części w miejscu pracy
2.2.3 Zidentyfikuj lokalizację i same przedmioty. Po ustaleniu
najlepszą lokalizację dla wymaganej liczby elementów, upewnij się
wszyscy dookoła mogli się dowiedzieć:
- gdzie, co iw jakiej ilości powinno być;
- gdzie, co iw jakiej ilości.
Aby to zrobić, użyj tagów, napisów, oznaczeń i innych środków (rysunek 2).
Pamiętaj, aby podać nazwę przedmiotu. Jeśli jakieś przedmioty powinny
być kilka (na przykład krążący zapas części), a następnie należy wskazać
ilość.
Rysunek 2 - Identyfikacja miejsca
2.2.4 Użyj kodowania kolorami (Rysunek 3), aby utworzyć strefy i zapewnić
znajdowanie określonych przedmiotów dokładnie tam, gdzie powinny:
- kolor zielony - strefa odpowiednich produktów;
- kolor żółty - miejsce na wyroby podlegające naprawie lub przeglądowi;
- czerwony - miejsce na produkty bezużyteczne.
Rysunek 3 - Przykład użycia kodów kolorów
Aby wdrożyć drugą zasadę 5C, szeroko stosowane są deski konturowe.
Tablice konturowe to sposób na umieszczenie narzędzi na stanowiskach pracy,
zapewniając najbardziej wizualne jego położenie i natychmiastowe jego wykrycie
brak.
Deska konturowa składa się z podstawy (sklejka, blacha perforowana itp.),
haczyki do umieszczenia na tablicy narzędzia i nałożenia farbą na podstawę konturów
narzędzie, które ma być na nim umieszczone (Rysunek 4).
Rysunek 4 - deski konturowe wykonane z blachy perforowanej
Zalety desek konturowych:
- ustalane jest dokładne miejsce na instrument, miejsce docelowe jest ściśle określone, jego
łatwe do znalezienia po narysowanym konturze narzędzia;
- narzędzie nie jest rozproszone po całym warsztacie;
- wyszukiwanie potrzebnego narzędzia jest łatwe i szybkie do przeprowadzenia;
- często używane narzędzie jest umieszczane przed oczami w miejscu pracy;
- łatwość śledzenia dostępności konkretnego instrumentu.
2.2.5 Z drugiej strony racjonalne rozmieszczenie wiąże się z dostosowaniem
załadunek w trakcie napraw i konserwacji. Zadania i operacje
pogrupowane według lokalizacji i pracowników w taki sposób, aby załadować cały personel
był taki sam, a prace naprawcze zostały przeprowadzone tak sprawnie, jak to możliwe.
2.3 Czyszczenie
2.3.1 Miejsce pracy powinno być zawsze tak czyste, jak jest
możliwie. Każdy przedmiot, którego nie ma na miejscu, powinien być widoczny. Śmieci i
nienaprawialne części należy szybko usunąć. Sprzęt powinien
utrzymywane w czystości, aby szybko pojawiły się wycieki lub inne wady
pokazał się.
2.3.2 Codzienne sprzątanie miejsc pracy. Połącz czyszczenie z
identyfikacja i eliminacja usterek (rysunek 5). Zrobić:
- kontrola obszarów roboczych przed rozpoczęciem pracy;
- nadzór podczas pracy;
- sprzątanie po pracy.
Rysunek 5 - Przykład rozwiązania problemu: 1 - brud, 2 - wyciek,
3 - naruszenie ochrony połączeń elektrycznych
2.3.3 Dokładnie monitoruj działanie sprzętu: czy są jakieś małe
awarie lub źródła zanieczyszczeń (wycieki oleju, rozprzestrzenianie się wiórów,
odkształcenie, poluzowanie mocowania elementów, zużycie itp.).
2.4 Standaryzacja
2.4.1 Norma jest podstawą oceny zgodności i dalej
ulepszenia. Jeśli nie ma standardu, to nie ma z czym porównywać - nie da się ocenić, ile
Środowisko pracy jest efektywne i czy stopniowo poprawia się.
2.4.2 Normy są dokumentowane i przestrzegane w każdym miejscu pracy.
organizacja miejsca pracy i podział odpowiedzialności za utrzymanie porządku:
- Opracuj standard sortowania.
- Opracuj standardy umieszczania przedmiotów.
- Opracowanie standardów czyszczenia i czyszczenia sprzętu.
- Opracuj standard sprawdzania / oceny środowiska pracy.
2.4.3 Umieść kontrolki wizualne na obiektach, do których się one odnoszą
odnosić się, uczynić je tak, aby każdy mógł określić, co jest właściwe, a co
źle.
2.4.4 Dokumentacja technologiczna dla każdego zadania powinna zawierać jasne
definicja, kolejność operacji, niezbędne ostrzeżenia dotyczące bezpieczeństwa,
wymagane narzędzie i części zamienne. Musisz także utworzyć opinię dla domeny
tak, aby personel naprawczy przedstawiał propozycje organizacji naprawy,
zapewnienie ciągłego doskonalenia.
2.5 Doskonalenie
2.5.1 Cel doskonalenia - na każdym kroku środowisko pracy powinno
stać się bardziej wydajnym i bezpiecznym, a opisujące go standardy powinny
zmiana. Wdrożenie i rozwój systemu 5C nie jest wydarzeniem jednorazowym, ale częścią
codzienna praca mająca na celu poprawę warunków pracy.
2.5.2 Prowadzi konserwację prewencyjną pomieszczeń działów napraw.
Używaj znormalizowanych i spójnych oznaczeń, oznaczeń i kolorów.
Oczyść miejsce pracy, wyczyść sprzęt zgodnie z
ustalone zasady.
2.5.3 Popraw środowisko produkcyjne:
- przejmij inicjatywę, zidentyfikuj nowe sposoby wykorzystania systemu 5C
twoje miejsce pracy w ciągu każdego dnia;
- powiedz przełożonym, że potrzebujesz pewnych zasobów, lub
wsparcie;
- aktywnie uczestniczyć we wszystkich działaniach mających na celu wdrożenie systemu 5C;
- aktywnie uczestniczyć w promowaniu dalszych działań wdrożeniowych
Mówiąc o koncepcji współczesnego zarządzania czasem, ludzie najczęściej mają na myśli system i metody organizacji osobistej i biznesowej, które przybyły do \u200b\u200bnas z Zachodu. I jest to całkiem zrozumiałe, bo to właśnie tam narodziła się cała teoretyczna i praktyczna baza wiedzy, która pozwala efektywnie zarządzać własnym czasem.
I tylko niewielka część specjalistów wie, że Wschód ma również swoje własne, nie mniej skuteczne (i pod pewnymi względami przewyższające zachodnie) techniki zarządzania czasem. Wschód to oczywiście Japonia, słynąca z wyjątkowości technologii biznesowych.
To dzięki Japończykom wiemy o systemie 5S.
Co to jest system 5S
Japoński system 5S to przejrzyście skonstruowany system, który pozwala na stworzenie optymalnych warunków pracy na produkcji lub w biurze. Droga do osiągnięcia idealnych warunków polega na stworzeniu porządku w miejscu pracy, utrzymaniu czystości i dokładności oraz opracowaniu środków oszczędzających czas i energię.
Innymi słowy, system 5S ma na celu uporządkowanie chaosu, który czasami pojawia się na produkcji, w firmie lub jakiejkolwiek innej branży, która jest zbiorowym procesem pracy wielu ludzi.
Elementy metodologii systemu 5S
Metodologia 5S opiera się na pięciu podstawowych zasadach pracy budowlanej lub, jak sami je nazywają, 5 krokach. Przyjrzyjmy się im szybko.
1. krok - „Seiri”, przetłumaczone z japońskiego oznacza sortowanie, usuwanie wszystkiego, co zbędne.
W praktyce ten punkt systemu 5S implikuje podział wszystkich rzeczy wokół pracy na dwie grupy: konieczne i niepotrzebne. Ludzie dzielą przedmioty na trzy nominalne kategorie:
Rzeczy niepotrzebne, czyli takie, które należy poddać recyklingowi;
Potencjalnie potrzebne - te, które można od czasu do czasu wykorzystać - są przenoszone do oddzielnego miejsca przechowywania;
Rzeczy niezbędne to rzeczy niezbędne w codziennej pracy, bez których nie da się zrobić w produkcji.
Uważa się, że ten krok podnosi poziom kultury i bezpieczeństwa pracy.
2. krok - „Sayton”, co można przetłumaczyć jako „dokładność, porządek”.
Ten krok ma na celu uporządkowanie tych elementów, które są potrzebne w codziennej pracy. Rzeczy są umieszczane w takich miejscach, skąd można je było łatwo zdobyć we właściwym czasie. W celu szybkiego wyszukiwania zaleca się oznaczenie wszystkich elementów.
3. krok - „Seiso” - tłumaczy się jako „zamawianie, utrzymywanie czystości”.
Ten krok ma na celu wprowadzenie czystości w produkcji. Miejsce pracy musi być wizualnie podzielone na kilka obszarów funkcjonalnych, w których będą znajdować się odpowiednie rzeczy. Utrzymywanie wszystkich urządzeń w czystości i okresowe ich sprawdzanie zapobiegnie awariom i awariom, które mogą zakłócać wydajną pracę.
4. krok - „Seiketsu” - słowo, które dosłownie tłumaczy się jako „normalizacja”.
Na tym etapie analizowane są pierwsze wyniki realizacji pierwszych trzech kroków, wyniki zapisywane są w specjalnym notatniku (lub zapisywane w formie elektronicznej). Najbardziej efektywne rozwiązania opierają się na standaryzacji i automatyzacji przepływu pracy.
Piąty krok - „Shitsuke” - to pojęcie w tłumaczeniu oznacza „doskonalenie, kształtowanie dyscypliny”.
Ostatni krok w kierunku zrozumienia 5S jako filozofii. System Lean Manufacturing, stworzony podczas realizacji poprzednich kroków, może znacząco poprawić efektywność całej pracy jako całości, co ostatecznie jest głównym celem zarządzania czasem.
