W którym mieście jest rafineria ropy naftowej. Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Rafineria

(Rafineria ropy)

Rafineria to olej przetwarzający przemysłowy

Fabryka ropy naftowej - przedsiębiorstwo przemysłowe do przetwarzania oleju i produktów naftowych

Profil paliwa NPZ. Rafineria rafinerii paliwa i oleju Rafineria paliwa i petrochemiczna Przygotowanie surowców do procesu katalitycznego pękania w rafinerii Pękanie oleju w rafinerii Katalizator w rafinerii Hydroatyczne produkty naftowe Podziemny wtrysk gazu Diagram procesu Claus.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej) jest definicją

rafineria ropy naftowej (rafineria) (Rafineria ropy naftowej) jest Przemysłowy firmaGłówną funkcją jest rafinacja ropy naftowej, lotnictwa, oleju napędowego, olejów smarujących, smary, bitumny, koks na oleju, surowce do petrochemii. Cykl produkcyjny. Rafineria Zwykle składa się z przygotowania surowców, pierwotnej destylacji czarnych frakcji oleju złota i recyklingu: katalizator pękanie, Reformowanie katalityczne, koksowanie, bobreking, hydrokraking, hydroleje i składniki mieszania gotowych produktów naftowych.

Główne rodzaje produktów zawodowych są dziś benzyna, olej napędowy, nafta oczyszczona, mazut..

Probrady do przetwarzania ropy naftowej (rafinerii) są kombinacją przemysłu naftowego, a także usług pomocniczych i serwujących, które zapewniają normalne funkcjonowanie przedsiębiorstwa oraz produkcja produktów naftowych. Oilframki i petrochemiki produkowane są w rafinerii i petrochemii, aw ostatnich latach również produkty zużycia publicznego. Głównymi cechami rafinerii są: obróbka mocy, produkty i głębokość rafinacja ropy naftowej.

Przetwarzanie mocy. Nowoczesne rafinerie charakteryzują się dużą mocą jako przedsiębiorstwo jako całość (obliczone przez miliony ton rocznie) i procesów technologicznych. Rafineria rafinerii zależy od wielu czynników, przede wszystkim na potrzebie produktów naftowych obszaru gospodarczego ich konsumpcji, dostępności surowców i zasobów energetycznych, zakresu transportu i bliskość sąsiednich podobnych przedsiębiorstw. Wraz z fabrykami, przetwarzanie 5-15 milionów ton czarne złoto Ra roku są gigantów, przetwarzanie 20-25 mln ton rocznie, a małe zakłady przetwarzają 3-5 milionów ton rocznie.

Zasięg Produkowane produkty naftowe. Zasięg Produkowano produkty naftowe, z reguły, ma około setek przedmiotów. Zgodnie z produkowanymi produktami rafinerii jest zwyczajowo zaklasyfikowany w następujących grupach: profil paliwa rafinerii, rafinerii profilu paliwa i oleju, profil paliwowy i petrochemiczny (przedział petroleum), rafineria paliwa i oleju olejowego. Rafinerie paliwowe mają największy rozkład, ponieważ paliwa silnikowe stanowią największe zużycie. Kompleksowe przetwarzanie surowców olejowych (tj. Paliwo i petrochemiczne petrochemiczne) w porównaniu z wąsko wyspecjalizowanym przetwarzaniem, na przykład, czysto paliwa, bardziej wydajne.

Charakterystyka rafinerii ropy naftowej

Rzemiosło przetwarzania oleju charakteryzują się opcją do rafinacji oleju i jego głębokości. Przy projektowaniu rafinerii druga grupa wskaźników określa wybór pewnych technologii w celu uzyskania odpowiednich produktów handlowych. Rafinacja ropy naftowej: paliwo, paliwo i olej i paliwo i petrochemiczne. Przetwarzanie ropy naftowej jest wydajnością produktów ropy naftowej olej, w% wagowych w zakresie minus oleju paliwowego i gazu.

Profile rafinerii

Do tej pory granice między profili są usuwane, przedsiębiorstwa stają się bardziej wszechstronne. Na przykład, obecność katalitycznego pękania na rafinerii pozwala ustalić produkcję polipropylenu z propylenu, który uzyskuje się w znacznych ilościach podczas pękania, jako bok produkt.

W rosyjskiej rafinerii ropy naftowej istnieją trzy profile fabryk przetwarzania oleju, w zależności od schematu rafinacji ropy naftowej: paliwo, paliwo i olej, paliwo petrochemiczne.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Profil paliwa NPZ.

W rafinerii profilu paliwa głównymi produktami są różne rodzaje materiałów paliwowych i węglowych: paliwo silnikowe, olej opałowy, gazów palnych, bitumów, koks naftowy itp.

Zestaw instalacji obejmuje: upewnij się, że dystrybuuj czarne złoto, reformowanie, hydraatowanie; Dodatkowo - destylacja próżniowa, krakowanie katalityczne, izomeryzacja, hydrokraking, koksowanie itp.

Przykłady rafinerii: MNPZ, Achinsky rafineria itp.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Zestaw instalacji obejmuje: upewnij się, że dystrybuuj czarne złoto, reformowanie, hydraatowanie; Dodatkowo - destylacja próżniowa, krakowanie katalityczne, izomeryzacja, hydrokraking, koksowanie itp. D.N. Profil paliwa Profil paliwa Głównymi produktami są różne rodzaje materiałów paliwowych i węglowych: paliwo silnikowe, olej paliwowy, gazazy palne, bitumiczne, koks olejowy itp. Elou Wchodzi do montażu destylacji odkurzacza atmosferycznego czarnego złota, który na rosyjskich rafinerii jest oznaczany przez auto atmosferyczną skrót rurowy. Nazwa ta wynika z faktu, że ogrzewanie surowca przed dzieleniem go na frakcji przeprowadza się w cewkach pieców rurowych ze względu na ciepło spalającego paliwa i gazów spalinowych.

Auto podzielone na dwie bloki - destylację atmosferyczną i próżniową.

1. Destylacja atmosferyczna

Destylacja atmosferyczna jest przeznaczona do wyboru frakcji lekkich oleju - benzyna, nafty i oleju napędowego, pompowanie do 360 ° C, której potencjalna wydajność wynosi 45-60% na olej. Reszta destylacji atmosferycznej - mazut..

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Destylacja oleju w rafinerii ropy naftowej

Olej przygotowany na ELOW po usunięciu soli i wody wchodzi do instalacji pierwotnej destylacji do rozdzielenia w frakcje destylatu, oleju paliwowego i smoły. Uzyskane frakcje i pozostałość, z reguły, nie są zgodne z wymogami GOST do handlowej N / N, więc do ich wyrafinowania, a także pogłębiające produkty rafinacyjne ropy naftowej uzyskane na instalacjach w atmosferze i auto, są używane jako surowe materiały procesów pomocniczych (destrukcyjnych).

Czarna Gold Podstawowa technologia destylacji ma szereg podstawowych cech spowodowanych przez naturę surowców i wymagań dla uzyskanych produktów. Olej jako surowce do destylacji mają następujące właściwości:

Ma ciągły charakter uruchamiania,

Niska stabilność termiczna ciężkich frakcji i pozostałości zawierających znaczną ilość złożonej małej skali smoliistasfalitanu i związków sermo-azotu i metali, gwałtownie pogorszyło właściwości wydajności N / P i utrudniają ich późniejsze przetwarzanie. Ponieważ temperatura stabilności termicznej ciężkich frakcji w przybliżeniu odpowiada granice temperatury podziału czarnego złota między paliwem napędowym i oleju paliwowego przez krzywą ITC, pierwotną destylację czarnego złota do oleju opałowego jest zwykle prowadzona przy ciśnieniu atmosferycznym i destylacja oleju paliwa pod próżnią. Ponadto, ten wybór należy nie tylko stabilności termicznej ciężkich frakcji czarnego złota, ale także wskaźników technicznych i ekonomicznych procesu separacji jako całości. W niektórych przypadkach podział temperatury czarnego złota jest określony przez wymagania dotyczące jakości pozostałości, tak, na przykład, z destylacją czarnego złota, aby uzyskać chłodniejszy chłodnicę granica Oddziały odbywają się około 300 0s, tj. Około połowa frakcji paliwa oleju napędowego jest wybrana z oleju opałowego do wytwarzania paliw kotła.

W ostatnich latach, aby rozszerzyć zasoby oleju napędowego, a także surowców krakingu katalitycznego - najważniejszego i opracowanego procesu, pogłębienia rafinacji ropy naftowej - w instalacjach przy i Auto, rosnąca dobór frakcji diesla i gazu próżniowego Olej jest realizowany odpowiednio, a do uzyskiwania paliw kotła o określonej lepkości, proces bobrekingowy stosuje się ciężki resztki destylacji próżniowej. Zatem kwestia uzasadnienia i wybór limitu temperatury czarnego złota zależy od wariantów systemów technologicznych do rafinacji oleju paliwowego i ogólnie opcji rafinacji ropy naftowej. Zwykle destylacja czarnego złota i oleju opałowego przeprowadza się odpowiednio, przy ciśnieniu atmosferycznym i pod próżnią w maksymalnie (bez pękania), temperatura ogrzewania surowców z zaskarżeniem frakcji światła pary wodnej. Kompleksowy skład pozostałości destylacji wymaga również spółek o wyraźnej rozdzieleniu od ich frakcji destylatu, w tym wysoce wydajne fazy separacji z pojedynczym odparowaniem surowców. Aby to zrobić, zainstaluj jackhammers, co umożliwia unikanie kropelek przez strumień parowy.

Figa. Diagramy połączeniowe kolumny atmosferycznej do destylacji czarnej kolumny złotej (A) i próżniowej do destylacji oleju opałowego (B):

1 - sekcja zasilania; 2 - Sekcja separacji; 3-kompleksowa kolumna; 4-stronne odejście; 5-dolna sekcja zgrywania;

Olej, ogrzewany w piecu, wchodzi do sekcji mocy 1 kompleksowej kolumny 3, gdzie jego parowanie występuje z odcinkiem separacji 2 oparów frakcji destylatu z oleju opałowego. Pary, wznoszące się z sekcji odżywiania, aby spełnić flegmę nawadniania, są oddzielone prostowaniem na frakcjach docelowych, z oleju opałowego z powodu promu wodnego, frakcje o niskiej wrzenia wyróżnia się w dolnej sekcji zgrywania. Earbing nisko wrzące frakcje bocznej pary jest wytwarzane w sekcjach bocznych ubioru (kolumny) z gorącym promem wody lub "głuchym". Nawadnianie w kompleksie kolumnie 3 jest tworzone przez kondensację oparów na górze kolumny i w sekcjach pośrednich. Podobnie zorganizowana jest również proces oddzielania oleju paliwowego w kolumnie próżniowej. Skuteczne rozdzielanie faz w sekcji zasilania kompleksu kolumny jest również uzyskiwany przez instalację specjalnych separatorów cieczy i przepłukania strumienia płynnego płynu pary. Aby to zrobić, tryb pracy kolumny jest wybrany w taki sposób, że z niższą sekcją separacji kompleksu kolumny do dolnej części przecinkowej FLGM FN, której ilość jest określona przez pewien nadmiar pojedynczej odparowania. Jeśli podejmujemy koszt nadmiaru jednego odparowania równego Fn \u003d (0,05-0,07) F, a następnie udział chipu surowca powinien znajdować się na wartości Fn większej niż wybór frakcji destylatu. Wcześniejszy firmy Płukanie guzków i oddzielenie faz Po pojedynczym odparowaniu frakcja destylatu ciężkiego zawiera niewielką liczbę połączeń Smolistasphalten, siarki i metalologicznych. Używany w przemysł Kolumny rektyfikacyjne umożliwiają zapewnienie wymaganego stopnia rozdzielania frakcji destylatu z optymalnym koszty Ciepło wymagane do takich energochłonnych procesów jako pierwotnej destylacji czarnego złota i oleju opałowego.

Klasyfikacja podstawowych destylacji do rafinerii

Schematy technologiczne podstawowych płyt destylacyjnych czarnych złotych są zazwyczaj wybierane dla określonego obszaru rafinacji ropy naftowej:

Paliwo

Paliwo i olej.

Z płytkim rafinującym ropą na w wersji destylacji prowadzonej na instalacjach w (probówkach atmosferycznych); Z głębokim recyklingiem - na instalacjach auto (probówki przeciwko próżniowe) wersji paliwowej i podczas recyklingu przez opcję oleju - w instalacjach wersji automatycznej. W zależności od obszaru rafinacji ropy naftowej otrzymuje się różne frakcje paliwa i oleju, w instalacjach o płytkiej wersji paliwa otrzymuje się składniki paliw silnikowych oraz w pozostałości oleju opałowego (paliwo kotła). W głębokiej wersji paliwa, benzyna, frakcje naftowe i oleju napędowego są otrzymywane na jednostce atmosferycznej, a olej opałowy poddaje się dalszym przetwarzaniem na blokach destylacji próżniowej za pomocą uwalniania szerokiego ułamka destylatu i hudron, a następnie ich pękanie . Wydrukuj wersję paliwa i oleju rafinacji ropy naftowej oraz roślinę katalitycznymi instalacjami pękania i automatyczną pojemność jednostkowej wskazana jest stosowanie połączonego schematu technologicznego do montażu pierwotnej destylarni czarnego złota, zapewniające jednoczesne lub oddzielne przygotowanie z czerni Złoto wraz z frakcjami paliwowych o szerokich i wąskich frakcjach oleju. Głównymi schematami technologicznymi takich instalacji pokazano na FIG. Zgodnie z tym schematem rafinację ropy naftowej przeprowadza się w trzech etapach: destylacja atmosferyczna w celu uzyskania frakcji paliwowych i oleju opałowego, destylację próżniową oleju opałowego do uzyskania wąskich frakcji i dystryblacji smoły oraz destylacji próżniowej mieszaniny oleju opałowego i hummone, lub Aby uzyskać szeroką frakcję oleju i marnotrawną pozostałość stosowaną do produkcji Hudron.

Figa. 2. Schematy połączeń roślin podstawowej destylacji czarnego złota na paliwa w wersji płytkiej przetwarzania w (A) wersji paliwowej głębokiego przetwarzania auto (b) i wersji paliwowej i olejowej (b):

1 - kolumna atmosferyczna; 2-zgrywanie sekcji; 3- kolumna próżniowa;

I-olej; II-lekka benzyna; Gaz III-węglowodorowy; IV-ciężki

benzyna; Para wodna; Widni nafta oczyszczona; VII-LIGHT Diesel Paliwo; VIII-Ciężki olej napędowy; Ix-mazut; X-bezdensowalne gazy i para wodna w systemie przetwarzania próżni; Xi - Ogólna frakcja oleju; XII-HUDRON; XIII - lekki olej destylat; XIV-środkowy olej; XV destylat olejowy.

Zastosowanie dwóch poziomów destylacji próżniowej z jednoczesną lub oddzielną produkcją o szerokich i wąskich frakcjach olejowych zapewnia instalacje automatycznej znacznej elastyczności technologicznej. Instalacja auto, w połączeniu z odwodnieniem i odsalaniem czarnego złota, z dwustopniową destylacją próżniową pokazano Figa. 3.

Figa. 3. Połączony schemat instalacji AVT:

1 - Generator elektryczny; 2 - kolumna stabilizacji; Kolumna 3 atmosferyczna;

4 - sekcja dzwonka; Kolumna 5-próżniowa I kroki; 6-próżnia kolumna II etap;

1 olej; II - lekka stabilna benzyna; III skroplony gaz; Gaz węglowodorowy IV; V- ciężka benzyna; VI-Water Pary; Vii-; VIII- Easy Diesel Paliwo; IX-Heavy Diesel Paliwo; Olej napędowy X-Light; XI - bezdensowalne gazy i para wodna do systemu wolnego odkurzacza; XII - lekki destylat oleju; XIII - Średni destylat oleju; XIV-Heavy Oil Destylate; XV-Gudron (dla deasfantization); Frakcja oleju XVI; XVII-ciężko Gutron (asfalt).

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Podstawowe produkty destylacji do rafinerii ropy naftowej

W zależności od składu czarnego złota, wariant jego przetwarzania i specjalnych wymagań dotyczących frakcji paliwa i oleju Skład produktów pierwotnej destylacji czarnego złota może być inna. Tak więc podczas przetwarzania typowych olejków wschodnich otrzymuje się następujące frakcje (z warunkowymi ograniczeniami wiązania na korzystnej zawartości komponentów docelowych): benzyna N.K. - 140 (180) 0С, Kerosen 140 (180) -240 ° C, Diesel 240-350 0 ° C, destylat próżniowy (olej gazowy) 350-490 ° С (500 ° С) lub wąskie olejki próżniowe 350-400, 400 -450 i 450-500 0 ° C, ciężka pozostałość\u003e 500 ° C - Gudron.Fuel frakcji paliwa i oleju zależy przede wszystkim na kompozycji czarnego złota, tj. Z potencjalnej zawartości frakcji docelowych w olejach. Jako przykład w tabeli. 8.1 Dane dotyczące uwalniania frakcji paliwowych i olejowych z olejków Romaskin i olejów samotorowych, różniących się potencjalną zawartością frakcji paliwa - zawartość frakcji do 350 ° C w tych olejach wynosi odpowiednio około 46 i 50% (mae) ( Tabela 8.1). Masywny kierunek stosowania produktów pierwotnej destylacji czarnego złota i oleju opałowego. Gaz wodorowy składa się głównie z propanu i butanu. Frakcja propan-butanovaya jest używana jako surowiec jednostki wywoławczej gazowej do oddzielenia poszczególnych węglowodorów z niego, uzyskanie paliw domowych. W zależności od reżimu technologicznego i instrumentalnej konstrukcji pierwotnej destylacji czarnego złota można uzyskać propane-tyłek-nową frakcję w stanie skroplonym lub gazowym. Frakcja benzyna N.K. -180 ° C stosuje się jako surowce wtórnej destylacji benzyny (destylację wtórnej). Frakcja TheKosyn 120-240 0S po czyszczeniu lub rafinacji stosuje się jako paliwo reaktywne; Frakcja 150-300 0С - jako oświetlenie nafty lub składnik paliwa diesla. Frakcja paliwa oleju napędowego w 180-350 ° C po czyszczeniu stosuje się jako paliwo napędowe; Możliwe jest uzyskanie składników płuc (zima) i ciężkiego (lata) paliwa oleju napędowego odpowiedniej kompozycji frakcyjnej, na przykład 180-240 i 240-350 ° C. Parafiniczna frakcja ropy naftowej 200-220 ° C jest stosowana jako surowce do produkcji ciekłych parafin - podstawy do produkcji detergentów syntetycznych. Olej gazowy AIMMOFER 330-360 ° C to pominięty produkt, włącza się do instalacji wersja samochodowa; Stosowany w mieszaninie z olejkiem gazowym próżniowo jako surowiec krakingu katalitycznego. - pozostała część pierwotnej destylacji czarnego złota; Lekki olej opałowy (\u003e 330 ° C) może być stosowany jako paliwo kotłowe, ważony olej opałowy (\u003e 360 ° C) - jako surowce do późniejszego przetwarzania na frakcjach oleju do towarów. Obecnie olej opałowy można również stosować jako surowiec instalacji krakingowych lub hydrokrakingowych (poprzednio stosowanych jako surowce instalacji pękania termicznego). Duża frakcja oleju (olej gazowy próżniowy) 350-500 ° lub 350-550 ° C jest Wykorzystywany jako surowce katalitycznego pęknięć i hydrokrakingu frakcji muzeum 350-400, 400-450 i 450-500 0s po odpowiednim oczyszczeniu od związków siarki, policykliczne aromatyczne i normalne węglowodory parafinowe są stosowane do wytwarzania olejów smarujących. Hoodron - pozostałość destylacji próżniowej oleju opałowego - poddaje się dalsze przetwarzanie w celu uzyskania resztkowego olejów, koksu i (lub) bitumu, a także paliw kotłowych, zmniejszając lepkość na płytkach pękania.

Połączona instalacja rafinacji oleju pierwotnego w rafinerii

W większości przypadków destylacja atmosferycznego czarnego złota i destylacji próżniowej oleju opałowego prowadzona jest na jednej instalacji Auto, która jest często łączona z Elouou, a czasami z jednostką destylacyjną wtórnej benzyny. Typowa moc krajowych roślin podstawowych przetwarzania czarnego złota 2, 3, 4, 6 mln ton / rok. Opis jest opisany. praca Połączona instalacja Elou-Av z sekcją destylacji wtórnej frakcji benzyny. Instalacja jest przeznaczona do przetwarzania niestabilnego czarnego złota, takiego jak Romaškinskaya i wybór frakcji n. do. - 62, 62-140, 140-180, 180-220 (240), 220 (240) -280, 280-350, 350-500 ° C (pozostałość-tar). Początkowy surowiec wchodzący do instalacji zawiera 100-300 mg / l soli i do 2% (maj) wody. Zawartość niskiego wrzenia gazów węglowodorów w czarnym złotym osiąga 2,5% (maja) olej. Instalacja przyjęła dwustopniowy schemat elektrowencji, który pozwala na zmniejszenie zawartości soli do 3-5 mg / l i wodę do 0,1% (mae). Schemat technologiczny instalacji zapewnia dwa czarne odparowanie złota. Frakcje głowy z pierwszej kolumny destylacyjnej i kolumny głównej destylacji ze względu na ścisłą skład frakcyjną produktów otrzymanych z nich są łączone i udostępniane w celu ustabilizowania. Frakcja benzynowa n. Do. - 180 ° C po stabilizacji jest wysyłany do destylacji wtórnej, aby podkreślić frakcje N. do. - 62, 62-140 i 140-180 ° C Jednostka łączenia jest przeznaczona do oczyszczania alkalicznego frakcji. K. - 62 (składnik autobanziny) i 140-220 ° C (składnik paliwa TS-1). Frakcja 140-220 ° C przemywa się wodą, a następnie wysuszono w pojemnikach elektrosechnicznych. Olej słodzony (Rys. 8.17) jest pompowany przez dwa strumienie przez wymienniki ciepła, gdzie nagrzewa do 160 ° C ze względu na regenerację ciepła gorącej Produkty olejowe i są wysyłane do dwóch równoległych strumieni w elektrochencerach 3. Roztwór alkaliczny i demulsator stosuje się do odbioru surowców. W polu elektrycznym wysokiego napięcia emulsja zostanie zniszczona, a woda jest oddzielona od czarnego złota. Elektrovery są obliczane praca W 145-160 ° C i ciśnienie 1,4-1,6 MPa. Desolemant i odwodniony olej z dwoma niciami dodatkowo ogrzewa się w wymiennikach ciepła do 210-250 ° C i wysłane do pierwszej kolumny destylacyjnej 6. Od górnej części kolumny na ramię w fazie pary, skraplacze chłodzenia powietrza są odprowadzane w powietrzu Chłodziarki chłodnicze i po wysuszeniu w lodówce wody do 30-35 ° C wchodzi do pojemności 4. Tryb ciepła w kolumnie B jest obsługiwany przez strumień "gorący" pochodzący z pieca 75 o temperaturze 340 0S.

Rys.5 Schemat schematyczny połączonej instalacji Elou-Av

wydajność 6 mln ton / rok siarki czarny złoto:

1 - pompy; 2 -eProckets; 3-elektryczne grzejniki; 4-pojemność; Lodówka 5-skraplacze; 6. pierwsza kolumna destylacyjna; 7-główna kolumna destylacyjna; 8- Outpaliczne kolumny; 9 - Frakcjonujący absorber; 10-stabilizator; 11, 12 - kolumny frakcjonujące wtórnej destylacji benzyny; 13- kolumna próżniowa; 14 - Urządzenie do wytwarzania próżniowego; 15-piece;

I-surowy olej; Olejek II; III-V-komponenty lekkich produktów naftowych; VI, VII-wąskie frakcje benzynowe (N.K. - odpowiednio 62 ° C i 85-120 ° C); VIII - produkty rozkładu; IX destylaty kolumny próżniowej; X-ostrą parę wodną; Xi-Hudron; XII - frakcja benzenu (62-85 ° C); XIII - Ciężka frakcja benzyny (powyżej 120 ° C); XIV-suche gaz; XV- gaz

Pozostałość pierwszej kolumny destylacji wynosi 6-pół-tygodniowy olej - ogrzewa w piecu jednostki atmosferycznej do 360 ° C i wchodzi do głównej kolumny destylacyjnej 7, u góry, z których utrzymuje ciśnienie 0,15 MPa . Ta kolumna używa górnej ostrych i dwóch nawadniania cyrkulacji. Od góry kolumny znajdują się pary frakcji 85-180 ° C i pary wodnej, które są wysyłane do lodówek skraplaczy. Kondensat w 30-35 0 ° C jest podawany do pojemnika. Z głównej kolumny destylacyjnej 7 w postaci wzorców bocznych przez odpowiednie rozerwane kolumny 8, frakcje 180-220 ° C (III), 220-280 ° C (IV) i 280-350 0C (V) są usuwane 85 -180 ° C i zatrzask 180 -220 ° C. Frakcje 220-80 ° C i 280-350 0C po ochłodzeniu do 60 ° C są wysyłane do zbiorników. MAZUT (dolny produkt kolumny głównej destylacji) jest dostarczany do pieca 75 jednostki próżniowej instalacji, gdzie jest ogrzewany do 410 ° C, a przy czym ta temperatura przechodzi do kolumny próżniowej 13. Ukut górnej strony w Kolumna próżniowa jest podawana do 350 ° C do kolumny destylacji głównej 7. Z kolumny próżniowej w postaci bocznego pościgu, ujęto frakcję 350-500 0s. W tej kolumnie zwykle używana jest jedna pośrednia nawadnianie cyrkulacji. Hudron o pompach kolumnowych z nosem przez wymienniki ciepła i lodówki oraz w 90 ° C wysłane do zbiorników pośrednich. Jest stosowany głównie przez urządzenia chłodzące powietrze, co przyczynia się do redukcji wydatki woda.

Instalacja zapewnia zdolność do pracy bez bloku destylacji próżniowej. W tym przypadku olej opałowy z dnem kolumny destylacyjnej 7 jest pompowany przez wymienniki ciepła i lodówki, gdzie jest chłodzony do 90 ° C i jest wysyłany do parku zbiornika. Lokalna frakcja benzynowa N.K. - 180 ° C Po podgrzaniu do 170 ° C wchodzi do absorbera 9. Po oddzieleniu w absorbera suchych gazów (XIV), niższy strumień jest wysyłany do stabilizatora 10. W absorbera i stabilizatorze, ciśnienie 1,2mp jest obsługiwany. W stabilizacji 10 dolny produkt absorbera dzieli się na dwa strumienie: górna (do 85 ° C) i dolna (powyżej 85 ° C). W kolumnie 77 górny strumień jest podzielony na wąskie frakcje VI (N.K. - 62 ° C) i XII (62-85 ° C). Niższy strumień stabilizatora jest skierowany do kolumny 72, w której jest podzielony na frakcję VII (85-120 ° C) i XIII (120-180 ° C). Tryb absorbera termicznego jest regulowana do zasilania flegm, która jest pompowana przez piec, aw fazie pary powraca do dna absorbera. Instalacja może pracować z odkrytym jednostką destylacyjną wtórną. W tym przypadku, stabilna benzyna z stabilizatorem NIZA 10 jest wysyłana do wymiennika ciepła, skąd przepływ przez lodówkę przechodzi do szlifowania i dalej do parku zbiornika. Do usuwania utworów wody, frakcja 140-250 ° C suszy się w producentach elektrosetycznych. Na 1T z przetworzonego czarnego złota 3,5-4m3 jest spożywana, 1,1 kg pary wodnej, 27-33 kg paliwa. Instalacja jest racjonalnie stosując energię termiczną źródeł wtórnych. Ze względu na usunięcie ciepłej ciepła produkuje się około 35 m / h wysokociśnieniowej pary. Na początku instalacja została zaprojektowana bez bloku Elou, podczas pracy została ponownie wyposażona w ten węzeł. Na wielu rafinerii ropy naftowej, wykonanie instalacji w wyniku dodatkowego sprzętu z dodatkowym aparatem i konstrukcjami przekroczył projekt - 6 mln ton / rok i osiągnęło 7-8 mln ton / rok. Bilans instalacyjny materiału z 6 milionów ton / Rok (dla czarnego Romashkin) charakteryzuje się danis. Stół. Produkty uzyskane podczas pierwotnej destylacji czarnych złotów nie są towarami i są wysyłane do reformy (hydroleczenie, opakowanie oplec) lub dalsze przetwarzanie przez destrukcyjne procesy wtórne. Procesy te zapewniają cenne składniki paliwa i monomerów do syntezy petrochemicznej, pogłębienia rafinacji ropy naftowej, a także szerszy zakres wyrafinowanych produktów. Przez wariant ropy naftowej odpowiednie wąskie frakcje oleju gazowego i Guest są wysyłane do sekwencyjnych procesów oczyszczania i wytwarzania olejów produktów.

Tak więc, będąc procesem rafinerii jako paliwa, oleju i profilu petrochemicznego, pierwotna destylacja oleju zapewnia surowce rośliny. Od jakości oddzielenia czarnego złota - kompletność wyboru frakcji na temat potencjału i definicji separacji - parametry technologiczne i wyniki pracy wszystkich kolejnych procesów zależą od i ostatecznie ogólną równowagę materiału i jakość produktów naftowych towarów.

Pękanie oleju w rafinerii

Pękanie (pol. Pękanie, dzielenie) - rafinacja oleju o wysokiej temperaturze i jego frakcje w celu uzyskania, z reguły, produkty mniejsze masy cząsteczkowej - paliwa silnikowe, oleje smarujące itp., Jak również surowce do chemicznego i petrochemiczny przemysł. Przepływy pękania z podziałem połączeń C-W i tworzenie wolnych rodników lub karbaniami. W tym samym czasie z reguła Obligacje C-S dehydrogenatywne, izomeryzację, polimeryzację i kondensację zarówno materiałów pośrednich, jak i wyjściowych. W wyniku ostatnich dwóch procesów powstają tony. Pozostałość korekcyjna (frakcja z temperaturą wrzenia powyżej 350 ° C) i koksu oleju.

Pierwsza na świecie instalacja przemysłowa ciągłego termicznego pęknięcia czarnego złota powstała i opatentowana przez inżyniera V. G. SHUKHOV i jego asystenta S. P. Gavrilov w 1891 r. (Unified Rus nr 12926 z 27 listopada 1891). Wykonano instalację eksperymentalną. Rozwiązania naukowe i inżynieryjne V. G. Szukhow powtórzył W. Barton przy budowaniu pierwszej instalacji przemysłowej w Stanach Zjednoczonych w 1915-1918 roku. Pierwsze domowe zakłady przemysłowe pękania zostały zbudowane przez V. G. Shukhova w 1934 roku w Radzieckiej Pęknięciu W Baku.

Klamowanie prowadzi się przez ogrzewanie surowców olejowych lub jednoczesną ekspozycję na wysoką temperaturę i katalizatory.

W pierwszym przypadku proces stosuje się do wytwarzania benzyn (składniki niskoetanowe paliw motoryzacyjnych) i oleju gazowego (składniki oleju opałowego morskiego, paliwa turbiny gazowej i pieca) frakcji, surowców olejowych w produkcji wagonów węglowych (sadza), jak również alfa-olefiny (pękanie termiczne); Kocioł, a także paliwa samochodowe i wysokoprężne (Bobrek); Koks naftowy, jak również gazów węglowodorów, benzyna i frakcje oleju gazowego naftowego; Etylen, propylen, a także węglowodory aromatyczne (piroliza surowców naftowych).

W drugim przypadku proces stosuje się do uzyskania podstawowych składników benzyny o wysokiej oktanach, olej gazowy, gazów węglowodorowych (pękanie katalityczne); Frakcje benzynowe, paliwa strumieniowe i olejowe, oleje olejowe, a także surowce do procesów pirolizy frakcji olejowych i reformowania katalitycznego (hydrokraking).

Wykorzystywane są również inne rodzaje pirolitycznego rozszczepienia surowców, na przykład, proces wytwarzania etylenu i acetylen przez efekt wyładowania elektrycznego w metanie (ElectroReporg), przeprowadzane w 1000-1300 ° C i 0,14 MPa przez 0,01-0,1 s .

Making służy do zwiększenia liczby oktanowej benzyny (zwiększenie frakcji masowej C8H18).

Podczas pękania katalitycznego przepływają również procesy izomeryzacji alkanów.

Wtórny rafinację ropy naftowej prowadzi się przez termiczną lub chemiczną katalityczną rozszczepieniem produktów pierwotnych w celu uzyskania większej ilości frakcji benzynowych, a także surowców do późniejszego przygotowania węglowodorów aromatycznych - benzenu, toluenu i innych. Jedną z najczęstszych technologii tego cyklu - pękanie (pol. Pęknięcie - dzielenie).

W 1891 r. Inżynierowie VG SHUKHOV i SP Gavrilov zaproponowali pierwszą instalację przemysłową na świecie dla ciągłego wdrożenia procesu pękania cieplnego: ciągły reaktor rurowy, gdzie rury są przymusowe przymusowe cyrkulację oleju opałowego lub innych ciężkich surowców olejowych, aw Blokada przestrzeń jest zasilana podgrzewanymi gazami. Wyjście jasnych elementów z procesem pękania można następnie przygotować benzynę, nafty, olej napędowy z 40-45 do 55-60%. Proces pękania umożliwia komponenty z oleju opałowego do produkcji olejów smarujących.

Kłamstwo katalityczne zostało otwarte w latach 30. XX wieku. Wybiera od surowców i sorbów przede wszystkim te cząsteczki, które są zdolne do dość odwodnienia (dają wodór). Utworzone nieszlachetne węglowodory, posiadające zwiększoną zdolność adsorpcji, komunikować się z aktywnymi centrami katalizatorów. Pojawiają się polimeryzację węglowodorów, żywice i koks. Uwolniony wodór bierze aktywny udział w reakcjach hydrokrakingowych, izomeryzacji i więcej. Pęknięcie jest wzbogacony o lekkich wysokiej jakości węglowodorów, a wynikiem jest szeroka frakcja benzyny i ułamek paliwa diesla związanego z lekkim produktami naftową. W rezultacie otrzymuje się gaz węglowodory (20%), frakcja benzynowa (50%), frakcja oleju napędowego (20%), ciężka olej gazowy i koks.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Katalityczne pękanie w rafinerii

Katalityczne pękanie jest procesem katalitycznej destrukcyjnej transformacji ciężkich frakcji oleju destylatu do paliw silnikowych i surowców do petrochemii, produkcji węgla i koksu. Proces przebiega w obecności katalizatorów glinokrzemianowych w temperaturze 450-530 ° C i ciśnieniem 0,07-0,3 MPa.

Mechanizm najbardziej katalitycznych reakcji pękania jest zadowalająco z powodu łańcuchowej teorii chorobowej. W warunkach krakingu katalitycznego, karbkacje mogą istnieć tylko w postaci par jonowych z węglowania - ujemnie naładowane aktywne centrum powierzchni.

Podstawy chemiczne procesu. Istota procesów występujących podczas krakingu katalitycznego jest następującymi reakcjami:

1) dzielenie węglowodorów o wysokiej masie cząsteczkowej (faktycznie pękanie);

2) izomeryzacja;

3) Dehydrogenów cykloalkanowa na arenie.

Zniszczenie ciężkich surowców naftowych powoduje utworzenie dodatkowej ilości lampowych paliw silnikowych, którego największa wartość ma benzynę. Wdrożenie wszystkich trzech rodzajów reakcji prowadzi do wzrostu oktanowej liczby benzyny: o tej samej strukturze, liczby oktanowe węglowodorów wzrastają ze spadkiem masy cząsteczkowej; Liczby oktanowe izoalkanów są wyższe niż alkanany z normalnej struktury, a arena są wyższe niż cykloalkany i alkany.

Przekształcanie alkanów. Alkany w warunkach pękania katalitycznego są poddawane izomeryzacji i rozpadowi na alkanach i alkenach o mniejszej masie cząsteczkowej.

Pierwszym etapem procesu łańcucha jest pochodzenie łańcucha - może wystąpić na dwa sposoby.

W pierwszej metodzie część cząsteczek alkanova jest odsłonięty

Początkowo pękanie termiczne. Powstałe alkeny łzy protony z katalizatora i skręć w zęby.

Zgodnie z drugą metodą, tworzenie karbcatioii jest możliwe bezpośrednio z alkanu, przecinając jon wodny pod działaniem środka protonowego lub katalizatora aprotycznego:

Ze względu na fakt, że oddzielenie jonów wodorkowych z trzeciorzędowego atomu węgla wymaga mniejszych kosztów energii niż z wtórnych i pierwotnych, izoalkanany są chronione znacznie szybciej niż alkany normalnej struktury. Rozwój rozwój łańcucha obejmuje wszystko możliwe dane Warunki reakcji karbekacji. Na przykład, jeśli w pierwszym etapie procesu utworzono podstawowe macierzyste C7H15, najprawdopodobniej kierunek jego transformacji będzie izomeryzacji w bardziej stabilnej struktury wtórnej i trzeciorzędowej. Ogrzewanie uwalniane podczas izomeryzacji można wydać na podział nowego jonu. Zatem proces konwersji karbacji C7NH15 polega na sekwencyjnie równolegle na przemian izomeryzacji i reakcji z rozpadami P. Ponieważ rozkład węglików alkilowych do tworzenia pierwotnych i wtórnych jonów CI-SZ jest znacznie trudniejsze do tworzenia jonów trzeciorzędowych o dużej liczbie atomów węgla, prędkość katalitycznego pękania alkanów wzrasta wraz z wydłużeniem łańcucha. Na przykład, z pęknięciem w tych samych warunkach, stopień transformacji C5H12 wynosi 1%; C7H16 -3%; C12N24-18%; C16H34 -42%. Lekkość (niska endotermiczna) rozkładu jonów o rozszczepieniu zrzaniach trzeciorzędowych prowadzi do akumulacji izoozruktury w spree produktów alkanów zawierających 7 lub więcej atomów węgla. Wydały niskocząsteczkowe węgliki wagowe po izomeryzacji, jon wodny jest oddzielony od cząsteczki węglowodorów źródłowej, a cały cykl reakcji jest powtarzany. Przerwanie obwodu występuje, gdy macierzysty napotkany z anionem katalizatora.

Prędkość katalitycznego pęknięcia alkanów wynosi 1-2 zlecenia powyżej prędkości ich pękania termicznego.

Obracanie cykloalkanów. Katalityczna szybkość pękania cykloalkanów jest zbliżona do prędkości pęknięć alkanów o równej liczbie atomów węgla. Głównymi reakcjami cykloalkanów są: ujawnienie pierścienia z tworzeniem alkenek i dienes; dehydrogenowanie prowadzące do tworzenia areny; Izomeryzacja cykli i łańcuchów bocznych.

Etap inicjacji jest występowaniem węglików - dla nasyconych węglowodorów struktury cyklicznej i acyklicznej płynie tym samym.

Uzyskane węgliki zdejmują jon wodny z cząsteczek cykloalkanowych. Odrzucanie jonów wodorków z trzeciorzędowego atomu węgla przebiega łatwiej niż od drugorzędnego, dlatego głębokość pękania wzrasta wraz ze wzrostem liczby podstawników w pierścieniu.

Neaktruktury (1,1-dimetylocykloheksan) rozszczepiać jon wodny z węgla wtórnego, dlatego stopień konwersji znajduje się w pobliżu niepodstawionego cykloheksanu.

Upadek jonów cykloheksylu może wystąpić na dwa sposoby: z reguła C-C-Links i z podziałem obligacji SN.

W wyniku reakcji powstają wraz z pęknięciem C-C-Links, Alkeny i Alkadyjczycy są utworzone.

Jon alkenylowy jest łatwo niesamowity w Allilu. Najbardziej prawdopodobnymi reakcjami jonów allilowych są oddzielenie jonu wodoru z początkowej cząsteczki lub transmisji cząsteczki protonowej alkan lub katalizatora.

Cykloalkens podlegają katalitycznym pękaniu znacznie szybciej niż cykloalkany.

Rozkład cykloheksylowych zawijania z podziałem C-N-Links jest energetycznie bardziej opłacalne, ponieważ arony są utworzone przez pośrednie struktury cykloalkane.

Wyjście areny osiąga 25% lub więcej produktów konwersji cykloheksanów, a gazy pękania cykloalkanów zawierają zwiększoną ilość wodoru w porównaniu z gazami pęknięć.

Obserwuje się również izomeryzację cykloheksanów w cyklopentanie iz powrotem. Reakcja przebiega przez protonowany pierścień cyklopropowy.

Cyklopentanów w katalitycznych warunkach pękania są bardziej odporne niż TSCLOGEXANS. Dlatego też równowaga jest bardzo przesunięta w prawo. Jednak cykloheksany w tych warunkach są dehydrogenowaniem do areny. Usuwanie towarów z reakcji kula saldo w lewo. Selektywność konwersji cykloheksanu do benzenu lub metylocyklopentanu ostatecznie zależy od katalizatora.

Jeśli istnieją długie łańcuchy boczne w cząsteczce cykloalki, izomeryzacji łańcucha bocznego i dealkilacji.

Biiklamski cykloalkas o smaku w większym stopniu niż monocykliczne. Zatem, z katalitycznym pęknięciem kalkomaniny (500 ° C), uwalnianie areny wynosi około 33% na transformowanej kalkalinie. Jeszcze bardziej aromatyczne związki (87,8%) powstaje pod pęknięciem tetraliny w tych samych warunkach.

Transformacje alkenek. Prędkość katalitycznego pęknięcia alkenek o 2-3 rzędu powyżej prędkości pękania odpowiednich alkanów, co wyjaśnia łatwość edukacji z alkenek karbakacji:

Gdy proton jest podłączony do cząsteczki alkenu, powstaje ten sam jon, jak również gdy jon wodorowy jest czyszczony z alkan, który określa ogólność ich reakcji podczas pęknięcia katalitycznego, jest izomeryzacja i rozpadu p dezintegracja. Jednocześnie szczególne reakcje redystrybucji wodoru i cyklizacji są również charakterystyczne dla alkenek.

Istotą reakcji redystrybucji wodoru jest to, że w obecności katalizatorów kwasowych niektóre alkeny traci wodór i zamienia się w wielonienasycone związki, w tym samym czasie kolejna część alkenów jest uwodorniona z tymi wodorem, przenoszenie do alkanów.

Alkeny adsorbowane na katalizatorze, stopniowo utraty wodoru. Sylinnensaturowane węglowodory są polimeryzowane, cyklizowane i stopniowo gładkie w wodorze, skręć w koks. Cyklizacja alkenów może prowadzić do tworzenia cyklopentanów, cyklopentów i areny. Pięcioosobowe cykle są niesamowite w oczyszczonej i aromatyzowanej.

Transformacja areny. Niezauważona arena pod krakingiem katalitycznym jest stabilna. Areny metylo-podstawione reagują z prędkością w pobliżu alkanów. Pochodne alkilowe zawierające dwa lub więcej atomów węgla w łańcuchach korygują się o tej samej prędkości jak alkeny. Główną reakcją pochodnych alkilowych jest okalowanie. Wynika to z wielkiej refinacji pierścienia aromatycznego do protonu niż jon alkilowy.

Szybkość reakcji wzrasta wraz ze wzrostem długości łańcucha podstawnika alkilowego, a także w rzędzie: C6H5 - Cner

W przypadku areenamentów podstawionych metylowo-podstawionych, rozszczepienie marzenia jest energetycznie trudne, dlatego reakcje nieproporcjonalizacji i izomeryzacji zgodnie z położeniem podstawników są głównie występujące.

Policykliczne areny są mocno sorowane na katalizatorze i są poddawane stopniowym zniszczeniu i redystrybucji wodoru z tworzeniem koksu.

Więc koks, który jest utworzony na powierzchni katalizatora, jest mieszaniną mocno nasyconego polimeru alkeny i areny policyklicznej. Blokuje aktywne centra katalizatora i zmniejsza swoją aktywność. Aby usunąć koks, katalizator jest okresowo poddany regeneracji przez utlenianie.

Katalizatory procesowe i alternatywny mechanizm reakcji. Nowoczesne katalizatory krakingowe są złożonymi systemami składającymi się na 10-25% y zeolit \u200b\u200bw postaci rzadkich lub degeonizowanej, równomiernie rozłożonych w amorfii; Glinokrzemian i formowany w postaci mikrosferów lub kulek.

Struktura zeolitu jest utworzona przez SiO4 i Alo4 Tetrahedrę. Atomy aluminiowe noszą pojedyncze ładunek ujemny, który jest kompensowany w szczelinach kationów metalowych kryształów. Zeolits z jednowartościowymi kationami są nieaktywne, ponieważ takie kationy całkowicie kompensują ładunek tetrahedry ay4. Wymiana jednowartościowego kationu na dwóch lub triwalentach prowadzi do rozkładania opłat i tworzy wysokie napięcie pola elektrostatycznego wystarczającego do utworzenia węzeł w wyniku przemieszczenia elektro-parę. Amumian amorficzny, w którym zeolit \u200b\u200bjest dystrybuowany, ma swoje własna aktywność. Katalitycznie aktywne centra glinoklizatów są zarówno brensteads, jak i kwasy Lewisa. Proton utworzony z wody, chemisorbed skoordynowany nienasycony atomem, może działać jako kwas Brenstende aluminium (a), proton grupy hydroksylowej związanej z atomem aluminium (b) lub krzem. Centra liny protononowe mają duże znaczenie, ponieważ całkowicie odwodniony aluminian jest prawie nieaktywny. W katalizatorach glinokrzemianowych zawierających zeolit, rola kationów metal Najwyraźniej polega na zwiększeniu mobilności protonu i stabilności centrów kwasowych Brenstead, a także tworzenie dodatkowej ilości centrów kwasowych z protonizowaniem cząsteczek wody. Należy szybkość reakcji na katalizatorze zawierającym zeolit 2-3 zamówienia jest wyższe niż na amorficzne. W tym samym czasie katalizatory zawierające zeolite mają wyższą stabilność termiczną i mechaniczną niż czyste zeolity. Strona jakości teorii karbkacji otrzymała ogólne rozpoznawanie. Jednak na swojej podstawie nie jest możliwe przewidywanie ilościowej produkcji produktów, nawet z pękaniem poszczególnych związków. Należy zauważyć, że istnienie kibicji na powierzchni katalizatora glinokrzemianowego nie udowodniono eksperymentalnie. Możliwe jest, że cząstki pośrednie do krakingu katalitycznego nie są karbekacje (kompleksami P), dla tworzenia ", z których potrzebna jest kompletna heterolityczna wiązanie i kompleksowe związki z węglowodorów z aktywnymi centrami katalizatorów. Takie związki mogą być P- kompleksy, tworząc mniej energii niż w przypadku tworzenia kompleksów p. Proces procesu. Pęknięcie katalityczne, jako dowolny heterogeniczny proces katalityczny, wpływy w kilku etapach: surowiec wchodzi do powierzchni katalizatora (dyfuzja zewnętrzna), penetruje Pory katalizatora (dyfuzja wewnętrzna), chemisorbed na aktywnych centrach katalizatorów i wchodzi w reakcje chemiczne. Następnie wystąpi, desorpcja wyrobów pękniętych i nieprzereagowanych surowców z powierzchni, dyfuzji z pól katalizatora i usuwaniem produktów pęknięć strefa reakcji. Proces procesu określa najwolniejszy etap. Jeśli proces wpływa w regionie dyfuzji, a następnie prędkość To zależy tylko od temperatury. Aby zwiększyć prędkość, konieczne jest stosowanie dużego lub silnego umysłu, na przykład pyłu, katalizator, który zwiększy powierzchnię katalizatora. Jeśli najwolniejszy etap jest reakcją chemiczną, szybkość procesu zależy głównie na temperatura. Jednakże możliwe jest zwiększenie szybkości w celu zwiększenia temperatury tylko do pewnego limitu, po czym reakcja przechodzi do regionu dyfuzji. \u200b\u200bPękanie frakcji oleju jest prawie niemożliwe do opisania wszystkich reakcji chemicznych. Dlatego zazwyczaj ogranicza się do rozważenia systemów, które uwzględniają główne kierunki i wynikowy efekt pękania. Kinetyka pękania frakcji oleju na katalizatorze zawierającym zeolit \u200b\u200bw większości przypadków jest reprezentowany przez równanie pierwszego rzędu. Dokładniejszy opis kinetyki katalitycznego pęknięcia frakcji oleju jest osiągane przy stosowaniu równań, które uwzględniają dezaktywację katalizatora podczas reakcji. Szybkość procesu i wydajność produktów pęknięć znacznie różni się w zależności od jakości surowców, właściwości katalizatora i kompletności jego regeneracji, reżimu technologicznego i funkcji projektowania pojazdów reakcyjnych. Calping w przemyśle . Katalityczne pękanie do katalizatorów glinokrzemianowych jest jednym z najbardziej wielopunktowych procesów w branży rafinacji ropy naftowej. Zamierzonym celem procesu jest uzyskanie benzyny o wysokiej oktanach z destylanów próżniowych różnych olejów, rozproszone w zakresie od 300-500 ° C. Catalityczne pękanie na katalizatorach zawierających zeolite są przeprowadzane w 450-530 ° C pod ciśnieniem do atmosferycznego (0,07-0,3 MPa) benzyna o wysokiej oktanach. Pęknięcie katalityczne uzyskano również przez gaz węglowodorowy, lekki i ciężki olej gazowy. Kwota i jakość produktów zależy od charakterystyki przetworzonych surowców, katalizatora, a także trybu procesu. Gaz wodorowy zawiera 75-90% frakcji C3-C4. Jest stosowany po separacji w procesach alkilowania, procesów polimeryzacji, do produkcji etylenu, propylenu, butadien, izoprenu, poliizobutylenu, środka powierzchniowo czynnego i innych produktów petrochemicznych. Frakcja benzyny (do. K. 195 ° C) jest stosowany jako element bazowy benzyny motoryzacyjnej. Zawiera Arena 25-40, Alkenes 15-30, Cykloalkanów 2-10 i Alkanans, głównie izór, 35-60% (masa). Liczba oktanowa frakcji wynosi 78-85 (na metodzie silnika). Komparaci, które są zwinięte powyżej 195 ° C są podzielone na frakcje. Podczas pracy na wersji paliwa: 195-350 ° C - olej gazowy i\u003e 350 ° C - olej gazowy ciężki; Podczas pracy na wersji petrochemicznej: 195-270 ° C, 270-420 ° C i pozostałość\u003e 420 ° C Lekki olej gazowy (195-350 ° C) stosuje się jako składnik paliwa oleju napędowego i jako rozcieńczalnik po otrzymaniu oleju opałowego. LICZBA CETANE LIGHT CATALITIC OILET Otrzymana z surowców parafinowych, 45-56, z naftenowego aromatycznego -25-35. Frakcję 195-270 ° C jest stosowany jako środek floater, frakcję 270-420 ° C - jako surowce do produkcji węgla. Produkty resztkowe (\u003e 350 ° C lub\u003e 420 ° C) stosuje się jako składniki paliwa kotła lub surowców do procesów pękania termicznego i koksowania.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Hydrata do ropy naftowej na rafinerii ropy naftowej

Hydrolement prowadzi się na katalizatorach uwodorniających za pomocą związków aluminiowych, kobaltu i molibdenu. Jeden z najważniejszych procesów przetwarzania oleju.

Celem sposobu jest oczyszczanie frakcji benzyny, nafty i oleju napędowego, a także olej gazowy próżniowy z siarki, zawierających azot, mieszkańców żywicznych i tlenu. Destylaty wtórnego pochodzenia mogą być dostarczane do instalacji wtórnego pochodzenia z instalacji pękania lub koksowania, w którym to przypadku jest również proces uwodornienia olefin. Moc istniejącego B. Rf. Instalacje wahają się od 600 do 3000 tysięcy ton rocznie. Wodór niezbędny do reakcji hydrolegowych pochodzi z katalitycznych ustawień reformowania, jest produkowany na specjalnych instalacjach.

Surowce mieszano z stężeniem gazu zawierającym wodór 85-95%. Dotyka sprężarek obiegowych podtrzymujących ciśnienie w systemie. Otrzymaną mieszaninę ogrzewa się w piecu do 280-340 ° C, w zależności od surowca, a następnie wchodzi do reaktora. Reakcję jest na katalizatorach zawierających NI, kobalt lub molibden pod ciśnieniem do 50 atm. W takich warunkach związki zawierające siarki i zawierające azot są zniszczone przy tworzeniu siarkowodoru i amoniaku, a także nasycenie olefin. W sposobie, na koszt rozkładu termicznego utworzone jest niewielki (1,5-2%) ilość benzyny niskoeuzji, a 6-8% frakcji oleju napędowego jest również utworzona podczas hydrolegnięcia oleju gazowego. W oczyszczonej frakcji wysokoprężnej zawartość siarki może się zmniejszyć z 1,0% do 0,005% i niższej. Gazy gazowe oczyszczono w celu wyekstrahowania siarkowodoru, który wchodzi do wytwarzania podstawowej siarki lub kwasu siarkowego.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Hydroatyczne produkty naftowe

Hydroteatment jest procesem chemicznej transformacji substancji pod wpływem wodoru w wysokim ciśnieniu i temperaturze.

Hydroleczenie frakcji oleju ma na celu zmniejszenie zawartości związków siarki w produktach ropy naftowej towarów.

Nasycenie nienasyconych węglowodorów, zmniejszając zawartość żywic, związków zawierających tlen, a także hydrokraking cząsteczek węglowodorów. Najczęstszym procesem rafinacji oleju.

Poniższe frakcje czarnego złota są narażone na hydroleczenie:

1. Frakcje benzynowe (proste i katalityczne pękanie);

2. Frakcje naftowe;

3. Paliwo dieslowe;

4. Olej gazu próżniowego;

5. Frakcje oleju.

Hydroatyczne frakcji benzynowych

Istnieją hydroleczenie z prostych frakcji benzynowych i frakcji benzyny katalitycznej pęknięcia.

1. Hydroleczenie benzynowych frakcji benzynowych benzynowych.

Skierowane na produkcję hydrochniętymi frakcji benzynowych - surowców do reformowania. Proces chlorowodorowości frakcji benzynowych opiera się na reakcjach hydrogenolizy i częściowym zniszczeniu cząsteczek w środowisku gazu zawierającym wodór, w wyniku czego zamieniono związki organiczne siarki, azotu, tlenu, chloru, metali zawartych w surowcach siarkowodór, amoniak, woda, chlorek i odpowiednie węglowodory

Jakość paliwa przed i po hydrątwie:

Parametry procesu: ciśnienie 1.8-2 MPa; Temperatura 350-420 ° C; Zawartość wodoru w VSG - 75%; Wielość cyrkulacyjna wodoru wynosi 180-300 MI / MI; Katalizator - Ni. - Molibden.

Parametry procesu: ciśnienie 1.5-2.2 MPa; Temperatura 300-400 ° C; Zawartość wodoru w VSG - 75%; Wielość cyrkulacji wodoru 180-250 MI / MI; Catalyst -cobalt - molibdenum

Hydroatyczne paliwa diesla. Hydroleczenie paliwa oleju napędowego ma na celu zmniejszenie zawartości siarki i węglowodory poliaromatyczne. Suche związki z gazem siarkowym, który z wodą tworzy źródło deszczu kwasu siarkowego kwasu. Poliaromatyki zmniejsza numer cetany. Hydroleczenie oleju gazowego próżniowego ma na celu zmniejszenie zawartości siarki i węglowodorów poliaromatycznych. Olej gazowy z wodą jest surowcem do katalitycznego pękania. Suche związki trucili katalizator pękający, a także pogorszyć jakość produktu docelowego pękania katalitycznego benzyny (patrz hydroatyczne frakcje benzyny).

Jakość paliwa przed i po hydrątwie:

Parametry procesu: ciśnienie 8-9 MPa; Temperatura 370-410 ° C; Zawartość wodoru w WSG - 99%; Wielość cyrkulacyjna wodoru\u003e 500 mі / mі; Catalyst-and-molibdenum.

Typowy saldo materiału procesowego:

Hydroatyczne oleje olejowe

Oleje olejowe naftowe są niezbędne do olejków rozjaśniających i przekazując odporność chemiczną, antykorozyjną, ekologię. Hydrolegment poprawia również oleje silnikowe. Na wiele sposobów, hydrata na oleje olejów olejowych jest podobny do hydroleczenia oleju gazowego próżniowego.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Proces CLAUS (konwersja siarczkowa oksydacyjna w siarce elementarnej) podczas recyklingu oleju w rafinerii

proces Claus jest Proces katalitycznej konwersji siarczkowej oksydacyjnej. Źródło siarkowodoru jest naturalne i przemysłowe. Naturalne źródła to czarne złoty złoty i depozyty gazowe, działania wulkaniczne, rozkład biomasowy itp. Źródła przemysłowe - rafinacja ropy naftowej i gazu (procesy hydroleczenia i hydrokrakingu) itp.

Siarka wodorowa otrzymana z procesów uwodornienia obróbki siarki i wysokiego ciągłego oleju, kondensatów gazowych i oczyszczania powietrza gazów olejowych i gazów ziemnych jest zwykle stosowany na rafinerii do produkcji siarki żywiołowej, czasami do wytwarzania kwasu siarkowego.

Sposoby dyspozycji siarczku wodorowego i uzyskanie siarki

Ze względu na działanie norm środowiskowych, można stosować następujące sposoby do wykorzystania gazu kwasowego uzyskanego w wyniku regeneracji:

Wstrzyknięcie do zbiornika (pochówku);

H2S utlenianie cieczy w fazie w celu uzyskania siarki uniwersalnej lub surfii towarowej.

Podziemny wtrysk gazu

Podziemny pochówek gazu kwasowego jako metoda recyklingu znalezionego powszechnego użytku w Ameryce Północnej, wprowadzonej w Europie Zachodniej i na Bliskim Wschodzie. Pobieranie w celu pozbycia się gazu kwasowego jako odpady wytwarzania prowadzi się w zbiorniku, który ma wystarczającą zdolność absorpcyjną - na przykład w warstwie nieprodukcyjnej, w wyczerpującym gazie lub osadzie oleju, a także w niektórych węglanach lub soli depozyty.

Procesy podziemnej renowacji gazu kwasowego otrzymały aktywny rozwój w Kanadzie i USA. Pod koniec lat 80., gdy ceny siarki towarowej były niskie (odpowiednio, uzyskanie niewielkiej ilości siarki towarowej na rybołówstwie była nieopłacalna), a wymogi środowiskowe były zawsze bardziej rygorystyczne dla regiony naftowej i wytwarzającej gaz. Aby wybrać odpowiedni zbiornik do pochówku gazu kwasowego, przeprowadzane są badania geologiczne, w tym modelowanie. Z reguły możliwe jest odebranie przedmiot W przypadku zachowania gazu kwaśnego, o czym świadczy dużą liczbę projektów realizowanych w przemyśle naftowym i gazowym w Ameryce Północnej - około 50 pól Kanada i 40 pól USA.. W większości przypadków dobrze rozładunek znajduje się w odległości od 0,1 4,0 km od instalacji (w niektórych przypadkach do 14 20 km), pochłaniając zbiornik - na głębokości 0,6 2,7 km.

Na przykład, z instalacji preparatu gazowego Sułuj Suth Creek (Etykiety gazowe, USA), 1,8 2,5 mln M3 / SUT z kwaśnym gazem (70%) H2S; Instalacja wstrzykiwań została wprowadzona do pracy w 2005 r. Jako zastąpienie instalacji siarki (procesy CLAUS dla przetwarzania H2S w siarce i Scot do gazów ogonowych). Zatem wstrzyknięcie gazu kwaśnego może być z powodzeniem stosowane zarówno na niskiej mocy, jak i duże instalacje do przygotowywania związanego z nią gazu i gazu ziemnego.

Sposób wstrzyknięcia kwaśnego gazu do zbiornika ma wiele funkcji technicznych. W procesie rozwijania tej metody za granicą zgromadzono znaczne doświadczenie, które mogą być stosowane w realizacji takich projektów Rf. i blisko za granicą. W Kanada W wielu dziedzinach proces jest prowadzony w warunkach klimatycznych odpowiadających warunkom Syberii. Organizacje działające i środowiskowe za granicą monitoruje możliwe wycieki H2S i CO2 z podziemnych pochówek gazowych. Do tej pory nie było żadnych problematycznych przypadków, efektywność gospodarcza i środowiska środków do wstrzykiwań gazu jest uznawana za dobra.

Proces CLAUS jest najczęstszy. Jest to proces katalitycznej konwersji siarczkowej oksydacyjnej.

Dwustopniowa metoda produkcji przemysłowej siarczoru siarki siarki:

Etap I: utlenianie termiczne siarkowodoru do dwutlenku siarki.

H2S + 3/2 2O2 → SO2 + H2O + (0,53 - 0,57) MJ / Mol

Etap II: Katalityczna konwersja siarkowodoru i dwutlenku siarki.

2H2S + SO2 → 3 / NSN + 2H2O + (0,087 - 0,154) MJ / Mol

Diagram procesu Claus.

Procesy oksydacyjne w procesie CLAUS

Najczęściej stosowaną metodą chelatu odnosi się do procesów oksydacyjnych w oparciu o nieodwracalną transformację wchłoniętego siarkowodoru w siarce. Jego istotą jest użycie roztworu zawierającego jon metal Zmienna Valence, obsługa transferu tlenu w reakcji:

H2S + 0.5O2 → S + H2O.

Uproszczona chemia procesowa Następna:

2N2S + 4FE3 + → 2S + 4N + + 4FE2 +;

4H + + O2 + 4FE2 + → 2N2O + 4FE3 +;

H2S + 0.5O2 → S + H2O.

Jony żelaza w roztworze są w postaci kompleksu chelatora.

Przykład pomyślnego wdrożenia metody chelatu może być reprezentowany przez technologię CAT LO. organizacje Merichem. Zgodnie z Spółką uzyskaną w regeneracji absorbera, produkt jest stały ("ciasto siarkowe") zawierające 60% substancji głównej (USA może być stosowany jako nawóz). Aby uzyskać środek do czyszczenia produktu - siarki techniczne według Gost 127,1 93 - schemat technologiczny musi być uzupełniony z pralkami, filtrami i topikami, co zmniejsza środki chemiczne, ale zwiększa kapitał i konsumpcję operacyjną.

Innym przykładem procesu przemysłowego utleniania fazy ciekłej jest sulfererox organizacji powłoki, jako całość schematycznie podobna do procesu lo Kot. i charakteryzuje się kompozycją odczynnika. Figura 2 przedstawia schematyczny schemat procesu lo Kot., Rysunek 3, proces Sulfererox.

Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowej)

Rafinacja ropy w Rosji w rafinerii

Rafinacja ropy w Federacji Rosyjskiej prowadzona jest na 28 dużych fabrykach przetwarzania oleju (rafinerii), a także ponad 200 mini-rafinerii, mniej niż połowa, która działa na podstawie podstaw prawnych. Całkowita pojemność zakładów przetwórczych w Federacji Rosyjskiej - 279 milionów ton. Non-core w zakresie przetwarzania ropy naftowej znajdują się w dzielnicach federalnych Volga, syberyjskich i centralnych. W 2004 r. Należy zauważyć, że trzy z tych dzielnic stanowi ponad 70% wszystkich rosyjsko rafinerii ropy naftowej. Niewystarczające postępowanie znajduje się głównie w pobliżu obszarów konsumpcji produktów naftowych: w europejskiej części kraju - w Ryazan, Yaroslavl , Nizhny Novgorod, Leningrad Regiony, Terytorium Krasnodar, na południu Syberii i Dalekiego Wschodu - w miastach Omsk, Angarsk, Achinsk, Khabarowska, Komsomolsk-on-Amur. Ponadto rafineria jest zbudowana w Baszkirii, regionie Samara i regionu Perm - Regiony, które były jednocześnie największymi ośrodkami produkcji ropy naftowej. Następnie, gdy ekstrakcja oleju Ziemiana przeniosła się do Syberii Zachodniej, zdolność do rafinacji ropy naftowej w Uralach i w regionie Volga stała się zbędna. W obecnym rynku produktów czarnych i ropy naftowej w Federacji Rosyjskiej, dominującą pozycję zajmują kilka firm olejowych Pionowo zintegrowana struktura, która ćwiczy i rafinacja ropy naftowej, a także sprzedaż produktów naftowych, zarówno dużych luzem, jak iw swojej własnej dostarczonej sieci sprzedaży. Sytuacja rynkowa produktów naftowych jest w pełni uzależniona od strategii spółek ropy naftowych, które są osłabione cena £ Olej, struktura towarowa i zapotrzebowanie na geografii. W posiadaniu firm zintegrowanych pionowo istnieje ponad 70% zdolności przetwarzania państwa. Najwyższe ustalone pojemności do początku 2010 r. Były firmy "i" ", są liderami w rafinacji ropy, odpowiednio 49,6 mln ton i 44,3 mln ton. W sumie jest prawie 40% surowców przetworzonych w Federacji Rosyjskiej.

Historia rafinacji ropy naftowej w Rosji w rafinerii

Większość rafinerii ropy naftowej (rafinerii) Federacji Rosyjskiej pojawiła się w dwóch dziesięcioleciach po wielkiej wojnie patriotycznej. Od 1945 do 1965 r. Uruchomiono 16 rafinerii.

Wybierając platformy do umieszczenia rafinerii, kierowany był głównie do zasady bliskości do obszarów konsumpcji produktów naftowych. Rafineria w Ryazan, Yaroslavl i Gorky Regiony koncentrowały się na centralnej dzielnicy gospodarczej; W regionie Leningradzkim - do kodu Leningradu; Na terytorium Krasnodar - na trakcie dzielnicy Północnej Kaukazowej, w regionie Omsk i Angarsk - na potrzeby Syberii. Jednak produkcja produktów naftowych w miejscach wzrasta produkcja oleju. Do końca lat sześćdziesiątych główny obszar produkcji ropy naftowej państwa Był region Ural-Volga, a nowa rafineria została zbudowana w Baszkirii, Kuibyshev i Perm Regionach. Te rafineria pokryły produkty naftowe w Syberii i innych regionach Federacji Rosyjskiej, a także w republikach Unii Byłu ZSRR.

W 1966-1991, 7 nowych rafinerii zostało zbudowanych w ZSRR, z czego 6 znajdują się poza RSFSR (w Lisichańskim, Mozimrze, majey, opłaty, Chimkent i Pawłodar). Jedyną nową rafinerią, zbudowaną po 1966 r. Na terytorium RSFSR stał się rafinerią Achinsky, zleconą w 1982 roku. Ponadto w 1979 r. Zorganizowano rafinację ropy naftowej w Nizhnekamsku (Nizhnekamskafmim), aby zapewnić potrzebę surowców produkcji petrochemicznej. W latach 90. nastąpił gwałtowny spadek ilości produkcji w przetwarzaniu oleju. Ze względu na gwałtowną redukcję wewnętrznego zużycia czarnego złota z całkowitą pojemnością jego pierwotnej przetwarzania 296 mln ton rocznie w 2000 r. 168,7 mln ton zostało faktycznie przerobionych w 2000 r., Oznacza to, że załadunek roślin rafinacyjnych spadł do 49,8 %. W większości rafinerii, struktura wsteczna rafinacji ropy naftowej o niskim udziałem destrukcyjnych procesów pogłębiających nadal utrzymuje, a także procesy wtórne mające na celu poprawę jakości produktu. Wszystko to doprowadziło do niskiej głębokości rafinacji ropy naftowej i niskiej jakości produkowanych produktów naftowych. Głębokość rafinacji ropy w 1999 r. Wyniosła średnio 67,4%, a jedynie na rafinerii Omsk osiągnęła 81,5%, zbliża się do standardów Europy Zachodniej.

W kolejnych latach pojawiła się zachęcająca tendencja w rafinacji ropy naftowej. W latach 2002-2007 nastąpiło stały wzrost wolumen rafinacji ropy naftowej o średnim rocznym wzrostu około 3% w latach 2002-2004 i 5,5% w latach 2005-2007. Średnie obciążenie rafinerii operacyjnej w zakresie recyklingu pierwotnego w 2005 r. Wyniosło 80%, przetwarzanie wzrosło z 179 w 2000 r. Do 220 mln ton w 2006 r. Znacznie wzrosła w rafinacji ropy naftowej. W 2006 r. Wyniosły 40 miliardów rubli, co stanowi 12% więcej niż w 2005 roku. Głębokość rafinacji ropy naftowej wzrosła.

Na wielu rafinerii przeprowadzono konstrukcję głębokich kompleksów rafinacji ropy naftowej. W 2004 r. Kompleks hydrokraking oleju gazowego próżniowego na rafinerii Perm (" Lukoil."), W 2005 r., Instalacja reformowania katalitycznego o pojemności 600 tys. Ton rocznie została uruchomiona na YaroslavnefteorgSintetesineza (" Slavneft "), kompleks miękkiego hydrokrakingu oleju gazowego próżniowego i krakingu katalitycznego na rafinerii Ryazan (TNK-BP ).

Pod koniec października 2010 r. Grupa Tatneft zleciła instalację rafinacji pierwotnej rafinacji o pojemności 7 mln ton rocznie - część kompleksu rafinacji ropy naftowej i roślin petrochemicznych "Taneca" w Nizhnekamsku. Kompleks koncentruje się na głębokim przetwarzaniu ciężkiego czarnego złota wysokich, z których planuje produkować wysokiej jakości produkty ropopochodne, w tym paliwo benzyny i oleju napędowego standardu EURO-5. Głębokość recyklingu będzie 97%. Pod koniec 2010 r. Rozpoczął się rafineria ropy naftowej Nizhny Novgorod (rafineria) wydanie Motoryzacja benzyna Euro-4 Standard. W styczniu 2011 r. Rafineria Saratowa zaczęła wytwarzać standard Euro-4 Diesla.

Łącznie w latach 2008-2010 zainwestowano 177 miliardów rubli w modernizację rafinerii z firmami olejowymi. Dla tego kropka Sześć nowych i zrekonstruowanych dziesięciu aktywnych zakładów do produkcji wysokiej jakości paliw silnikowych w rafineriach (rafinerii) w pionowo zintegrowanych firm olejowych zostały zbudowane.

W połowie 2011 r. Zauważono, że był prowadzony przez większość głównych rafinerii (rafinerii) Federacji Rosyjskiej.

8 lipca 2011 r. Putin trzymał spotkanie "w stanie rafinacji ropy naftowej i rynek Produkty naftowe w Rosji. " Putin powiedział, że konieczne jest zwiększenie głębokości rafinacji tak, że w pełni obejmuje potrzeby rynku krajowego w produktach naftowych. Według Putina konieczne jest ściśle angażowanie się w wzrost wolumen rafinacji ropy naftowej i jest recyklingowy przetwarzanie, w tym procesy technologicznePodobnie jak izomeryzacja, reformowanie, pękanie. Zaproponował rozpoczęcie stopniowego podejścia do poziomów obowiązków na produktach ropy naftowej i ciemnych ropy naftowej. Początkowo Putin powiedział, proponuje się zmniejszenie eksportu obowiązek olej do 60% i ustaw szybkość eksportu obowiązki Produkty naftowe na poziomie 66% stawki należności wywozowej na ropę naftową, a od 2015 r. - Aby osiągnąć równe stawki na oleju opałowym i surowego czarnego złota. Putin stwierdził, że proces modernizacji rafinacji ropy naftowej należy przyjmować pod najbardziej ostrożni kontrola oraz samych przedsiębiorstw, a wszystkie organizacje muszą przedkładać konkretne programy odbudowy i rozwój rafinerii.

W 2011 roku tony zostały zawarte obowiązekonnenial Porozumienia modernizacyjne (firmy naftowe, reguły obowiązki Oraz FAS), który określił, że do 2015 r. W Federacji Rosyjskiej wytworzy około 180 milionów ton lekkich produktów olejowych. Umowy stwierdziły, że podczas modernizacji rafinerii Kropka Do 2020 r. Firmy naftowe będą realizowane przez rekonstrukcję i budowę 124 instalacji procesów wtórnych w rafinerii. Ministerstwo Energii Federacji Rosyjskiej zapewnia trwałe Kontrola W ramach swoich kompetencji monitorowanie wdrażania programów do modernizacji zdolności rafineryjnych i wprowadzenia nowej mocy wtórnej rafinacji ropy naftowej w celu wykonania instrukcji Putina 8 lipca 2011 r. I 28 grudnia 2011 r.

Pod koniec sierpnia 2011 r. Putin podpisał dekret rządowy nr 716, ustanawiający nową procedurę obliczania wywozu podatków celnych dotyczących produktów naftowych. Orzeczenie zostało podjęte w ramach wprowadzenia tak zwanego schematu "60-66", zaprojektowany w celu stymulowania rozwoju Branże. i zwiększyć głębokość rafinacji ropy naftowej. Zgodnie z tym schematem, od 1 października 2011 r. Obowiązki podwyższone na mrocznych produktach naftowych (olej paliwowy, benzen, toluen, ksyleny, wazeliny, parafinę i olejki smarowe), a także do oleju napędowego z 46,7% obowiązku oleju do 66%. Jednocześnie wywóz do ropy naftowej według schematu 60-66 został zmniejszony w celu zrekompensowania spółek ropy naftowych, które powstałyby od nich w związku ze wzrostem obowiązków naftowych. Wcześniejska szybkość została obliczona przez wzór " Cena £ Czarne złoto na podstawie monitorowania dla poprzedniego miesiąca plus 65% różnicy między tą ceną a 182 USD za 1 tonę (25 USD za 1 - przyjęty dla głównego) ", teraz w wzorze 60% Różnice Ceny. Zgodnie z uchwałą nr 716, od 1 stycznia 2015 r., Cła na ciemne produkty naftowe wzrośnie do 100% obowiązku na ropę naftową, obowiązek na światło nie zmieni.

Program modernizacji fabryk w zakresie przetwarzania roku NPOSPHIN był w pełni spełniony przez firmy naftowe. Organizacja " Wątku»Zbudowano pięć instalacji w wtórnym rafinacji oleju: Jedna jednostka hydrokrakingowa, jedna instalacja paliwa wysokoprężnego w rafinerii Kuibysheva i trzy instalacje reformowania katalitycznego w Kuibyshev, Syzran i Komsomol NPZ. Oprócz długi czas w 2011 r. Utworzono Slavneft-Yanos Ojsomomierz w NPZ Slavneft-Yanos o pojemności 718 tys. Ton rocznie. Zgodnie z wynikami 2011 r. Plan dla Wydanie Paliwo, które opierały się na umowach modernizacyjnych, nawet przekroczone firmy. Tak więc, paliwo wysokoprężne wytwarzało 1,8 miliona ton więcej niż została stwierdzona. Wiceprzewodniczący FAS. Anatolij Golomolzin powiedział: "W istocie, po raz pierwszy od wielu lat rosyjskie firmy zaczęły poważnie angażować się w rafinację ropy naftowej. Nie uznali, że konieczne jest inwestowanie w modernizację i preferowane lżejsze sposoby. Na przykład produkował olej opałowy i wyeksportował go. Ale po wyrównaniu celnych wyrównanych na wyrównaniu środków ropy naftowej, suszony olej opałowy stał się nieopłacalny. Teraz z ekonomicznego punktu widzenia bardziej interesujące do produkcji produktów o głębszym stopniu przetwarzania. Ponadto system podatkowy akcentowy działa obecnie stymulowania pracowników olejowych do produkcji lepszych lekkich produktów olejowych. "

Od wiosny 2012 r. Nastąpiło prace nad przebudową i budową 40 \u200b\u200binstalacji, których uruchomienie planowane jest wdrażane w latach 2013-2015; Budowa instalacji procesów wtórnych, której uruchomienie zaplanowano na lata 2016-2020, był głównie na etapie planowania lub konstrukcji podstawowej.

W połowie 2012 r. Zauważono, że Modernizacja Rafineria porusza się w ramach zainstalowanego programu.

Pod koniec 2012 r. Rafinacja ropy naftowej Federacji Resic ustawiła rekord rafinacji ropy w ciągu ostatnich 20 lat, a po raz pierwszy w ciągu ostatnich pięciu lub sześciu lat uniknął jesieni kryzysu Rynek Benzyna.

Źródła artykułu "Rafineria ropy naftowej (rafineria ropy naftowa) - to"

ru.wikipedia.org - Darmowa encyklopedia

nGFR.RU - wszystko o ropie i gazie

podatki celne Hosting wideo

newchemistry.ru - Schematy mocy dla zakładów przetwarzania oleju

eCOTOC.RU - technologie środowiskowe

aTEXNIK.RU - Portal edukacyjny i informacyjny

Wikipedia.

Używamy plików cookie za najlepszą prezentację naszej witryny. Kontynuując korzystanie z tej strony, zgadzasz się z tym. DOBRZE.

Lukoil obejmuje cztery rafinerii w Rosji (w Perm, Wołgogradzie, Niżnym Nowogrodu i Ukhta), trzy rafinerii w Europie (Włochy, Rumunia, Bułgaria), a Lukoil posiada również 45% udział w rafinerii w Holandii. Całkowita pojemność rafinerii wynosi 84,6 mln ton, co praktycznie odpowiada objętości produkcji ropy naftowej Spółki w 2018 r.

Fabryki firmy mają nowoczesną zdolność do konwersji i rafinacji oraz wytwarzają szeroką gamę jakości produktów naftowych. Rosyjskie fabryki na poziomie technologicznym wskaźnikom wydajności i wydajności są lepsze od średniego poziomu rosyjskiego, a europejskie fabryki spółki nie są gorsze od konkurentów i znajdują się w pobliżu kluczowych rynków.

Rafinacja ropy na własnych rafineriach w 2018 roku

Modernizacja

Firma zakończyła na dużą skalę cyklu inwestycyjnego w 2016 r. Wraz z wprowadzeniem największego kompleksu głębokiego przetwarzania oleju próżniowego na rafinerii Wołgogradowej.

Wdrożenie programu umożliwiło zwiększenie klasy ekologicznej paliw silnikowych do Euro-5, a także znacznie zwiększyć udział produktów o wysokiej wartości dodanej naftowych produktów na bazie kosza.

	2014	2015	2016	2017	2018
Recykling surowców olejowych, milion ton	66,570	64,489	66,061	67,240	67,316
Wydanie produktów naftowych, milion ton	64,118	60,900	62,343	63,491	63,774
Benzyna (prosta i motoryzacja), milion ton	13,940	14,645	16,494	17,372	16,783
Diesel paliwo, miliony ton	21,496	21,430	22,668	25,628	25,834
AviceRosyn, miliony ton	3,291	3,069	3,110	3,793	3,951
MAZUT I PRÓŻNIOWY OIL, MILAN TONS	17,540	14,651	12,511	9,098	9,399
Oleje i komponenty, miliony ton	1,109	0,928	1,015	1,163	0,961
Inne, miliony ton	6,742	6,177	6,545	6,437	6,846
Wyjście światła,%	59,8	62,6	66,5	71,3	70,5
Przetwarzanie głębokości,%	80,1	81,6	85,2	86,8	88,0
Indeks Nelson.	7,6	8,2	8,8	8,8	8,8

Rosyjska rafineria

Wchodząc do nowych obiektów przetwarzania w latach 2015-2016, optymalizacja załadunku procesów wtórnych i rozbudowy surowego koszyka umożliwiła znacząco poprawę struktury produktów i zmniejszyć frakcję oleju paliwowego i olej gazowy próżniowy na rzecz zwiększenia udziału lekkich produktów naftowych.

Rafinacja ropy w rafinerii w Rosji w 2018 roku

W 2018 r. Praca nadal zwiększała głębokość przetwarzania poprzez zastosowanie alternatywnych surowców i transferu procesów wtórnych, w tym ze względu na pogłębienie integracji między wodą.

Wołgograd Rafineria.

Znajduje się w południowym regionie Rosji

Recesywna mieszanka światła Syberyjski i Nizmievolzhsky olej

Olej do zakładu wchodzi do rurociągu oleju Samara Tikhoretsk

Gotowe produkty wysyłane koleją, rzeką i drogą

Główne procesy konwersji - instalacje koksujące (2 szt. Moc 24,0 tys. / Dnia), hydrokraking (o pojemności 67,0 tysięcy beczek / dzień)

	2014	2015	2016	2017	2018
Moc *, milion ton / rok	11,3	14,5	14,5	14,5	14,5
Indeks Nelson.	6,1	5,4	6,9	6,9	6,9
Recykling surowców, milion ton	11,413	12,587	12,895	14,388	14,775
Wydanie produktów naftowych, milion ton	10,932	12,037	12,413	13,825	14,263

* Wykluczając nieużyte zdolności (1,2 mln ton od 2015 r.).

Historia zakładu

Zakład zlecono w 1957 r., W Lukoil wprowadził w 1991 roku. Na początku 2000 roku. Stacja mieszania drenażu benzyny i oleju, instalacja hydratynowania paliwa oleju napędowego, stabilizacja prostych węglowodorów i dyfrakcji gazu gazu węglowodorowego została zlecona.

W latach 2004-2010. Wprowadzona jest pierwsza kolejka instalacji bełkotu koksu, montaż izomeryzacji, instalacja reformowania katalitycznego została zbudowana. Zrekonstruowany i zlecony jednostka próżniowa jednostki instalacyjnej AUT-6. Rozpoczął się produkcja paliwa oleju napędowego w ramach marki "ECTO".

W latach 2010-2014. Unowocześnie zmodernizowano hydralizację paliwa oleju napędowego, jednostka stężenia wodoru została umieszczona, instalacja powolnego coxionu, montażu hydrezatyki oleju napędowego, drugi wątek instalacji kalcynacji koksu.

W 2015 r. Uruchomiono instalację rafinacji oleju pierwotnego dla ELOU-AVT-1, co umożliwia zwiększenie wydajności przetwarzania i zwiększenia zdolności do rafinacji ropy naftowej do 15,7 mln ton / rok.

W 2016 r. Odbyło się uruchomienie kompleksu głębokiego przetwarzania oleju gazowego próżniowego. Zdolność największego kompleksu głębokiego kompleksu przetwarzania oleju próżniowego wynosi 3,5 mln ton / rok. Został zbudowany w krótkim czasie - przez 3 lata. Kompleks obejmował również instalacje do produkcji wodoru i siarki, obiektów fabryki.

W 2017 r. Instalacja hydrokrakingu, zbudowana w 2016 r. Została pomyślnie zastąpiona. Umożliwiło to znacząco poprawić koszyk produktów ropopochodnych z powodu substytucji oleju gazowego próżniowego o wysokiej wartości dodanej, głównie klasie wysokoprężnej Euro-5.

W 2018 r. Wołgograd rafineria rozwinęła technologię do produkcji o niskim obywatelskim paliwie na statku, który spełnia obiecujące wymagania marpolu.

Perm NPZ.

• Roślina rafinacyjna ropy naftowej i profilu oleju i petrochemicznego

  Znajduje się 9 km od Perm

  Przetwarzanie mieszaniny olejów z dziedzin północy regionu Perm i Syberii Zachodniej

  Olej w zakładzie przychodzi przez Surgut Polotssk i Kholmogora-Klin Rurociągi

  Gotowe produkty są wysyłane przez transport kolejowy, motoryzacyjny i rzeczny, a także na produktach naftowych Perm-Andreyevka-UFA

  Główne procesy konwersji - instalacje hydrokrakingowe T-Star (65,2 tysiące beczek / dzień), pękanie katalityczne (9.3 tysiące beczek / dzień), koksowanie (56,0 tys. Baryłek / dzień)

	2014	2015	2016	2017	2018
Moc, miliony ton / rok	13,1	13,1	13,1	13,1	13,1
Indeks Nelson.	8,1	9,4	9,4	9,4	9,4
Recykling surowców, milion ton	12,685	11,105	11,898	12,452	12,966
Wydanie produktów naftowych, milion ton	12,430	10,333	11,008	11,543	12,042

Historia zakładu

Zakład został zlecony w 1958 r., W 1991 r. Wszedł do Lukoil. W latach dziewięćdziesiątych. Roślina wdrożyła program rekonstrukcji instalacji koksu, instalacja destylacji próżniowej oleju opałowego została utworzona, tworzono produkcję ropy naftowej, instalacja do usuwania siarczku wodoru i wytwarzano kwas siarkowy.

W 2000 Wprowadzono kompleks głębokiej rafinacji ropy naftowej, wprowadzono montaż izomeryzacji, przeprowadzono rekonstrukcję urządzenia instalacyjnego Auto-4. W 2008 r. Pojemność rafinerii została zwiększona do 12,6 mln ton / rok.

W 2011-2014. Zwiększono do 1 mln ton / rok, moc opóźnionej instalacji koksowej, instalacja paliwa hydratynowania oleju napędowego jest uaktualniona, urządzenie techniczne jednostki próżniowej instalacji AUT-4 jest zakończone.

W 2015 r. Utworzono kompleks recyklingu reszta olejowego, co umożliwiło przełączenie na obwód wolny od mleka i zwiększenia wyjścia produktów lekkich oleju, konstrukcja zespołu energetycznego została ukończona również z ustaloną mocą 200 MW. W 2016 r. Zakończono rekonstrukcję jednostki hydromatyzacji oleju napędowego jednostki hydrokrakingowej.

W 2017 r. Pozostałość na olej opałowy został wprowadzony do pracy o pojemności do 1 mln ton rocznie. Estacja zwiększyła integrację między falową i umożliwiła dostarczenie kompleksu przetwarzania pozostałości oleju i wytwarzanie bitumu rafinerii Perm z ciężki surowce olejowe z rafinerii Nizhny Novogorod.

2018 Na rafinerii Perm infrastruktura do odbierania oleju opałowego została wprowadzona do działania, co umożliwiło zwiększenie ładowania ustawień powolnych koksyfikacji i zwiększenie optymalizacji między falą w grupie.

NIZHNY NOVOGOROD REFINERY

Rafinacja ropy naftowej z profilu paliwa i oleju

Znajduje się w regionie Kstovo Nizhny Novgorod

Mieszanka recesywna oleju z Syberii Zachodniej i Tatarstanu

Olej w zakładzie przechodzi przez rurociągi naftowe AlmieTeevsk-Nizhny Novgorod i Surgut PolotsK

Gotowe produkty wysyłane przez transport kolejowy, motoryzacyjny i rzeczny, a także na rurociągu

Główne procesy konwersji są instalowaniem krakingu katalitycznego (80,0 tys. Beczki / Dnia), instalacja Bobrekingu (42.2 tys. Baryłek / Dzień)

	2014	2015	2016	2017	2018
Moc, miliony ton / rok	17,0	17,0	17,0	17,0	17,0
Indeks Nelson.	6,4	7,1	7,3	7,3	7,3
Recykling surowców, milion ton	17,021	15,108	15,423	15,484	14,989
Wydanie produktów naftowych, milion ton	16,294	14,417	14,826	14,727	14,296

Historia zakładu

Zakład został zlecony w 1958 r., Skład LUKOIL wprowadził w 2001 r.

W 2000 Rekonstruowane instalacje olejów AUT-5 i hydracji. Uruchomiono instalację reformowania katalitycznego, instalacja izomeryzacji benzyny, jednostka atmosferyczna Auto 6 została uaktualniona. Instalacja hydraaturze została zrekonstruowana, co umożliwiło rozpoczęcie uwalniania oleju napędowego zgodnie ze standardem EURO-5. W 2008 r. W 2008 r. Wprowadzono instalację 2,4 mln ton / rok, co przyczyniło się do wzrostu uwalniania oleju gazowego próżniowego i zmniejszając produkcję oleju opałowego. W 2010 r. Zleciano kompleks katalitycznego pęknięcia oleju gazowego próżniowego, z czego zwiększyono produkcję paliwa benzyny o wysokiej oktanach i oleju napędowym. Przeprowadzono rekonstrukcję instalacji hydrolegowania oleju napędowego.

W 2011-2014. Uruchomiono montaż alkilowania hydrofluorowego, przebudowa AUT-5 została zakończona. W 2015 r. Uruchomiono katalityczny kompleks pękania 2 i jednostkę próżniową VT-2. W 2016 r. Rozszerzono kosz surowca.

W 2017 r. Rozpoczęła się produkcja klasy 100 ECTO 100 z ulepszonymi właściwościami operacyjnymi. Ostateczna decyzja inwestycyjna w sprawie budowy wolniejszego kompleksu coxification o pojemności 2,1 mln ton rocznie do surowców. Surowce do kompleksu będą ciężkie pozostałości rafinacji oraz główne typy produktów - paliwo napędowe, proste benzyny i frakcje gazowe, a także wyroby z ciemnego ropy naftowej - olej gazowy próżniowy i koks. Budowa kompleksu i związanych z nim środków optymalizacji zwiększy wydajność lekkich wyrobów rafinerii Nizhny Novgorod o ponad 10%. Zwiększenie siły recyklingu, wraz z optymalizacją ładowania roślinnego, znacznie zmniejszy uwalnianie oleju opałowego.

2018 W Rafinerii Nizhny Novgorod rozpoczęła się budowa powolnego kompleksu koksowego, umowy EPC z kontrahentami zostały zawarte, a rozpoczęły się przygotowanie pola stosu i fundamentów ustawień kompleksu. Zwiększenie siły recyklingu wraz z optymalizacją obciążenia zakładu zmniejszy uwalnianie oleju opałowego o 2,7 mln ton rocznie.

Ukhta Rafineria

Znajduje się w centralnej części Republiki Komi

Recesywna mieszanka olejów z depozytów Republiki Komi

Olej w zakładzie pochodzi przez rurociąg olejowy USA-Ukhta

Główne procesy konwersji - instalacja Visobreking (14,1 tys. Baryłek / dzień)

	2014	2015	2016	2017	2018
Moc *, milion ton / rok	4,0	4,0	4,2	4,2	4,2
Indeks Nelson.	3,8	3,8	3,7	3,7	3,7
Recykling surowców, milion ton	3,993	3,386	2,853	2,311	1,899
Wydanie produktów naftowych, milion ton	3,835	3,221	2,693	2,182	1,799

* Bez uwzględnienia brudnej mocy (2,0 mln ton).

Historia zakładu

Zakład został zlecony w 1934 r., W Lukoil wprowadzono w 1999 roku.

W 2000 r. Wprowadzono instalację AT-1, instalację hydrodakfinizacji paliwa oleju napędowego, wiaduktu liniowego i ciemnych produktów naftowych zostały wprowadzone. Zakończono pierwszy etap rekonstrukcji kompleksu reformowania katalitycznego, co zwiększyło moc procesu o 35 tys. Ton / rok. Blok został wprowadzony w celu zwiększenia stężenia wodoru w zakresie montażu hydrauliczufinatyfikacji, druga kolejka zbiornika pozostałości i kompleksu karabinów ropy i naftowej została zakończona, ponowne wyposażenie reformowania katalitycznego zostało zakończone, cel wiadra Hudron był używany o pojemności 800 tys. Ton / roku, co umożliwiło zwiększenie produkcji oleju próżniowego. W 2009 r. Zakończono konstrukcję jednostki izomeryzacji.

W 2012 r. Zakończono ponowne wyposażenie techniczne jednostki reaktorowej do montażu hydrotryfikacji paliwa oleju napędowego GDS-850. W 2013 r. Instalacja Auto Po ponownym uruchomieniu została zlecona, zdolność jednostki próżniowej wzrosła do 2 mln ton / rok. Zakończono projekt budowy zespołu śliwki kondensatu gazowego. W 2014-2015. Kontynuacja rejestru technicznego przedsiębiorstwa.

Mini-rafineria.

Europejska rafineria

Rafinacja ropy naftowej w europejskich rafineriach w 2018 roku

Rafineria w Ploiesti, Rumunia

Profil paliwa rafinacji ropy naftowej

Znajduje się w Ploiesti (w centralnej części Rumunii), 55 km od Bukaresztu

Olej z recyklingu sortowania Yuralls (rosyjska mieszanka eksportowa) i olej z pola rumuńskich

Olej w zakładzie wchodzi do rurociągu z portu Konstanty na Morzu Czarnym. Rumuński olej również przychodzi na kolei

Gotowe produkty wysłane koleją i drogą

Główne procesy konwersji - instalacja katalitycznego pękania (18,9 tys. Baryłek / dzień) i koksowanie (12,5 tysiące beczek / dzień)

	2014	2015	2016	2017	2048
Moc, miliony ton / rok	2,7	2,7	2,7	2,7	2.7
Indeks Nelson.	10,0	10,0	10,0	10,0	10.0
Recykling surowców, milion ton	2,380	2,237	2,771	2,368	2,723
	2,328	2,173	2,709	2,320	2,659

Historia zakładu

Zakład został zlecony w 1904 r., Skład Lukoil wprowadzono w 1999 roku.

W 2000 Opanowana produkcja benzyny AI-98 i małego paliwa diesla. Na początku 2000 roku. Instalacje pierwotnego przetwarzania oleju, hydrolizowania, reformowania, koksowania, krakingu katalitycznego, frazowania gazu i izomeryzacji zostały zmodernizowane, instalacja hydroksypacji katalitycznej benzyny pękającej, produkcja wodoru została zbudowana. W 2004 r. Zakład został zlecony. Później wprowadzono instalację dodatku ITBE / Tee, uruchomiono 25 MW Turbogenerator, przebudowa hydrotryfikacji paliwa oleju napędowego, pęknięcia katalitycznego, benzyny hydratynującej benzyny krakingu katalitycznego i benzyny Mtbe / Tee, a także jednostki próżniowej AUT -1 Jednostka instalacyjna została zakończona. Zakończono budowę zakładu produkcyjnego wodoru, który zapewnił możliwość wytwarzania paliw Euro-5.

W latach 2010-2014. 2 nowe komory koksowe Ustawianie spowolnienia COX są zamontowane, zorganizowana produkcja propylenu z zawartością siarki w mniej niż 5 ppm, odbudowa bloku aminy została zakończona, wprowadzono ulepszony system sterowania w instalacji Auto-3, co pozwala zwiększyć wydostanie handlowe. W 2013 r. Zakończono projekty, aby zwiększyć stopień odzyskiwania C3 + z suchego gazu katalitycznego pękania, modernizację oczyszczalni ścieków. Główne naprawy przedsiębiorstwa przeprowadzone do przejścia do mężowego schematu produkcji, zwiększył głębokość przetwarzania i wyjście lekkich wyrobów ropy.

W 2015 r. Uruchomiono montaż gazów chimnealnych pękania katalitycznego.

Rafineria w Burgas, Bułgaria

Zakład rafinacji ropy naftowej profilu paliwa i petrochemicznego


Znajduje się na wybrzeżu Morza Czarnego, 15 km od Burgasa


Przetwarzanie oleju różnych odmian (w tym rosyjskiego eksportu), olej opałowy


Olej do zakładu wchodzi do rurociągu z końcówki olejowej RoseWen


Gotowe produkty wysyłane przez transport kolejowy, morski i drogowy, a także w produktach naftowych do centralnych regionów kraju


Głównymi procesami konwersji są instalacja krakingu katalitycznego (37,1 tys. Baryłek / Dzień) WisdomReAGing (26,4 tys. Bary / Dnia) oraz instalacja Hydrokraking Hydrone (39,0 tys. Baryłki / dzień)

	2014	2015	2016	2017	2018
Moc *, milion ton / rok	7,0	7,0	7,0	7,0	7,0
Indeks Nelson.	8,9	13,0	13,0	13,0	13,0
Recykling surowców, milion ton	5,987	6,623	6,813	7,004	5,997
Produkcja produktów komercyjnych, milion ton	5,635	6,210	6,402	6,527	5,663

* Z wyłączeniem nieużywania mocy (2,8 mln ton).

NK Rosnieft - Nr 1 w Rosji na obiekty i objętości rafinacji ropy naftowej.

Działania Spółki w dziedzinie rafinowania ropy w ostatnich latach miały na celu zapewnienie potrzeb rynku wysokiej jakości produktów naftowych.

Przez wiele lat "Rosneft NK" konsekwentnie wdraża program do modernizacji rafinerii, co umożliwiło rozszerzenie zakresu, poprawy jakości produktów i zwiększyć jego konkurencyjność. Jest to najbardziej na dużą skalę w rosyjskim programie przemysłu ropy naftowej do modernizacji rafinerii. W trakcie wdrażania tego programu Od końca 2015 r. Przejście do 100% uwalniania paliw silnikowych klasy ekologicznej K5 dla krajowego rynku Federacji Rosyjskiej, zgodnie z wymogami Regulaminu Technicznego TP TS 013/2011. Od 2018 r. Spółka została zorganizowana przez produkcję benzyn motoryzacyjnych z ulepszonymi właściwościami środowiskowymi i operacyjnymi AI-95-K5 "Euro-6", a także AI-100-K5.

W ramach bloku rafinacji ropy na terytorium Federacji Rosyjskiej, istnieje 13 dużych rafinerii ropy naftowej: Komsomol rafinerii ropy naftowej, Antgarsk Firma Petrochemiczna, Achinsky Rafineria, Tuapsinsky Rafineria, Rafineria Kuibysheva, Rafineria Novokuibyshevsky, Syzdransky Rafineria, Saratov Rafineria ropy naftowej, Ryazan rafinerii ropy naftowej, PJSC PJSC Bash -nifty "(" Bashneft-New "," Bashneft-Ufaneftekhim "," Bashneft-Ufaneftekhim ", Yaroslavl Rafineria.

Całkowita zdolność projektowa głównych rafinerii ropy naftowej firmy w Rosji wynosi 118,4 mln ton ropy rocznie. Rosneft obejmuje również kilka mini-rafinerii, z których największy jest rafineria Nizhne-Bartovsky.

Udział PJSC "NK Rosnieft" w rafinacji ropy w Rosji jest ponad 35%. Działanie rafinacji ropy naftowej na rosyjskiej rafinerii Spółki w 2018 r. Wyniosła ponad 103 mln ton, wykazując wzrost o 2,8% do poziomu 2017 r. Wyjście jasne i głębokości przetwarzania wynosi odpowiednio 58,1% i 75,1% , a produkcja autobanzy i oleju napędowego klasy ekologicznej K5 w 2018 r. Wzrosła o 2%.

Wielkość przetwarzania na mini-rafinerii firmy na terytorium Federacji Rosyjskiej w 2018 r. Wyniosła 2 miliony ton.

PJSC "NK Rosneft" posiada również udziały w wielu aktywach przetwórczych na Rouge - w Niemczech, Białorusi i Indiach.

W Niemczech firma posiada udziały (od 24 do 54%) w trzech wysoce skutecznych rafinerii - Miro, Bayernoil i PCK, a na Białorusi pośrednio posiada 21% udziałów JSC "Mozir-Sky Rafinerii". Spółka posiada również 49% udziału w jednym z największych High-Tech VPZ VADER w Indiach, co ma zdolność rafinacji pierwotnej ropy naftowej 20 milionów ton rocznie.

Wielkość rafinacji ropy naftowej w niemieckich fabrykach na koniec 2018 r. Wyniosła 11,5 mln ton. Objętość rafinacji surowców olejowych OJSC "Mozory rafinerii" w dziedzinie PJSC "NK Rosnieft" w 2018 r. Wyniósł 2,1 mln ton.

Rafineria ropy naftowa, rafineria (a. Rafineria ropy naftowej; N. Erdolraffinerie, Erdolverbeitungswerk; F. Raffinerie de Petrole; i. Rafineria de Petroleo), - przedsiębiorstwo przemysłowe produkujące z ropy naftowej paliwo płynne, olej, bitum, koksu, parafinę, ceresin, aromatyczny Węglowodory, kwasy organiczne, kwasy organiczne lub kwas siarkowy, rozpuszczalniki i surowce petrochemiczne. Rewolucja, odwodnienie i stabilizacja ropy naftowej, oleju pierwotnego (atmosferycznego i próżniowego), selektywne czyszczenie, opakowanie i wykończenie doustne, deasfalotizacja smoły, reformowania katalitycznego, hydrysakcji, hydrokrakingu, powolnej koksu, pękanie katalityczne, alkilowanie izobutanu przez olefiny, izomeryzację i gaz fani.

Pierwsza jednostka rafinacyjna ropy naftowej w Rosji jest zbudowana na rzece Ukhta w 1745 r. Roślina ropy naftowej z okresowymi kostkami po raz pierwszy na świecie jest zbudowana przez chłopców Serfand na północnym Kaukazie w pobliżu Mozdoku w 1823 r. Zbudowano pierwsze rafinerie W 1849 r. W Tajseville (Pensylwania). W 1869 r. W Baku było 23 rafinerii. Za pomocą dyszy V. G. Shukhova, w 1880 r., Zastosowanie oleju opałowego stosowano do kotłów parowych. W oparciu o pracę destylacji próżniowej oleju opałowego, olejki smarujące zaczęły się odbierać. Od 1891 r. Rozpoczęły się instalacje rafinujące rurowe rurowe. W 1913 r. Rosja przetworzyła 9 milionów ton ropy, głównie w Baku i Grozny, a także w Jarosławie, Fergana, Balakhen. W 1918-40, wyrafinowane obiekty w UFA, Ishimbay, Syzran, KuibyShev. W 1937 r. Recyklingowano 26,4 mln ton ropy w CCCP.

Skład rafinerii obejmuje: punkty recepcji oleju, zbiorniki olejowe, stacje pompujące, elektrownie technologiczne, produkty pośrednie, rurociągi procesowe, parki towarowe, urządzenia pomocnicze, usługi wodne i zasilające.

Wykorzystywane są technologie rafinacji ropy naftowej: technologie rafinacji ropy naftowej: paliwo z płytkim przetwarzaniem oleju, paliwo o głębokim obróbce oleju, paliwa i oleju, paliwa i petrochemicznego. W pierwszych dwóch benzynach, samolotach i oświetleniu nafty, wytworzono paliwa oleju napędowego i gazowego, paliwa paliwa i kotła (wyjście światła na pierwszym schemacie nie jest więcej niż 40-45%, paliwo kotłowe do 50-55% , przez drugą - do 72-75%, paliwo kotłowe jest dokonywane tylko dla własnych potrzeb NPZ). Oprócz paliw, olejki smarujące, parafiny i ceretyny otrzymuje się z diagramu paliwa i oleju oraz COX na podstawie asfaltu i ekstraktów. Według programu paliwowego i petrochemicznego istnieją specjalną produkcję petrochemiczną w produkcji paliwowej i petrochemicznej (patrz kompleks petrochemiczny).

Technologia rafinerii obejmuje: elektro-odsetkowanie w celu usunięcia nadmiaru wody i soli z oleju, destylację pierwotną do uzyskania frakcji paliwowych i olejowych, wtórna destylacja benzyny do wytwarzania wąskich frakcji benzynowych i benzyna o wysokiej oktanowo, reformowanie katalityczne do uzyskania węglowodorów aromatycznych i wysokiej elementy oktanowe benzyny motoryzacyjnej, ekstrakcji węglowodorów aromatycznych (benzen, toluen, ksylen), hydraatment z heteratomowych związków z frakcji naftowych i oleju napędowych, destylatów próżniowych, olejów, prostych i wtórnych benzyny, powolnej koksu ciężkich pozostałości do produkcji koksu olejowego, katalizatora Pękanie frakcji oleju ciężkiego gazu w celu uzyskania wysokoktanowych składników benzyny i surowców do wytwarzania sadzy, frakcje gazowe zawierające olefinę, hydrokraking ciężkich surowców o podwyższonym ciśnieniu wodoru w celu uzyskania dodatkowych ilości lekkich produktów naftowych. Do produkcji wysokoetanowych składników benzyn samochodowych i samolotów z frakcji węglowodorowych płuc (butane-butylen, propan-propylen, izobutan) izobutan olefin alkilowanie. Izomeryzacja dolnych węglowodorów parafinowych (butan, pentan, heksan, lekkie frakcje benzynowe) przeprowadza się w celu uzyskania wysokoetanowych składników benzynowych benzynowych i surowców do produkcji kauczuku syntetycznego, wywołania gazów gazowych - do produkcji węglowodorów płuc frakcje o wysokiej czystości. Wytwarzanie olejów składa się z oczyszczania przez selektywne rozpuszczalniki (deasfalotizacja smoła, leczenie rozpuszczalnikami destylatem decelimanem i destylatem próżniowym), refinuje refinansowanie selektywnych czyszczenia i uwodorniania lub oczyszczania olejów dekarafinowych. Produkcja parafiny obejmuje uwalnianie płynnych parafin z frakcji wysokoprężnych z opakowaniem karbamidu lub adsorpcji na sitach molekularnych, uzyskujących stałe parafiny do wchłaniania ankulamentów lub bystry - wyrobów bocznych olejów opakowych lub z destylanów wysoce parafilek olejku, Prepaid z kwasem siarkowym, metodami adsorpcji lub uwodorniania. Aby uzyskać bitumenty, przenoszenie destylacji próżniowej oleju opałowego i utlenianie wysokiej temperatury pozostałości drogą powietrzną.

Główne metody stosowane do reformy: rektyfikację, pękanie, reformowanie, hydrolegment, hydrokraking, deacefalityzacja, wyciąganie selektywne, opakowanie, adsorpcja.

W CCCP, moc pojedynczych instalacji na rafinerii jest (mln. T / rok): pierwotna destylacja oleju wynosi 0,6-6; Paliwa hydroliwne 0,9-2; Katalityczne pękanie 0,25-2; reformowanie katalityczne 0,3-1; koksowanie 0,6; Produkcja bitumu 0,125-0,75; DEASPHALTIZACJA 0,25; Czyszczenie kontaktów olejów 0,33; Czyszczenie selektywne 0,265-0,6; Oleje odlewające 0,25; Wyfrudowanie gazu 0,4.

Całkowita pojemność rafinerii opracowanych krajów kapitalistycznych wynosi około 3 miliardów ton / roku, z czego 34,5% spadek na zachodniej, 25.5% - USA, 9,4% - Japonia. 38% wszystkich rafinerii jest w Stanach Zjednoczonych. Rafineria amerykańska w 1983 r. Wyprodukowana (milion ton): 273,5 benzyna, 49,4 Kerosen i paliwo reaktywne, 124,6 paliwa oleju napędowego, 10,9 oleje, 36.4 bitum, 16.6 koksu.

4.1 Instalacja Elou-Av

Instalacja jest przeznaczona do oczyszczenia oleju przed wilgocią i solami oraz do pierwotnego przyspieszenia oleju na frakcjach stosowanych jako surowce do dalszych procesów przetwarzania. W zakładce. 4.1. i 4.2. Istotne salda bloków Elow i Auto, odpowiednio.

Instalacja składa się z trzech bloków: 1. Odsetkowanie i odwodnienie. 2. Destylacja atmosferyczna. 3. Olej opałowy destylacji próżniowej.

Surowy proces - olej.

Produkty: gaz, frakcje 28-70 o C, 70-120 o C, 120-180 O C, 180-230 ° C, 230-280 ° C, 280-350 ° C, 350-500 ° C i frakcja, Rzeźbicie w temperaturze powyżej 500 ° C.

Tabela 4.1.

Blokada bilansu materiału Eloou

Tabela 4.2.

Instalacja bilansu materiału

równowaga artykułów	Potencjalna treść	Potencjalny wybór jednostek	Rzeczywisty wybór
				tysiąc t / rok
odebrane:
Frakcja 28-70 ° C
Frakcja 85-120 ° C
Frakcja 120-180 ° C
Frakcja 180-230 ° C
Frakcja 230-280 ° C
Frakcja 280-350 ° C
Frakcja 350-485 ° C
Frakcja\u003e 485 ° C

4.2 Reformowanie katalityczne

Na wyznaczonej rafinerii proces reformowania katalitycznego ma na celu zwiększenie odporności na detonowanie benzyny.

Jako surowiec reformowania, używamy szerokiego prostych frakcji benzynowych 70 - 180 ° C z montażu Elou-Avt, a także benzyny bosomowania, koksowania i odpływu benzyny hydroley.

Tryb instalacji reformujących katalityczny zależy od rodzaju katalizatora, przypisania instalacji, rodzaju surowców. W zakładce. 4.3 Podano wskaźniki operacyjne wybranej instalacji reformowania katalitycznego spółki UOP "CCR-platforming" z ciągłym regeneracją katalizatora.

Tabela 4.3.

Tryb technologiczny instalacji reformowania katalitycznego fr. 70 - 180 ° С

Instalacje te są bardziej ekonomiczne, gdy ciśnienie robocze zmniejsza się podczas zwiększania głębokości transformacji surowców. Reformowanie z ruchomą warstwą katalizatora jest najnowocześniejszym modelem procesu przemysłowego i zapewnia stale wysoką wydajność benzyny i wartość liczby oktanowej, jak również maksymalna wydajność wodoru przy niskiej sztywności procesu.

W instalacji reformowania użyjemy katalizatora firmy Axens HR-526. Katalizator jest tlenkiem glinu, promowanym przez chlor, z równomiernie rozproszoną platyną (0,23% wag.) I renu (0,3% wag.). Średnica kulków katalizatora wynosi 1,6 mm, specyficzna powierzchnia wynosi 250 m 2 / g.

Aby zapewnić długoterminowy cykl działania tego katalizatora, surowiec musi być czyszczony z siarki, związków zawierających azot i tlen, które są zapewnione przez włączenie reformowania jednostki hydratynującej.

Produkty instalacji reformowania katalitycznego to:

Gaz węglowodorowy - zawiera głównie metan i etan, służy jako piece olejowe;

Głowica stabilizacyjna (węglowodory z 3 - C4 i C3 - C5) - są stosowane jako surowce gazów granicznych ICFA;

Katalizowany, który wynosi 84% wag. Używany jako składnik benzyny motoryzacyjnej. Zawiera 55 - 58% wag. węglowodory aromatyczne i ma numer oktanowy (IM) \u003d 100 punktów;

4.3 Hydrotyp.

Proces ma na celu zapewnienie niezbędnego poziomu charakterystyki operacyjnej jasnych destylanów, surowców krakingu katalitycznego, który określa się dzisiaj w głównych wymogach środowiskowych. Jakość produktów hydratynujących wzrasta w wyniku stosowania reakcji destrukcyjnych uwodorniania siarki, azotu i związków zawierających tlen i uwodornienie nienasyconych węglowodorów.

Aby zainstalować hydrolegment, wysyłamy ułamek paliwa diesla, rzeźbiąc w zakresie 180 - 350 ° C. Surowiec hydrysakcji paliwa oleju napędowego obejmuje również lekki olej gazowy. Na podstawie tabeli danych. 1.6 Zawartość siarki w tej frakcji jest pobierana równa 0,23% wagowych. Jak w frakcji 200 - 350 ° C.

Główne parametry trybu technologicznego instalacji hydrez na paliwo napędowego są przedstawione w tabeli. 4.4.

Tabela 4.4.

Tryb technologiczny instalacji Hydroating Diesel Paliwo

W Światowej praktyce, aluofobaltmolybdenum (ACM), aluminiumi-Cellmolidum (ANM) były największą rozkładem w procesach uwodornienia. AKM i amm katalizatorów hydroatycznych zawierają 2 - 4% wag. Co lub NI i 9 - 15% wag. MOO 3 na aktywnym tlenku γ aluminium. Na etapie operacji rozpoczynania lub na początku cyklu surowca są one poddawane siarczkowaniu (suszenie) w obecnym H2 S i H2, z ich aktywnością katalityczną znacznie wzrasta. W naszym projekcie będziemy używać katalizatora krajowego GS-168SH, z następującą cechą hydrotypu oleju napędowego paliwa diesla.

gęstość nasypowa ÷ 750 kg / m 3;

nośnik ÷ glinokrzemian;

granulki o średnicy ÷ 3 - 5 mm;

okres międzynarodowy ÷ 22 miesiące;

całkowita żywotność wynosi ÷ 36 - 48 miesięcy.

Produkty instalacyjne to:

hydrauliczny olej napędowy;

benzyna-Outgon - stosowany jako surowce instalacji reformowania katalitycznego, ma niską (50 - 55) liczby oktanowej;

siarkowodór - kierowany jako surowce w zakresie instalacji produkcji podstawowej siarki;

paliwo gazowe.

W instrukcjach medycznych proponuje się, aby 100% surowców hydratynowania paliwa oleju napędowego odbywa się następujące produkt wyjściowy:

hydrocherant Diesel Fuel - 97,1% WT;

benzyna-Outgon - 1,1% wag.

Wydajność siarkowodoru w% wag. Na surowców określają formułę

x I - wyjście produktów hydrocharowanych w frakcjach z jednego;

32 - Masa atomowa siarki.

Frakcja 230-350 O C zawiera siarkę 0,98% wag. Surowiec hydrysakcji paliwa oleju napędowego obejmuje również lekki olej gazowy. Zawartość siarki w przyjaznym dla środowiska paliwa diesla wynosi 0,01% wag.

Wyjście produktu:

H2 S \u003d 0,98- (0,01 * 0,971 + 0,01 * 0,011) * 34/32 \u003d 0,97%

4.4 Instalacja produkcji gazu (HFC)

Instalacja ma na celu uzyskanie indywidualnych węglowodorów płuc lub frakcji węglowodorów o wysokiej czystości z gazów ropy naftowej.

Instalacje gazofryczne są podzielone na rodzaj surowców nadających się do recyklingu w ICC limitu i GFU nienasyconych gazów.

Surowce luki limitu jest gaz i głowa stabilizacji auto w mieszaninie z głowami stabilizacji reformowania katalitycznego frakcji benzyny i hydrokraking oleju gazowego próżniowego.

W zakładce. 4.5 przedstawia tryb technologiczny gazów granicznych ICFA.

Tabela 4.5.

Tryb technologiczny kolumn destylacyjnych ICU Gazów Limitu

Rozszerzone kolumny	Wspólne elementy	Niza Temperatura, ° С	Top Temperature, ° С	Ciśnienie, MPa.
K-1 (Deetanizer)	C2H 6 / C 3N 8 +
K-2 (propan)	C3 H 8 / σc 4 h 10 +
K-3 (butanova)	Σc 4 h 10 / σc 5 h 12 +
K-4 (Izobutanova)	iso-C 4 H 10 / n-C 4 H 10
K-5 (Pentanova)	Σc 5 H 12 / C 6 H 14 +
K-6 (ISOPENTANOVA)	iso-C 5 H 12 / n-C 5 h 12

Produkty Gazy wyboru GFC - Wąskie frakcje węglowodorowe:

kapitał własny - stosowany jako surowiec do produkcji wodoru, jak również zarówno paliwa do pieców technologicznych;

propan - używany jako surowce pirolizy, gazowy gazowy gaz, czynnik chłodniczy;

isobutanova - służy surowce alkilowania i produkcji kauczuku syntetycznego;

butanovaya - stosuje się jako domowy gaz skroplony, surowiec wytwarzany przez gumę syntetyczną, w zimie do benzyny komercyjnej, aby zapewnić wymagane ciśnienie nasyconej pary;

isopentis - używany jako składnik benzyny wysokiej oktanowej;

pentanova jest surowcem dla procesów izomeryzacji katalitycznych.

W separacji nienasyconych gazów węglowodorów stosuje się montaż AGFU (przemysł gazu absorpcji). Ich charakterystyczną cechą jest stosowanie suchego gazu w kolumnie w kolumnie (C1 - C2) technologii absorpcji węglowodorów z 3 i powyżej cięższym składnikiem węglowodorowym (frakcja z 5 +). Korzystanie z tej technologii pozwala na zmniejszenie temperatury w kolumnach, a tym samym zmniejszyć prawdopodobieństwo polimeryzacji nienasyconych węglowodorów. Surowce gazów nieklachetnych są gazami procesów wtórnych, a mianowicie: Catalityk Cracking, Bobreking i koksowanie.

Głównymi parametrami trybu technologicznego instalacji nieszlachetnych gazów przedstawiono w tabeli. 4.6.

Tabela 4.6.

Tryb technologiczny kolumn destylacyjnych AGFU nienasyconych gazów

Rozszerzone kolumny	Wspólne elementy	Niza Temperatura, ° С	Zasilanie, ° С	Top Temperature, ° С	Ciśnienie, MPa.
K-1 (absorber frakcjonujący)	C2 - / σc 3 +
K-2 (kolumna stabilizacji)	Σc 3 - σc 5 / σc 6 +
K-3 (propan)	Σc 3 / σc 4 +
K-4 (Butanova)	Σc 4 / σc 5 +

Produkty przetwarzania nierównych surowców węglowodorowych są następującymi frakcjami:

propan-propylen - stosowany jako surowiec do roślin do polimeryzacji i alkilowania, produkcji produktów petrochemicznych;

bhutan-butylen - stosuje się jako surowiec do montażu alkilowania w celu uzyskania alkilu (wysokogórskanowy składnik autobanzin towarowych).

4.5 Izomeryzacja katalityczna frakcji benzynowych płuc

Montaż izomeryzacji katalitycznej ma na celu zwiększenie liczby oktanowej lekkiej frakcji benzyny 28 - 70 ° C jednostki destylacji wtórnej benzyny, poprzez konwersję parafinami normalnej struktury do ich izomerów, mających wyższe numery oktanowe.

Istnieje kilka wariantów procesu izomeryzacji katalitycznej węglowodorów parafinowych. Ich różnice wynikają z właściwości odpowiednich katalizatorów, warunki utrzymania procesu, a także przyjętego schematu technologicznego ("dla fragmentu" lub z recyklingiem niewolnianych normalnych węglowodorów).

Izomeryzacji węglowodorów parafinowych towarzyszy reakcje boczne pękania i nieproporcji. Aby stłumić te reakcje i utrzymywać aktywność katalizatora na poziomie stałym, proces prowadzi się przy ciśnieniu wodoru 2,0 - 4,0 MPa i cyrkulacji gazu zawierającego wodór.

Na wyznaczonej rafinerii stosuje się proces izomeryzacji niskiej temperatury. Parametry trybu technologicznego izomeryzacji frakcji 28 - 70 ° C podano w tabeli. 4.7.

Tabela 4.7.

Tryb technologiczny instalacji katalitycznego

izomeryzacja z lekką frakcją benzyną

W procesie izomeryzacji n-alokans stosuje się przez nowoczesne katalizatory difunkcyjne, w których platyna i pallad stosuje się jako składnik metalowy i jako nośnik - fluorowany lub chlorowany tlenek glinu, a także aluminiowatych lub zeolity, wprowadzone w matrycy tlenku aluminium.

Proponuje się stosowanie katalizatora izomeryzacji o niskiej temperaturze na bazie dwutlenku cyrkonu siarczanowego CI-2, zawierające platynę 0,3-0,4% wagowych, stosowanych do tlenku glinu.

Głównym produktem instalacji jest izomeryzat (różni się 82 - 83 punkty), jest stosowany jako wysoko oktanowy składnik autobanzina, który jest odpowiedzialny za jego charakterystykę wyjściową.

Wraz z izomeryzatem w procesie, otrzymuje się gaz dry limitowy stosowany w fabryce jako paliwo i surowce do produkcji wodoru.

4.6 Produkcja bitumu

Ta instalacja na wyznaczonej rafinerii ma na celu uzyskanie bitumu drogowego i budynku.

Surowce do produkcji bitumu są pozostałością destylacji próżniowej oleju opałowego (TAR).

Do produkcji bitumu stosuje się następujące metody:

głębokie destylacja próżniowa (uzyskanie resztkowych surowców);

utlenianie produktów naftowych według powietrza w wysokiej temperaturze (pozyskiwanie utlenionego bitumu);

mieszanie resztkowego i utlenionego bitumu.

Tryb technologiczny instalacji bitumu odbierającego przez utlenianie Hudronu (frakcja\u003e 500 ° C) przedstawiono w tabeli. 4.8.

Tabela 4.8.

Tryb technologiczny instalacji bitumu z kolumną oksydacyjną

bitumny drogowe używane w budownictwie drogowym do wytwarzania mieszanek betonowych asfaltowych;

bitumice konstrukcyjne stosowane w realizacji różnych prac budowlanych, w szczególności do fundamentów budynków hydroizolacyjnych.

4.7 Katalityczne pękanie z wstępnym hydrątrem

Proces pękania katalitycznego jest jednym z najczęstszych procesów dużego tonażu dogłębnej rafinacji ropy i w dużej mierze określa wskaźniki techniczne i ekonomiczne nowoczesnej i obiecującej rafinerii paliwowej.

Proces jest zaprojektowany w celu uzyskania dodatkowych ilości lekkich wyrobów olejowych - wysokiej oktanowy benzyna i paliwo dieslowe - rozkład frakcji ciężkich oleju w obecności katalizatora.

Jako surowiec instalacji na wyznaczonej rafinerii olej gazowy stosuje się bezpośrednio destylację oleju (frakcja 350 - 500 ° C) po wstępnym chłodnictwie, który wykorzystuje katalityczne hydraktyczne z szkodliwych zanieczyszczeń - siarki, azotu i metali.

Katalityczny proces pękania planowany jest przeprowadzony na krajowej instalacji pękania z reaktorem podnoszenia typu G-43-107 na mikrofonicznym katalizatorze zawierającym zeolit.

Głównymi czynnikami wpływającymi na katalityczny proces pękania to: właściwości katalizatora, jakość surowców, temperatura, czas trwania styku surowca i katalizatora, wielokrotność cyrkulacji katalizatora.

Temperatura w tym procesie jest kontrola głębokości procesu pękania katalitycznego. Gdy temperatura wzrasta wzrost wydajności gazu, a ilość wszystkich innych produktów jest zmniejszona. W tym przypadku jakość benzyny jest nieco rosnąca z powodu aromatyzacji.

Ciśnienie w reaktorze systemu - regenerator jest obsługiwany prawie stałą. Zwiększenie ciśnienia nieznacznie pogorszenia selektywność pękania i prowadzi do wzrostu formowania gazu i Cox.

W zakładce. 4.9 przedstawia tryb technologiczny instalacji katalitycznych pękania z reaktorem windy.

Tabela 4.9.

Tryb technologiczny instalacji krakingu katalitycznego

Warunki procesu	Zainstalowana norma
Temperatura, ºС.
w reaktorze.
w Regenerator.
Ciśnienie, MPa.
w reaktorze.
w Regenerator.
Masowa wskaźnik surowców, H -1
Krążność cyrkulacji katalizatora.

Katalizatory nowoczesnych procesów pękania katalitycznych przeprowadzonych w wysokich temperaturach są złożonymi systemami wielokomponentami składającymi się z matrycy (nośnej), aktywnego składnika - zeolitu i pomocniczych dodatków aktywnych i nieaktywnych. Jako materiał macierzy nowoczesnych katalizatorów, syntetyczny amorficzny aluminian z dużą powierzchnią o wysokiej określonej powierzchni i optymalnej struktury porów. Zwykle w przemysłowych amorficznych aluminiach, zawartość tlenku glinu wynosi 6 - 30% wag. Aktywnym składnikiem krakingowych katalizatorów jest zeolit, który jest glinokrzemianem z trójwymiarową strukturą krystaliczną następującego ogólnego wzoru

Ja 2 / n o · al 2 o 3 · x.SiO 2 · w.H 2 OH,

co pozwala na wtórne transformacje katalityczne węglowodorów surowców do tworzenia produktów docelowych końcowych. Suplementy pomocnicze poprawiają lub nadają pewne specyficzne właściwości fizykochemiczne i mechaniczne z katalizatorami glinokrzemianowymi zawierającymi zeolite (CSK). Jako promotorzy intensyfikują regenerację federacyjnego katalizatora, stosuje się najczęściej platyna stosowana w niskich stężeniach (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

W instalacji krakingu katalitycznego użyjemy katalizatora krajowego dla marki CMC-99, z następującą charakterystyką:

wydajność benzyny ÷ 52 - 52,5% wagowych;

liczba oktanowa ÷ 92;

zużycie katalizatora ÷ 0,4 kg / t surowców;

Średnia wielkość cząstek ÷ 72 mikrony;

gęstość nasypowa ÷ 720 kg / m3.

Produkty instalacji krakingu katalitycznego to:

W tym projekcie surowiec krakingu katalitycznego jest częścią prostokątnego frakcji oleju 350 - 500 ° C z zawartością siarki 1,50% wag.

Aby obliczyć wydajność siarkowodoru w procesie ropy naftowej hydroku, akceptujemy zawartość siarki w produktach i produktach produkcji w następujący sposób:

olej gazowy z próżniowo-wodnym - 94,8% WT;

benzyna-outgon - 1,46% wag.

Skład produktów hydrysunkowych obejmuje również: gaz paliwa, siarkowodór i straty.

gdzie S. 0 - zawartość siarki w początkowych surowcach,% wagowa;

S. jA. - Zawartość siarki w produktach procesowych skończonych,% wagowe;

h. jA. - wyjście produktów hydrocharowanych w frakcjach z jednego;

34 - masa cząsteczkowa siarkowodoru;

32 - Masa atomowa siarki.

H 2 S \u003d (1,50- (0,2 * 0,948 + 0,2 * 0,014) * 34/32 \u003d 1,26%

4.8 Coking.

Instalacja jest przeznaczona do uzyskania koksu oleju, generując dodatkowe ilości lekkich wyrobów olejowych z ciężkich reszt olejowych.

Surowce zakładu koksowego są częścią Hudron (pozostałość destylacji próżniowej oleju opałowego) z koktumility - 9,50% wag. i zawartość siarki 0,76% wag.

W zaprojektowanej rafinerii proces koksowania zostanie przeprowadzony na montażu powolnego (półciągły) koksowania (wąskiego).

W zakładce. 4.10 Wyświetlana jest Tryb technologiczny instalacji NKO.

Tabela 4.10.

Tryb technologiczny

Produkty instalacyjne to:

koks naftowy - stosowany w wytwarzaniu anod do wytapiania elektrod glinu i grafitalizowanych, w celu uzyskania stali elektrolitycznej, stosuje się w produkcji żelazostopów, węglika wapnia;

głowica gazowa i stabilizacja - zawiera głównie niezachwiane węglowodory i stosuje się jako surowce HFC o nienasyconych węglowodorów;

benzyna - zawiera do 60% nienasyconych węglowodorów, nie jest stabilny chemicznie, bardzo stabilny, chmmm \u003d 60 - 66 punktów, po głębokich hydroofuffs stosuje się jako surowce instalacji reformowania katalitycznego;

olej gazowy lekki - służy jako składnik paliwa diesla;

olej gazowy ciężki jest składnikiem paliwa kotłowego.

4.9 Wisbyrene.

Instalacja jest zaprojektowana, aby zmniejszyć lepkość ciężkich reszt olejowych w celu uzyskania składnika stabilnego paliwa kotła.

Surowce do Visubrestania jest gościnny (frakcja\u003e 500 ° C) z jednostki próżniowej Elou-Av.

Na projekt rafinerii używamy ustawienia bobrekingu ze zdalną komorą reakcyjną. W Lizubreque tego kierunku wymagany stopień surowej konwersji osiąga się w trybie bardziej miękkiego temperatury (430 - 450 ° C), nie więcej niż 3,5 mPa ciśnienia i pobytu długoterminowego (10-15 min).

Produkty instalacyjne to:

gaz - używany jako gaz paliwa;

benzyna - charakterystyka: phmm \u003d 66 - 72 punkty, zawartość siarki - 0,5 - 1,2% wagowego, zawiera wiele nienasyconych węglowodorów. Używany jako reformowanie surowców;

pozostałość opakowania - stosowane jako składnik paliwa kotła ma wyższe ciepło spalania, niższa temperatura zamrożonej i lepkości niż prosty olej opałowy.

4.10 alkilowanie

Celem sposobu jest uzyskanie frakcji benzynowych o wysokiej wytrzymałości i odporności na detonację przy użyciu reakcji interakcji izobutanu z olefinami w obecności katalizatora.

Surowce instalacji są frakcja izobutanowa i butyońska z instalacji HFC nienasyconych gazów.

Proces alkilowania polega na dodaniu butylenu do parafiny, tworząc odpowiedni węglowodór o wyższej masie cząsteczkowej.

Na konstrukcji rafinerii stosujemy montaż alkilowania kwasu siarkowego. Termodynamicznie alkilowanie jest reakcją o niskiej temperaturze. Ograniczenia temperatury przemysłowej alkilowania kwasu siarkowego od 0 ° C do 10 ° C, ponieważ w temperaturach powyżej 10 - 15 ° C kwas siarkowy zaczyna intensywnie utleniać węglowodory.

Ciśnienie w reaktorze jest wybierany z taką obliczeniem, tak że wszystkie surowce węglowodorowe lub jego główna część znajdują się w fazie ciekłej. Ciśnienie w reaktorach przemysłowych wynosi średnio 0,3 - 1,2 MPa.

Jako katalizator alkilowania używamy kwasu siarkowego. Wybór tej substancji wynika z jego dobrej selektywności, wygodę obsługi ciekłego katalizatora, względnych tanich, długotrwałych cykli instalacyjnych ze względu na możliwość regeneracji lub ciągłego uzupełnienia aktywności katalizatora. W przypadku alkilowania, ISobutane z butylenami przy użyciu 96 - 98% H2 SO 4. Produkty instalacyjne to:

4.11 Produkcja siarki

Siarczek wodoru oddzielony od gazów technologicznych procesów termohydrokatalitycznych przetwarzania danego oleju, wykorzystujemy na rafinerii do produkcji siarki elementarnej. Najczęstszym i wydajnym sposobem uzyskania siarki jest proces katalitycznej konwersji utleniającej siarczku wodoru Claus.

Proces CLAUS jest przeprowadzany w dwóch etapach:

etap utleniania termicznego siarkowodoru do dwutlenku siarki w piecu reaktora

etap katalitycznej konwersji siarkowodoru i dwutlenku siarki w reaktorach P-1 i P-2

Tryb technologiczny instalacji jest przedstawiony w tabeli. 4.12.

Tabela 4.12.

Tryb technologiczny instalacji produkcji siarki

Warunki procesu	Zainstalowana norma
Nadmiar ciśnienia, MPa
Temperatura, ºС.
w piecu reaktora
na wyjściu z kotłów
przy wejściu do reaktora R-1
na wylocie reaktora R-1
przy wejściu do reaktora R-2
na wylocie reaktora R-1

Jako katalizator stosuje aktywną tlenek glinu, co jest średniego życia, którego wynosi 4 lata.

Siarka jest szeroko stosowana w gospodarce narodowej - w produkcji kwasu siarkowego, barwników, meczów, jako środka wulkanizującego w branży gumowej itp.

4.12 Produkcja wodoru

Powszechne wprowadzenie procesów uwodornienia i hydrokatarytu w zaprojektowanej rośliny rafinacyjnej wymaga dużej ilości wodoru, oprócz tego, który pochodzi z instalacji reformowania katalitycznego.

Saldo wodoru do przewidywanej rafinerii z głębokim obróbką oleju termicznego przedstawiono w tabeli. 4.13.

Tabela 4.13.

Saldo wodoru do rafinerii z głębokością

przetwarzanie oleju termicznego horyzontu węgla.

Do produkcji wodoru używamy, jak ekonomicznie najbardziej wydajny, metoda katalitycznej konwersji surowców gazowych.

Interakcja metanu (lub jego homologów) z pary wodnej przepływa przez równania

Tabela 4.14.

Dystrybucja prostych frakcji oleju termicznego zgodnie z procesami technologicznymi,% wag.

Nazwa	Rzeczywisty wybór,% wag. Olej			Katalityczny izomeryzacja	Katalityczny reformowanie odbioru benzyna o wysokiej oktanowej		Hydroatics DT.	Katalityczne pękanie	Wolno koksowanie	Wisbyerg.	Produkcja Bitumova.
Frakcje oleju:
Gaz + refluks.
Frakcja 28-70 ° C
Frakcja 70-120 ° C
Frakcja 120-180 ° C
Frakcja 180-230 ° C
Frakcja 230-280 ° C
Frakcja 280-350 ° C
Frakcja 350-500 ° C
Ułamek ponad 500 ° С
Wydajność do prostych surowców, tysiące ton. W roku

Schemat NPZ.