Po co ulepszać sprzęt? W jaki sposób ulepsza się sprzęt? Dobór sprzętu i dostawców
MODERNIZACJA URZĄDZEŃ - doskonalenie, modernizacja urządzeń, maszyn, procesów technologicznych w celu zwiększenia wydajności pracy i poprawy jej wyników ekonomicznych.
Krótki słownik ekonomisty. - M.: Infra-M. NL Zajcew. 2007 .
Zobacz, czym jest „MODERNIZACJA SPRZĘTU” w innych słownikach:
modernizacja sprzętu- - [AS Goldberg. Angielsko-rosyjski słownik energetyczny. 2006] Ogólna tematyka energii EN instalacja modernizacyjna …
MODERNIZACJA SPRZĘTU Duży słownik rachunkowości
MODERNIZACJA SPRZĘTU- częściowe doskonalenie konstrukcji urządzeń w celu zwiększenia wydajności, ułatwienia warunków pracy oraz poprawy jakości wytwarzanych na nich produktów. Modernizację sprzętu działającego w przedsiębiorstwach można przeprowadzić ... ... Wielki słownik ekonomiczny
MODERNIZACJA- zmiana, ulepszenie na miarę współczesnych wymagań, gustów np. modernizacja sprzętu... Wielki słownik encyklopedyczny
Modernizacja- (Modernizacja) Modernizacja to proces zmiany czegoś zgodnie z wymogami nowoczesności, przejście do bardziej zaawansowanych warunków, poprzez wprowadzenie różnych nowych aktualizacji.Teoria modernizacji, rodzaje modernizacji, organiczne ... ... Encyklopedia inwestora
modernizacja- [de], i; I. Zmiana czegoś. zgodnie z nowoczesnymi wymaganiami, gustami. M. maszyna. M. produkcja. M. ideologia, historia. * * * zmiana modernizacyjna, ulepszenie spełniające współczesne wymagania, gusta np. ... ... słownik encyklopedyczny
MODERNIZACJA STATKU- (Modernizacja) remont okrętu z wymianą, uzupełnieniem i ulepszeniem elementów jego uzbrojenia i wyposażenia o nowoczesne modele. Słownik morski Samojłowa KI. M. L .: Państwowe Wydawnictwo Marynarki Wojennej NKWMF Związku ... Słownik morski
Modernizacja T-72- Modernizacja T 72... Encyklopedia technologii
modernizacja dzierżawionego sprzętu- - [AS Goldberg. Angielsko-rosyjski słownik energetyczny. 2006] Ogólna tematyka energia EN poprawa warunków najmu LInajemcy … Podręcznik tłumacza technicznego
modernizacja wyposażenia fabryki- — PL modernizacja starych zakładów Dokonywanie zmian w starych zakładach przemysłowych instalowanie nowych urządzeń i urządzeń do usuwania emisji gazów do atmosfery, ścieków … Podręcznik tłumacza technicznego
Książki
- Modernizacja sprzętu komputerów osobistych, serwerów urządzeń peryferyjnych i sprzętu Podręcznik Moduł profesjonalny, Esina A., Gavrilova Z.
- Modernizacja oprogramowania komputerów osobistych, serwerów, urządzeń peryferyjnych i sprzętu Podręcznik, Bogomazova G.
Powyżej podkreślono celowość modernizacji sprzętu w celu jego efektywniejszego wykorzystania. Biorąc pod uwagę wagę tego problemu i szerokie możliwości udziału wszystkich innowatorów i racjonalizatorów w jego rozwiązaniu, zajmiemy się nim bardziej szczegółowo.
Słowo "modernizacja" pochodzi od francuskiego moderne – najnowszego. Modernizacja sprzętu oznacza jego unowocześnienie, dostosowanie do nowych, współczesnych wymagań technicznych.
W ZSRR corocznie modernizuje się dziesiątki tysięcy obrabiarek i innych maszyn, w wyniku czego moralnie przestarzały (niespełniający wymagań współczesnej produkcji) sprzęt nabiera nowych właściwości niezbędnych do jego efektywnego użytkowania. Należy zauważyć, że każda modernizacja musi być ekonomicznie uzasadniona. Dlatego w procesie jego projektowania dokonuje się odpowiednich kalkulacji ekonomicznych, które określają wykonalność planowanych prac nad modernizacją nie tylko dla przedsiębiorstwa, w którym udoskonalony sprzęt będzie użytkowany, ale także dla konsumentów przetwarzanych na nim produktów.
Głównymi zadaniami modernizacji istniejących maszyn są: zwiększenie poziomu mechanizacji i automatyzacji, zwiększenie wydajności, rozszerzenie możliwości technologicznych, zapewnienie wymagań bezpieczeństwa itp. W ostatnim czasie nadrzędne znaczenie nabrało zwiększenie dokładności i innych wskaźników jakości modernizowanych urządzeń. Doświadczenie pokazuje, że modernizacja obrabiarek precyzyjnych w celu poprawy ich dokładności w większości przypadków jest ekonomicznie uzasadniona, gdyż zakup nowego sprzętu o wyższej klasie dokładności zawsze wiąże się ze znacznymi kosztami materiałowymi. Przy opracowywaniu planów modernizacyjnych brane są pod uwagę propozycje racjonalizacyjne. Co więcej, z reguły największe efekty przynoszą te propozycje, które są opracowywane przez kreatywne zespoły złożone z operatorów maszyn, rzemieślników i inżynierów.
Modernizacja sprzętu zwykle wiąże się z rozwiązaniem pewnego problemu w procesie. Weźmy typowy przykład. Podczas obróbki części wyposażenia paliwowego do operacji wykańczającej wykonywanej na maszynie do honowania i wykańczania otrzymywano znaczną liczbę detali o stosunkowo dużej krzywiźnie profilu osiowego obrabianego otworu. Aby skorygować te wady, konieczne są krótkie ruchy posuwisto-zwrotne narzędzia. Istniejące gładziarki 3820 i maszyny wykańczające 3820D nie zapewniały obróbki w tych trybach.
Ryż. 23. Schemat modernizacji gładziarki
Aby rozwiązać ten problem, maszyny te zostały zmodernizowane (ryc. 23). Na maszynie zamontowano dodatkowo parę krzywek dociskowych 3, które za pomocą elektromagnesu 10 zamocowanego na pręcie 1 wysuwają się w razie konieczności zapewnienia krótkich skoków narzędzia 11. Po zakończeniu cyklu krótkich skoków, krzywki 3 powrócą do swojego pierwotnego położenia, a maszyna ponownie zacznie pracować z długimi skokami. W tym przypadku skok osiowy narzędzia jest regulowany przez ograniczniki główne 2, do których dostęp mają krzywki 4 związane z panelem hydraulicznym sterowania ruchem postępowo-zwrotnym.
Specjalna trójdrożna szpula 8 służy do zapewnienia stałej liczby krótkich i długich skoków posuwisto-zwrotnych narzędzia i jest uruchamiana przez elektromagnes 9 w zależności od działania elektromagnesu 10. Dławiki 7 i 6 regulują liczbę długich i krótkich skoków odpowiednio na minutę. W wyniku modernizacji maszyny udało się, przy zachowaniu zakresu i prędkości skoków długich (50-80 mm, 150 uderzeń/min), zapewnić niezbędne tryby skoków krótkich (15-20 mm, 150 uderzeń/min). uderzeń/min). Ponadto podczas modernizacji tych maszyn poprawiono również zespół wrzeciona. Opisana modernizacja zwiększyła dokładność obróbki na obrabiarkach.
Podany przykład świadczy o bardzo szerokich możliwościach modernizacji istniejącego sprzętu w celu poprawy jakości jego pracy.
W wyniku aktywnego udziału operatorów w poszukiwaniu sposobów na poprawę dokładności wykorzystywanych przez nich maszyn często identyfikowane są sposoby pozostające poza polem widzenia projektantów i innych specjalistów. Jednocześnie propozycje robotników z reguły są proste i nie wymagają dużych nakładów.Na przykład laureat Nagrody Państwowej ZSRR, tokarz G. S. Nezhevenko, zwrócił uwagę na znaczący wpływ dokładności mocowanie uchwytu narzędziowego na jakość produktów podczas pracy na tokarkach. Robotnik-innowator zasugerował, aby zamiast jednego ustalacza stożkowego zastosować dwa cylindryczne 1 i 2 (ryc. 24). Wprowadzenie tego stosunkowo prostego usprawnienia zapewniło dokładność mocowania oprawki podczas jej obrotu w granicach 0,01 mm i umożliwiło wykonanie szeregu precyzyjnych prac na tokarce uniwersalnej.
Ryż. 24. (za sugestią innowatora tokarza G.S. Nezhevenko)
W tytule budowy znajduje się słowo „modernizacja”. W rzeczywistości następuje całkowita wymiana sprzętu i wszystkich systemów inżynierskich budynku przemysłowego w istniejącym warsztacie.
Przy ustalaniu kosztów prac projektanci mieli pytanie, jak należy rozumieć modernizację i do czego ją zaliczyć? W szczególności, czy przy ustalaniu kosztów pracy należy, czy też nie, stosować współczynniki 1,15 i 1,25?
Odpowiedź
Wiele normatywnych aktów prawnych zaczyna się od definicji pojęć i terminów użytych w dokumencie. W przypadkach, w których brak jest jasnej i jednoznacznej definicji kluczowych terminów, stosowanie norm legislacyjnych w praktyce rodzi wiele pytań i kontrowersyjnych sytuacji.
Dla inżynierów kosztorysowych takim dokumentem jest przede wszystkim „Metodologia ustalania kosztów wyrobów budowlanych na terytorium Federacji Rosyjskiej”. W paragrafach 3.2. - 3,8. podano definicje nowej budowy, przebudowy, ponownego wyposażenia technicznego, remontów kapitałowych i bieżących. W paragrafach tych mowa jest o „modernizacji” przy opisie terminów „przebudowa” i „doposażenie techniczne”, ale brak jest odrębnej, szczegółowej interpretacji terminu „modernizacja”.
„Modernizacja” jest wymieniona, ale bez szczegółowego rozbicia, aw ust. 2 art. 257 Kodeksu podatkowego Federacji Rosyjskiej: „2. Koszt początkowy środków trwałych zmienia się w przypadku zakończenia, doposażenia, przebudowy, modernizacji, doposażenia technicznego, częściowej likwidacji odpowiednich obiektów iz innych podobnych przyczyn.
Prace wykończeniowe, dodatkowe wyposażenie, modernizacja obejmują prace spowodowane zmianą przeznaczenia technologicznego lub usługowego wyposażenia, budynku, konstrukcji lub innego przedmiotu środków trwałych podlegających amortyzacji, zwiększonych obciążeń i (lub) innych nowych właściwości.
Na potrzeby niniejszego rozdziału odbudowa obejmuje reorganizację istniejącego majątku trwałego związaną z poprawą produkcji i wzrostem jej wskaźników techniczno-ekonomicznych oraz prowadzoną w ramach projektu odbudowy majątku trwałego w celu zwiększenia zdolności produkcyjnych, poprawy jakość i zmienić asortyment produktów.
Doposażenie techniczne obejmuje zespół działań mających na celu poprawę wskaźników techniczno-ekonomicznych środków trwałych lub ich poszczególnych części w oparciu o wprowadzenie zaawansowanego sprzętu i technologii, mechanizację i automatyzację produkcji, modernizację i wymianę przestarzałego i zużytego sprzętu na nowe, bardziej produktywne.
Bardziej szczegółową definicję „modernizacji” podano w „Zasadach kontroli nośnych konstrukcji budowlanych budynków i budowli” SP 13-102-2003, przyjętych i zalecanych do stosowania dekretem Gosstroya Rosji z dnia sierpnia 21, 2003 .4" 153: "Modernizacja budynku to szczególny przypadek przebudowy, który polega na zmianie i aktualizacji rozwiązań przestrzenno-architektonicznych istniejącego starego budynku i jego przestarzałego wyposażenia technicznego zgodnie z wymaganiami obowiązujących norm dla estetyki warunków życia i parametrów użytkowych budynków mieszkalnych i przemysłowych.
Blisko tej definicji „modernizacji” (w odniesieniu do sektora mieszkalnictwa i usług komunalnych) podano w „Zaleceniach metodycznych dotyczących kształtowania zakresu prac remontu budynków mieszkalnych finansowanych ze środków przewidzianych w ustawie federalnej z dnia 21 lipca 2007 r. Nr 185-FZ „W sprawie Funduszu Pomocy Reformom Mieszkalnictwa i Usług Komunalnych” (zatwierdzony przez Państwową Korporację „Fundusz Pomocy Reformie Mieszkalnictwa i Usług Komunalnych” w dniu 15 lutego 2013 r.).
„...Modernizacja budynku to zespół działań polegający na aktualizacji przestarzałego funkcjonalnie rozwiązania planistycznego istniejącego budynku, użytych materiałów i jego wyposażenia technicznego zgodnie z wymaganiami aktualnych standardów warunków mieszkaniowych i parametrów użytkowych budynków mieszkalnych Budynki. Istotą modernizacji zasobów mieszkaniowych jest poprawa ich walorów konsumenckich poprzez zwiększenie poziomu ulepszeń, a także doprowadzenie budynków do wymagań funkcjonalnych poprzez zastosowanie nowoczesnych konstrukcji budowlanych, materiałów…”.
A więc: modernizacja to radykalna reorganizacja struktury w związku z jej starzeniem. Modernizacja ma na celu całkowity remont nieruchomości, doprowadzenie jej do istniejących warunków technicznych, norm, wymagań, wskaźników jakości. W dziedzinie przemysłu modernizacja to zmiana istniejących obiektów w celu uruchomienia produkcji nowoczesnych wyrobów i zwiększenia konkurencyjności konkretnego zakładu lub fabryki.
W przeciwieństwie do przebudowy, modernizacja nie prowadzi do zwiększenia kubatury budynku lub konstrukcji. Bieżące prace mają na celu wyłącznie zmianę jakościową obiektu, zmianę jego głównego przeznaczenia użytkowego i zawsze prowadzone są w istniejących wymiarach nieruchomości.
Biorąc powyższe pod uwagę, przy ustalaniu kosztów prac modernizację należy traktować jako szczególny przypadek przebudowy. Procedura stosowania współczynników K = 1,15 i K = 1,25 zgodnie z pkt. 4.7 przy wykonywaniu prac modernizacyjnych powinna być taka sama jak przy pracach rekonstrukcyjnych.
Strona 15 z 26
ORGANIZACJA MODERNIZACJI WYPOSAŻENIA ZAKŁADU
GŁÓWNE KIERUNKI I RODZAJE MODERNIZACJI
Jednym z głównych warunków zapewnienia wysokiego tempa wzrostu wydajności pracy w przemyśle jest ciągłe doskonalenie parku urządzeń technologicznych. Osiąga się to przede wszystkim poprzez wymianę przestarzałego sprzętu na nowy, nowoczesny. Jednak nie zawsze istnieje możliwość wymiany całego przestarzałego sprzętu na nowy. Daleko od zawsze taka wymiana jest ekonomicznie uzasadniona. Często poprzez konstruktywne zmiany w poszczególnych częściach i mechanizmach lub dodanie pewnych mechanizmów niewymagających dużych nakładów, można wyposażyć przestarzały sprzęt w takie cechy techniczne i eksploatacyjne, które pozwalają na jego użytkowanie z nie mniejszym efektem produkcyjnym niż nowy, nowoczesny sprzęt. Tego rodzaju doskonalenie sprzętu, zwane modernizacją, ma docelowo ten sam cel, co naprawy – wydłużenie okresu efektywnego użytkowania istniejącego sprzętu. Poprzez naprawę eliminowane są skutki fizycznego niszczenia sprzętu, a modernizacja rekompensuje jego przestarzałość.
W porównaniu do poprzednio produkowanych, wyposażenie nowoczesnych modeli charakteryzuje się z reguły wyższą wydajnością i dokładnością, większą niezawodnością i trwałością, mniej pracochłonną i bezpieczniejszą konserwacją oraz wymaga niższych kosztów eksploatacji. Te same wyniki powinny zostać osiągnięte dzięki modernizacji. Wyznacza to jej następujące główne kierunki: zwiększenie prędkości, mocy, sztywności, odporności na wibracje i dokładności, skrócenie czasu pomocniczego, automatyzacja cyklu pracy, koncentracja operacji, poprawa wydajności.
Działania poprawiające osiągi sprzętu, tj. zwiększające jego niezawodność, trwałość i łatwość obsługiwania, często nazywane są modernizacją naprawczą, a działania związane z innymi obszarami modernizacji nazywane są modernizacją technologiczną.
Najbardziej efektywna jest kompleksowa modernizacja, w wyniku której wszystkie wskaźniki techniczne, ekonomiczne i eksploatacyjne zmodernizowanej maszyny zbliżają się do współczesnego poziomu. Gdy jednak do rozwiązania konkretnych problemów produkcyjnych konieczna jest poprawa tylko poszczególnych parametrów maszyny, często ogranicza się to do jej częściowej modernizacji.
Do prac modernizacyjnych zalicza się również modyfikacje konstrukcyjne urządzeń, mające na celu wykorzystanie maszyny do wykonywania prac, do których nie była ona przeznaczona lub prac, które nie są ogólnie charakterystyczne dla tego typu urządzeń. Takie konstruktywne zmiany wyposażenia można podzielić na trzy grupy, reprezentujące dodatkowe obszary modernizacji: 1) rozszerzenie możliwości technologicznych; 2) specjalizacja; 3) zmiana przeznaczenia technologicznego.
Te zmiany konstrukcyjne pozwalają również na wydłużenie okresu efektywnego użytkowania sprzętu, a w niektórych przypadkach np. przy specjalizacji, nawet znacząco zwiększają jego wydajność. Obecnie, gdy główną część parku maszynowego do obróbki skrawaniem metali stanowią obrabiarki, których prędkość i moc pozwalają w pełni wykorzystać możliwości nowoczesnych narzędzi skrawających, dominują te dodatkowe obszary modernizacji.
Nie tylko przestarzały sprzęt, którego produkcja została zakończona, poddawany jest ulepszeniom konstrukcyjnym w trakcie eksploatacji. Stosunkowo nowy wyprodukowany sprzęt jest często poddawany osobnym zmianom konstrukcyjnym. Taka modernizacja nowoczesnych urządzeń jest zwykle przeprowadzana z inicjatywy personelu obsługi technicznej w celu wyeliminowania pewnych wad konstrukcyjnych, które pojawiły się podczas eksploatacji, w celu zwiększenia niezawodności i trwałości.
W okresie produkcji obrabiarek niektórych modeli fabryki obrabiarek dokonują pewnych zmian konstrukcyjnych w celu poprawy właściwości technicznych i eksploatacyjnych. Wskazane jest dokonanie podobnych zmian konstrukcyjnych dla wcześniej produkowanych maszyn tego modelu będących w eksploatacji, korzystając w tym celu z rysunków fabryk obrabiarek. Taka modernizacja jest korzystna nie tylko dla produkcji, ale przede wszystkim dla serwisu, ponieważ zapewnia unifikację mechanizmów i części urządzeń produkowanych w różnym czasie.
Celowe jest łączenie prac nad modernizacją sprzętu z naprawami kapitałowymi. Pozwala to uniknąć zbędnych kosztów związanych z pracami demontażowymi i montażowymi, dodatkowo jest to korzystne, ponieważ niektóre części lub mechanizmy, które ze względu na zużycie wymagałyby wymiany podczas remontu generalnego, wymieniane są w tym przypadku na części lub mechanizmy nowego projekt przewidziany w projekcie modernizacji . Połączenie modernizacji z remontem kapitalnym pozwala nie tylko zaoszczędzić część kosztów modernizacji, ale także uzyskać większy efekt produkcyjny zarówno z modernizacji, jak i remontów kapitalnych.
Powyższe powoduje, że ekonomicznie uzasadnione jest finansowanie modernizacji urządzeń przeprowadzanej w trakcie remontu kapitalnego kosztem remontów kapitalnych, co przewidują obowiązujące stawki amortyzacyjne. Obecnie koszt modernizacji, która jest przeprowadzana w ramach remontu kapitalnego, stanowi 4-5% całkowitych kosztów remontu kapitalnego maszyn i urządzeń. Wydaje się oczywiste, że w przyszłości, pod wpływem postępu naukowo-technicznego w produkcji maszynowej, ich udział powinien wzrosnąć. We współczesnych warunkach, przygotowując się do każdego większego remontu urządzeń technologicznych, należy rozważyć możliwość i celowość wykonania określonych prac modernizacyjnych.
Modernizacja, w wyniku której konstrukcja maszyny stała się bardziej skomplikowana ze względu na wprowadzenie do niej dodatkowych mechanizmów i urządzeń, może później wymagać dużych nakładów na główne naprawy. Tymczasem koszty modernizacji w większości przypadków nie znajdują odzwierciedlenia w wartości księgowej zmodernizowanego sprzętu. Okoliczność ta może prowadzić do braku środków na remonty kapitalne w przypadku szeroko zakrojonych prac modernizacyjnych w zakładzie. Dlatego przy kolejnym przeszacowaniu środków trwałych należy dokonać przeglądu wartości bilansowych maszyn, które przeszły kosztowną modernizację.
Odpisy amortyzacyjne nie powinny być wykorzystywane do finansowania dużych prac, nawet tych, które realizują te same cele co modernizacja, ale mają charakter przebudowy, wymagającej nakładów dużych środków, w szczególności związanych ze zmianą konstrukcji całego kompleksu produkcyjnego maszyn i zespołów.
O efektywności ekonomicznej modernizacji decyduje kombinacja następujących wskaźników techniczno-ekonomicznych: 1) wzrost wydajności urządzeń w wyniku modernizacji; 2) koszty modernizacji; 3) oszczędności na kosztach eksploatacji po modernizacji; 4) okres zwrotu.
Jednorazowe koszty modernizacji zwykle zwracają się w ciągu 0,5-1,7 roku. Oszczędności wynikające z obniżenia kosztów produkcji według danych sprawozdawczych dla dziewięciu ministerstw budowy maszyn wynoszą 38-85 kopiejek na 1 rubel. koszty; średnio w inżynierii mechanicznej jest to 65 rubli za 1 rubel. koszty. Względne oszczędności wynikające z obniżenia kosztów produkcji w wyniku modernizacji z reguły okazują się większe niż oszczędności, które uzyskuje się w wyniku mechanizacji i automatyzacji istniejącej produkcji.
Woronin Władimir Iwanowicz, Honorowy Innowator Federacji Rosyjskiej, ekspert ds. systemów produkcyjnych firmy konsultingowej Bestlog
Niniejszy artykuł poświęcony jest rozważeniu aktualnego zagadnienia odbudowy i modernizacji technicznej produkcji, jest przeznaczony dla kierowników przedsiębiorstw, dyrektorów technicznych, dyrektorów produkcji, głównych inżynierów i mechaników, inżynierów i specjalistów w rozwiązywaniu problemów przygotowania i przeprowadzania odbudowy sprzętu i zmieniających się technologii w przedsiębiorstwach.
Cele modernizacji przedsiębiorstw:
Wydanie nowych produktów i/lub produktów o ulepszonych właściwościach; - zwiększenie efektywności parku urządzeń technologicznych;
Zmniejszenie pracochłonności procesów produkcyjnych, a co za tym idzie optymalizacja liczby personelu obsługującego;
Skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego wytwarzanych produktów; - redukcja strat (produktywnych i nieprodukcyjnych);
Obniżenie kosztu produktu (dzięki zastosowaniu zaawansowanych technologii, materiałów, oszczędności energii i zasobów pracy).
Podstawową kwestią w odbudowie produkcji jest ocena oczekiwanej skuteczności działań, która z kolei zależy od technicznego, technologicznego i logistycznego przestudiowania zagadnień:
Dyspozycyjność i konieczność modernizacji infrastruktury logistycznej (agregaty, linie produkcyjne, magazyny, tory itp.);
Wybór nowej technologii lub modernizacja istniejącej; - dobór składu wyposażenia technologicznego;
Projektowanie i produkcja urządzeń specjalnych.
Rozważmy bardziej szczegółowo przykłady rozwiązań każdego pytania.
Przypadek 1: modernizacja infrastruktury logistycznej
Dziś doszło do paradoksalnej sytuacji, w której liderzy firm inwestują ogromne środki finansowe w modernizację floty urządzeń technologicznych i jednocześnie odkładają rozwiązanie problemów infrastrukturalnych „na później”. Przy opracowywaniu koncepcji nowej produkcji (lub rekonstrukcji istniejącej) rozwiązywanie problemów logistycznych powinno odbywać się równolegle z rozwiązywaniem problemów technicznych i technologicznych.
Infrastruktura każdego przedsiębiorstwa składa się z dwóch aspektów logistycznych:
Infrastruktura logistyki wewnętrznej – począwszy od przyjęcia towarów i materiałów na magazyn, optymalizacji ruchu i zapasów w zaopatrzeniu, produkcji, minimalizacji czasu trwania cyklu produkcyjnego, minimalizacji strat i przestojów itp.;
Zewnętrzna infrastruktura logistyczna — począwszy od koncepcji optymalnego rozmieszczenia magazynów, torów, minimalizacji przestojów podczas załadunku/rozładunku, organizacji pracy centrum dyspozytorskiego, planowania rozmieszczenia przenośników zewnętrznych, bunkrów, regałów, a skończywszy na systemie informatycznym dla zaopatrzenia zarządzanie łańcuchem.
Wstępne rozpoznanie zagadnień logistycznych na etapie projektowania modernizacji produkcji pozwala zapobiegać przyszłym problemom logistycznym dla przedsiębiorstwa i znacznie zaoszczędzić na kosztach logistyki.
Wstępne dane. Istnieje przedsiębiorstwo produkujące podstawowe produkty spożywcze. Zarząd firmy planuje sześciokrotnie zwiększyć wielkość produkcji. Problemy techniczne i technologiczne produkcji rozwiązywane są poprzez modernizację trzech linii produkcyjnych w celu zapewnienia większej wydajności. Zamówiono nowy sprzęt. W trakcie analizy sytuacji dotyczącej strategicznego rozwoju firmy pojawiły się niejasności co do możliwości zapewnienia terminowego odbioru surowców i wysyłek zamówień.
Pytanie: jakie środki należy opracować, aby zapewnić możliwość produkcji i sprzedaży nowej ilości produktów przed zamówieniem sprzętu?
1. Przeprowadź audyt logistyczny całego łańcucha dostaw, od zakupu surowców po zwrot pustych kontenerów od klientów.
2. Sporządzić opis parametrów logistycznych „tak jak jest” zgodnie z planem:
Logistyka zakupów (transport, pakowanie, harmonogramy przyjazdów pojazdów, opis towarów, wykorzystanie mechanizmów i urządzeń);
Logistyka produkcji (wydajność produkcji według typu na godzinę, czas trwania cyklu produkcyjnego przy wytwarzaniu komponentów, normy dla produkcji w toku, normy dla pozostałości itp.);
Logistyka magazynowa (ilość, asortyment i intensywność przyjęć, rozmieszczenie, składowanie, pakowanie wyrobów gotowych, charakterystyka jednostek ładunkowych, wymagania dotyczące bezpieczeństwa i trwałości itp.);
Logistyka dystrybucji (struktura zamówień, intensywność ich przyjmowania, korekty, realizacja, liczba zamówień, liczba wybranych całych, prefabrykowanych, kombinowanych jednostek ładunkowych itp.);
Logistyka zwrotów (charakterystyka opakowań zwrotnych, intensywność odbioru, wymagania dotyczące czystości, identyfikacji itp.).
3. Zidentyfikuj rezerwy na poprawę efektywności w każdym z podsystemów logistycznych.
4. Sporządzić prognozę rozwoju i plan produkcji wyrobów według nomenklatury i asortymentu.
6. Projektować wyjścia wyrobów gotowych, obliczać strefy i szacunkową wielkość transportu, kontenerów, obliczać możliwości przerobu i składowania, obciążenia szczytowe na magazynie.
8. Sporządź listę „słabych punktów”, popraw ich niezawodność, zapewnij dostępność części zamiennych i procedur kontrolnych.
10. Uzgodnij z poddostawcami dodatkowych produktów (jeśli występują) harmonogramy wysyłek.
11. Opracuj schemat układania i przemieszczania produktów w magazynie według godzin, aby określić optymalny schemat przechowywania produktów według rodzaju.
12. Uzgodnić z dostawcami sprzętu możliwość dostarczenia kontenerów do określonych miejsc magazynu składowego.
13. Opracować informacyjno-analityczny model działania systemu logistycznego według podanych parametrów.
14. Opracowywanie logistycznych procesów biznesowych, regulaminów wykonywania pracy.
15. Opracuj system powiązanych ze sobą wskaźników logistycznych.
16. Wypełnij arkusze ocen dla każdego stanowiska.
17. Empirycznie identyfikować i ustalać standardy dla operacji niestandaryzowanych.
18. Zmień system motywowania do osiągania wyników.
19. Określ schemat przepływu pracy i raportowania zarządczego.
W wyniku takiej pracy przedsiębiorstwo dodatkowo zaoszczędziłoby do 20% swoich ewentualnych dodatkowych kosztów na niepotrzebne ruchy, zapasy, nieracjonalne schematy dostaw, odpady z małżeństwa, a także zwiększyłoby wydajność pracowników o 10% dzięki bardziej równomiernemu obciążeniu na magazynie magazynowym.
Pytania „w zasypce”: jaki był główny błąd kierownictwa? Czy opracowanie schematu logistycznego nie przeszkodzi w planach odbudowy? Jakie są konsekwencje „zapominania” kierownictwa w odniesieniu do logistyki w tym przedsiębiorstwie? Jak duże jest ryzyko nieefektywnego wykorzystania sprzętu przy istniejącej logistyce? Jak wygląda logistyka w Twojej firmie?
Następne w kolejności jest zadanie wyboru jednej z dwóch opcji: ulepszyć istniejący sprzęt w ramach istniejącej technologii, czy też zakupić zupełnie nową technologię i radykalnie ulepszyć flotę sprzętu?
Przypadek 2: wybór nowej technologii lub modernizacja istniejącej
Modernizować czy zmieniać – o tym retorycznym pytaniu decyduje rachunek ekonomiczny i porównanie kosztów i korzyści na kilka lat do przodu. Zwykle modernizacja istniejącej technologii odbywa się w sposób ciągły i ciągły, a kardynalne zmiany technologiczne ekscytują przedsiębiorstwo co 30-40 lat. Wstępne dane. Praktycznie w każdym zakładzie przemysłowym podczas pracy wymienników ciepła powierzchnie wewnętrzne1, przez które krąży czynnik chłodzący, zarastają osadami węglanowymi, co powoduje spadek sprawności wspomnianych układów.
Pytanie: jaki jest najlepszy sposób na przywrócenie utraconych właściwości wymienników ciepła?
Rozwiązanie: Aby przywrócić utracone właściwości wymienników ciepła, ekonomicznie opłacalne jest oczyszczenie elementów chłodzonych wodą z osadów węglanowych.
Wymiana wymienników ciepła jest możliwa, ale są one drogie, a ich zakup nie zwalnia przedsiębiorstwa z konieczności czyszczenia w przyszłości.
Istnieje wiele sposobów na oczyszczenie wewnętrznych powierzchni osadów węglanowych, przez które krąży bieżąca woda. Na przykład za pomocą:
Uderzenie mechaniczne przy użyciu sprzętu wiertniczego;
Atak chemiczny osadów za pomocą różnych odczynników.
Metody te z reguły są nieefektywne i wymagają znacznych nakładów kapitałowych. Jakość czyszczenia jest prawie 40-55% oryginału.
Zaproponowano oczyszczanie powierzchni wewnętrznych urządzeń wymiany ciepła z osadów węglanowych za pomocą elektrohydraulicznego zespołu czyszczącego wykorzystującego efekt Yutkina. Zastosowanie urządzenia opartego na powyższej metodzie przy czyszczeniu z osadów wewnętrznych powierzchni walców chłodzonych wodą UNRS pozwoliło nie tylko znacznie zwiększyć skuteczność czyszczenia, ale także zapewnić jego jakość bliską 100%2.
Podchwytliwe pytania: jak pracownicy Twojej firmy rozwiązują podobne problemy? Jak motywować pracowników do innowacji i ciągłego doskonalenia? Jakie są roczne straty Państwa firmy z powodu pogarszającej się z roku na rok sprawności wymienników ciepła?
Po wybraniu rodzaju modernizacji musisz rozwiązać kolejne ważne zadanie - określić skład wyposażenia technologicznego.
Przypadek 3: dobór składu wyposażenia technologicznego
Dobór składu wyposażenia technologicznego oznacza:
1. Wybór i opracowanie rozwiązania planistycznego dla ułożenia istniejącego i nowo zakupionego sprzętu w ramach jednego łańcucha technologicznego.
2. Dobór nowych urządzeń w ramach całej technologii produkcji.
3. Opracowywanie i dobór unikatowych urządzeń technologicznych zdolnych do rozwiązywania wielozadaniowych zadań modernizacyjnych3.
Czynnikiem decydującym o prawidłowym doborze składu aparatury procesowej jest jasno sporządzona specyfikacja istotnych warunków zamówienia.
Sytuacja początkowa. Kierownictwo firmy postawiło sobie za zadanie ocenę potrzeb przedsiębiorstwa w zakresie modernizacji sprzętu i technologii.
Pytanie: jakie działania należy podjąć, aby wybrać jedną z trzech ścieżek – częściowe udoskonalenie, modernizację w ramach istniejącej technologii lub radykalną zmianę technologii i wyposażenia?
1. Aby ocenić potrzebę produkcji w częściowych udoskonaleniach technologii należy:
Zidentyfikuj obszary, w których występują awarie technologiczne;
Oceń niezawodność operacyjną używanego sprzętu;
określić charakter awarii i ich wpływ na przebieg całego procesu technologicznego;
Oszacuj poziom strat przedsiębiorstwa; - porównać koszty częściowych usprawnień z korzyściami (w tym eliminacją strat).
W przypadku, gdy efekt częściowej poprawy jest mniejszy niż 50% wymaganego, należy dopracować kwestię możliwości modernizacji sprzętu w ramach istniejącej technologii.
2. Dla określenia potrzeby modernizacji produkcji w ramach istniejącej technologii wymagane jest:
Zidentyfikuj „wąskie gardła” w technologii;
Określić wpływ „wąskich gardeł” na zastosowanie technologii na terenach przyległych, wpływ na środowisko;
sporządzić diagram „wydajności przepływu materiałów”, pokazując na nim, które elementy systemu można poprawić, a które wymagają wymiany na podobne pod względem wydajności;
Porównaj koszty ulepszenia i wymiany sprzętu w ramach istniejącej technologii i przewiduj charakterystykę ekonomiczną produkcji i sprzedaży z pięcioletnim wyprzedzeniem. Jeśli np. spodziewany jest znaczny wzrost popytu (sprzedaży), sensowne jest wypracowanie kwestii kardynalnej zmiany sprzętu w ramach zupełnie nowej technologii produkcji.
3. Aby zrozumieć wykonalność radykalnej zmiany technologii i/lub sprzętu, rozważmy przykład.
Na rynku pojawiły się produkty o jakościowo nowych cechach, które cieszą się dużym zainteresowaniem wśród kupujących. Na istniejącym, przestarzałym sprzęcie i przy istniejącej zacofanej technologii produkcji nie jest możliwe osiągnięcie takich właściwości. Aby stać się liderem w produkcji produktu o podobnych parametrach, konieczna jest radykalna zmiana technologii i unowocześnienie sprzętu, przy jednoczesnej jasnej kalkulacji obciążeń finansowych i ocenie ryzyka wahań popytu.
Również radykalna zmiana technologii i sprzętu jest często wykorzystywana w projektach w celu optymalizacji logistyki wewnętrznej firmy: na przykład, gdy powiększają i ustawiają warsztaty w sekwencji ruchu cyklu produkcyjnego wytwarzania produktu (odpowiednio nie jest wskazane jednoczesne przenoszenie przestarzałego sprzętu).
Uwaga: zagraniczni dostawcy sprzętu stosują czasem niewłaściwe metody współpracy z rosyjskimi producentami przy przygotowywaniu części technicznej kontraktu, co pozwala im „wypompować” dodatkowe środki finansowe w przyszłości.
Wreszcie, podczas odbudowy produkcji, najbardziej „prostym” i najnowszym z serii zadań modernizacyjnych, które rozważamy, jest „usunięcie wąskich gardeł” za pomocą samodzielnie wykonanych specjalnych urządzeń ...
Przypadek 4: wykonanie specjalnych opraw
Na etapie analizy (audytu) istniejących technologii często pojawia się pytanie o celowość modernizacji dowolnej części łańcucha technologicznego, w wyniku czego powstaje konieczność projektowania i wytwarzania specjalnych urządzeń, które przyczyniają się do osiągnięcia celów ujawnia się modernizacja. Z założenia urządzeniami specjalnymi mogą być zarówno małe jednostki, jak i solidne instalacje technologiczne.
Wstępne dane. W trakcie eksploatacji urządzeń technologicznych jednego z zakładów hutniczych ujawniono szereg problemów - złą jakość załadunku zbiornika termicznego, a także spadek niezawodności sprzętu transportowego z powodu rozsypywania transportowanego materiału z poruszającego się stale przenośnika taśmowego podczas jego załadunku.
Pytanie: jak poprawić jakość załadunku zasobnika termicznego i niezawodność działania urządzeń transportowych?
Rozwiązanie: Zebrano niezbędne informacje: z czego składa się istniejący technologiczny system załadunkowy - skrzynie wagowe wyposażone w zasuwy, pochylone tace, wzdłuż których wysypuje się materiał sypki na poruszający się przenośnik taśmowy.
Analiza uzyskanych informacji wykazała istotne niedociągnięcie w funkcjonowaniu systemu technicznego – występowanie „ogonów” (pozostałości materiału wysypanego wzdłuż tacy na przenośnik odbiorczy po wyładunku materiału z koszy wagowych). Pojawienie się „ogonów” spowodowane jest niemożnością jednoczesnego zejścia całej porcji materiału wyładowywanego z kosza wagowego po pochylonej tacy na przenośnik. W związku z tym część materiału nadal losowo wysypuje się z korytka na przenośnik (już po tym, jak odpowiednio uformowana porcja materiału przemieściła się z miejsca załadunku i została skierowana do wprowadzenia do wielkiego pieca), co ostatecznie zmniejsza jakość wsadu do wielkiego pieca. Jednocześnie odpady poflotacyjne spadające z taśmy przenośnika zanieczyszczają teren warsztatu i sprzęt, zmniejszając niezawodność jego pracy.
W efekcie zdecydowano się na nieznaczną modernizację instalacji w celu wyeliminowania prawdopodobieństwa „ogonów” podczas załadunku wielkiego pieca poprzez formowanie objętości danej porcji wyładowywanego materiału na ruchomym przenośniku taśmowym.
Zaproponowano konstrukcję zaworów odcinających, z których każdy jest połączony kinematycznie z odpowiednią rynną rozładunkową lejka wagowego4.
Uwaga: co należy zrobić, aby pomyślnie zakończyć projekt modernizacji:
1. Stwórz harmonogram i dobrze zrozum rodzaj i poziom modernizacji (produkcja, warsztat, miejsce, rodzaj sprzętu, liczba, część, budżet, termin, odpowiedzialność).
2. Opracować kompetentne zadanie techniczne, z udziałem osoby trzeciej (niezależnej).
3. Utwórz pięcioczęściowy budżet na aktualizację:
nakłady inwestycyjne;
Koszty logistyki; - wydatki niematerialne;
Fundusz motywacyjny grupy roboczej (warunek powodzenia projektu);
Koszty ogólne.
4. Przewidywać możliwości finansowe przedsiębiorstwa, biorąc pod uwagę wewnętrzne i zewnętrzne wskaźniki makroekonomiczne.
5. Zorganizować konkurs na stanowisko kierownika projektu modernizacyjnego lub zlecić headhunting5 agencji rekrutacyjnej.
6. Utworzyć grupę roboczą nad projektem modernizacji w oparciu nie tylko o umiejętności, ale także o zgodność psychologiczną pracowników.
7. Opracuj i zatwierdź proces biznesowy, regulaminy, wskaźniki oceny wkładu każdego uczestnika, a także procedurę, terminy i formularze sprawozdawcze dla grupy roboczej.
8. Cotygodniowe monitorowanie i regulowanie procesu twórczego (poprzez zachęty niematerialne i materialne).
Zamiast konkluzji
Należy zwrócić uwagę na znaczenie kompleksowego i spójnego rozwiązania takich problemów, począwszy od kwestii projektowych. Prowadząc prace projektowe zawsze zadawaj sobie pytania: „Dlaczego tak, a nie inaczej?”, „Gdzie jest wąskie gardło na tym schemacie?”, „Na ile jesteśmy pewni, że zaplanowane wartości wydajności są osiągalne?”, „Jak czy zoptymalizowaliśmy logistykę wewnętrzną i zewnętrzną? Jasne i zrozumiałe odpowiedzi na te pytania zwiększą niezawodność Twojego systemu i dodadzą pewności w powodzeniu imprez. W tabeli przedstawiono typowe błędy oraz sposoby ich korygowania i zapobiegania im podczas modernizacji produkcji.
