ข้อกำหนดสำหรับการผลิตโครงสร้างเชื่อม gost ข้อมูลจำเพาะ

บทนำ

การเชื่อมเป็นกระบวนการเพื่อให้ได้ข้อต่อถาวรโดยสร้างพันธะระหว่างอะตอมระหว่างชิ้นส่วนที่จะเชื่อมในระหว่างการให้ความร้อนและการเสียรูปของพลาสติก (GOST 2601-84)

รอยต่อแบบเชื่อม คือ รอยต่อแบบชิ้นเดียวที่ได้จากการเชื่อม มีลักษณะเฉพาะคือ โครงสร้างต่อเนื่อง, การสื่อสารและความแข็งแกร่งของโครงสร้าง การเชื่อมเป็นหนึ่งในกระบวนการทางเทคโนโลยีที่พบบ่อยที่สุด การเชื่อมรวมถึง: การเชื่อมจริง การเคลือบผิว การบัดกรี การติดกาว การบัดกรี การฉีดพ่น และการดำเนินการอื่นๆ

ประวัติของการเชื่อมแบบฟิวชันเริ่มต้นช้ากว่าการตีขึ้นรูปมาก ซึ่งรู้จักกันมานานหลายศตวรรษก่อนคริสตกาล

เป็นครั้งแรกที่คิดถึงความเป็นไปได้ การใช้งานจริง“ประกายไฟไฟฟ้า” สำหรับการหลอมโลหะแสดงในปี ค.ศ. 1753 โดยนักวิชาการ Russian Academy Sciences GR Rikhman ผู้ทำการศึกษากระแสไฟฟ้าในบรรยากาศเป็นจำนวนมาก

ในปี ค.ศ. 1802 V. V. Petrov ศาสตราจารย์แห่งสถาบันศัลยกรรมทางทหารเซนต์ปีเตอร์สเบิร์กได้ค้นพบปรากฏการณ์ของอาร์คไฟฟ้าโดยใช้เซลล์กัลวานิกอันทรงพลัง เขายังชี้ให้เห็นขอบเขตที่เป็นไปได้ของการสมัคร

เครื่องกำเนิดแม่เหล็กไฟฟ้าเครื่องแรกถูกสร้างขึ้นในปี 1849 โดย American K. Stack ในปี 1849 ก่อนหน้านี้ มีความพยายามเพียงไม่กี่ครั้งในการเชื่อมโลหะโดยใช้เซลล์กัลวานิก ในปี 1882 นักประดิษฐ์ N. N. Bernados ได้เสนอวิธีการเชื่อมต่อที่แข็งแกร่งและการแยกโลหะออกจากกันโดยการกระทำโดยตรงของกระแสไฟฟ้า

N. N. Bernados และ N. G. Slavyanov วางรากฐานสำหรับกระบวนการอัตโนมัติของกระบวนการเชื่อมโดยการสร้างอุปกรณ์เครื่องแรกสำหรับการป้อนอิเล็กโทรดแบบยานยนต์เข้าไปในส่วนโค้ง

ในปี พ.ศ. 2471 นักวิทยาศาสตร์ชาวอเมริกัน A. Alexander ใช้แก๊สเพื่อป้องกันเขตเชื่อม อย่างไรก็ตาม วิธีการนี้ไม่พบการใช้งานทางอุตสาหกรรมในขณะนั้นเนื่องจากความยากลำบากในการได้รับก๊าซป้องกัน การเชื่อมด้วยอิเล็กโทรดคาร์บอนในคาร์บอนไดออกไซด์ได้ดำเนินการครั้งแรกโดย

เอ็น.จี.ออสตาเพนโก

ในปีพ.ศ. 2485 ชาวอเมริกันได้จดสิทธิบัตรการเชื่อมในก๊าซอาร์กอนที่ป้องกัน ในปีพ.ศ. 2495 ภายใต้การแนะนำของ Doctor of Sciences ศาสตราจารย์ K.F. Lyubavsky ได้พัฒนาวิธีการเชื่อมที่มีประสิทธิผลสูงและประหยัดที่สุดในสภาพแวดล้อมที่มีคาร์บอนไดออกไซด์ ซึ่งในวิศวกรรมเครื่องกลสมัยใหม่มีสัดส่วนประมาณ 30% ของปริมาณงานเชื่อมทั้งหมด

การเชื่อมช่วยให้คุณสามารถเชื่อมต่อวัสดุที่ใช้ในอุตสาหกรรมได้เกือบทุกชนิด ไม่ว่าจะเป็นโลหะ พลาสติก เซรามิก การเชื่อมเป็นกระบวนการทางเทคโนโลยีทำให้สามารถสร้างโครงสร้างที่มีลักษณะประสิทธิภาพสูง ประหยัดวัสดุ และเวลาในการผลิตโครงสร้างได้เป็นอย่างดี

การทำงานอัตโนมัติและการใช้เครื่องจักรของกระบวนการและการผลิต ความคล่องแคล่วที่ยอดเยี่ยมช่วยให้คุณสามารถทำให้การออกแบบซับซ้อนหรือสว่างขึ้นอย่างต่อเนื่อง ตลอดจนสร้างการออกแบบที่ไม่เหมือนใครและไม่เหมือนใคร

วัตถุประสงค์ของโครงการหลักสูตร:

เพื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการจัดซื้อ ประกอบ และเชื่อม โดยนำผลงานล่าสุดด้านเทคโนโลยีการเชื่อมเพื่อลดการใช้แรงงานและพลังงานในการผลิต

คำอธิบายการออกแบบ

การออกแบบนี้ - เครื่องทำความเย็นแบบลมถูกออกแบบมาเพื่อควบแน่นไอน้ำในระหว่างการระบายความร้อนด้วยอากาศ ตามการจำแนกทางเทคโนโลยีโครงสร้างโลหะเป็นของโครงสร้างแผ่นของประเภทหม้อน้ำ - อ่างเก็บน้ำซึ่งทำจาก แผ่นเหล็ก. โครงสร้างเชลล์ทำงานภายใต้แรงดันที่มากเกินไป โหลดแบบสถิตและอุณหภูมิสูง สภาพแวดล้อมที่รุนแรง ดังนั้นข้อกำหนดต่อไปนี้จึงถูกนำไปใช้กับโครงสร้าง: ความต้านทานการกัดกร่อน, ความแข็งแรง, ความแข็งแกร่ง, ความรัดกุม

รอยเชื่อมต้องแข็งแรงและแน่นหนาเนื่องจากโครงสร้างได้รับการทดสอบแรงสถิตย์

เครื่องทำความเย็นอากาศมีขนาดเฉพาะ:

1. ความยาว - 1780 mm

2. ความสูง - 1350 มม.

3. เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก - 1350 mm

4. เส้นผ่านศูนย์กลางภายใน - 1080 mm

5. น้ำหนัก - 1,040 กก.

ตารางที่ 1 การออกแบบ

ข้อมูลจำเพาะ

ข้อกำหนดสำหรับการผลิตโครงสร้าง

เครื่องทำความเย็นด้วยอากาศผลิตขึ้นตามกระบวนการทางเทคโนโลยีที่พัฒนาขึ้นและด้วยการดำเนินการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์ทีละขั้นตอน

การเตรียมโลหะสำหรับการเชื่อมสามารถทำได้ด้วยเครื่องจักรหรือโดยการตัดด้วยพลาสมา โดยให้รูปร่าง ขนาด และคุณภาพของชิ้นงานที่ผ่านการแปรรูป

การประกอบและการเชื่อมจะต้องดำเนินการตามขนาดและความคลาดเคลื่อนที่ระบุในภาพวาดหรือ GOST 14771 การเชื่อมต่อในกระบวนการประกอบสำหรับการเชื่อมจะดำเนินการโดยการเชื่อมกึ่งอัตโนมัติในอาร์กอนโดยใช้ลวด Sv-07X19H10B

ตะปูต้องประกันองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลของโลหะที่สะสม และต้องไม่น้อยกว่าขีดจำกัดล่างของโลหะฐานและ

การตอกตะปูจะต้องไม่มีรอยบาก รอยไหม้ หรือหลุมอุกกาบาตที่เปิดอยู่ ความสูงของแทคไม่ควรเกินครึ่งหนึ่งของพื้นที่ ภาพตัดขวางตะเข็บ. ความยาวของตะปูควรเท่ากับความหนาของส่วนที่บางกว่าสามหรือสี่เท่า แต่ไม่เกิน 35 มม. ระยะห่างระหว่างตะปู 300 - 350 มม. ในการเชื่อมแบบกึ่งอัตโนมัติ ตะปูคุณภาพต่ำจะถูกตัดหรือหลอมออกโดยการเซาะร่องด้วยอากาศ หรือเอาออกด้วยเครื่องเจียร

การเชื่อมของส่วนประกอบแต่ละชิ้นและตัวเครื่องโดยรวมสามารถเริ่มต้นได้หลังจากการยอมรับการประกอบ QCD เท่านั้น

ขอบทั้งหมดสำหรับการเชื่อมและพื้นที่ที่อยู่ติดกันจะต้องทำความสะอาดให้เป็นโลหะเปล่าให้มีความกว้าง 20 มม. การเชื่อมจะดำเนินการโดยอุปกรณ์กึ่งอัตโนมัติในก๊าซป้องกันสีเทา - อาร์กอนที่มีระดับสูงสุด ตามการตัดสินใจที่ระบุในภาพวาดหรือนำมาใช้ในระหว่างการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีให้ใช้ลวดเชื่อม Sv - 07X18H10B

ช่างเชื่อมที่มีอายุครบ 21 ปีมีประเภทอย่างน้อย 4 มีประสบการณ์อย่างน้อย 6 เดือนในการเชื่อมด้วยยานยนต์ผ่านการฝึกอบรมภาคทฤษฎีและภาคปฏิบัติพิเศษและผ่านตัวอย่างการสอบตามกฎของการกำกับดูแลหม้อไอน้ำ มีใบรับรองพิเศษสามารถทำงานเชื่อมเครื่องทำความเย็นอากาศได้ คุณภาพ รอยเชื่อมตรวจสอบแล้ว การตรวจด้วยสายตาตาม GOST 3242-79 ช่างเชื่อมแต่ละคนเมื่อเย็บเสร็จแล้วจะต้องประทับตราส่วนตัว หลังจากยอมรับโครงสร้างโลหะแล้ว เจ้าหน้าที่ตรวจสอบของ QCD จะประทับตราส่วนตัวและจัดทำใบรับรองการยอมรับ - การส่งมอบเครื่องเชื่อม ยังไม่เสร็จ! ควบคุม!

ข้อมูลจำเพาะสำหรับการผลิตโครงสร้างแบบเชื่อมมีข้อกำหนดสำหรับวัสดุพื้นฐาน วัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อม ตลอดจนข้อกำหนดสำหรับชิ้นงานสำหรับการประกอบและการเชื่อม สำหรับการเชื่อม และสำหรับการควบคุมคุณภาพของการเชื่อม

นักเรียนควรใช้เงื่อนไขทางเทคนิคสำหรับการผลิตโครงสร้างเชื่อมที่โรงงานใน OGS หรือที่สำนักงานประกอบและการเชื่อมซึ่งพวกเขาได้รับการปฏิบัติทางเทคโนโลยี

โลหะผสมเหล็กตาม GOST 19281-89 หรือคาร์บอน คุณภาพธรรมดาไม่ต่ำกว่าเกรด St3ps ตาม GOST 380-94 สำหรับโครงสร้างรอยเชื่อมที่ไม่สำคัญ ควรใช้เหล็กที่มีเกรด St3ps เป็นอย่างน้อยตาม GOST 380-94

การปฏิบัติตามวัสดุสิ้นเปลืองการเชื่อมทั้งหมดที่มีข้อกำหนดของมาตรฐานจะต้องได้รับการยืนยันโดยใบรับรองของโรงงานที่จัดหาและในกรณีที่ไม่มีใบรับรองโดยข้อมูลการทดสอบของห้องปฏิบัติการของโรงงาน

ในการเชื่อมอาร์กแบบแมนนวล ควรใช้อิเล็กโทรดอย่างน้อยประเภท E42A ตาม GOST 9467-75 ที่มีแกนที่ทำจากลวด Sv-08 ตาม GOST 2246-70

เมื่อเชื่อมด้วยคาร์บอนไดออกไซด์ควรใช้ลวดอย่างน้อย Sv-08G2S ตาม GOST 2246-70

ลวดเชื่อมต้องปราศจากสนิม น้ำมัน และสารปนเปื้อนอื่นๆ

ข้อกำหนดสำหรับช่องว่างสำหรับการเชื่อมจะต้องทำให้ชิ้นส่วนที่จะเชื่อมจากผลิตภัณฑ์แผ่น รูปทรง หน้าตัด และผลิตภัณฑ์รีดอื่นๆ ต้องยืดให้ตรงก่อนการประกอบสำหรับการเชื่อม

หลังจากกลิ้งหรือดัดแล้ว ชิ้นส่วนต้องไม่มีรอยแตกและครีบ น้ำตา เป็นคลื่น และข้อบกพร่องอื่นๆ

ขอบของชิ้นส่วนที่ตัดด้วยกรรไกรไม่ควรมีรอยแตกหรือครีบ ขอบตัดต้องตั้งฉากกับพื้นผิวของชิ้นส่วน ความชันที่อนุญาตในกรณีที่ไม่ได้ระบุไว้ในภาพวาดควรเป็น 1:10 แต่ไม่เกิน 2 มม.

ความจำเป็นในการตัดเฉือนขอบของชิ้นส่วนควรระบุไว้ในภาพวาดและกระบวนการทางเทคโนโลยี

รอยบุบหลังจากการยืดและความโค้งของขอบเชื่อมไม่ควรเกินค่าความคลาดเคลื่อนที่กำหนดไว้สำหรับช่องว่างระหว่างส่วนที่เชื่อม จำกัด การเบี่ยงเบนของขนาดเชิงมุมหากไม่ได้ระบุไว้ในภาพวาดจะต้องสอดคล้องกับระดับความแม่นยำที่สิบของ GOST 8908-81

ชิ้นส่วนที่ให้มาสำหรับการเชื่อมต้องได้รับการยอมรับจากฝ่ายควบคุมคุณภาพ

การประกอบชิ้นส่วนที่จะเชื่อมต้องแน่ใจว่ามีช่องว่างที่ระบุภายในพิกัดความเผื่อตลอดความยาวของรอยต่อ ขอบและพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ตำแหน่งเชื่อมกว้าง 25-30 มม. ต้องทำความสะอาดสนิม น้ำมัน และสารปนเปื้อนอื่นๆ ทันทีก่อนประกอบเพื่อเชื่อม

ชิ้นส่วนที่มีไว้สำหรับการเชื่อมแบบสัมผัสที่ข้อต่อต้องทำความสะอาดจากตะกรัน น้ำมัน สนิม และสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ ทั้งสองด้าน

ไม่อนุญาตให้ประกอบชิ้นส่วนที่มีรอยแตกและน้ำตาระหว่างการผลิตเพื่อเชื่อม

ตรงตามข้อกำหนดเหล่านี้ อุปกรณ์เทคโนโลยีและความคลาดเคลื่อนที่สอดคล้องกันสำหรับชิ้นส่วนที่ประกอบ

เมื่อประกอบชิ้นส่วน ไม่อนุญาตให้ปรับแรง ทำให้เกิดความเค้นเพิ่มเติมในโลหะ

การกระจัดที่อนุญาตของขอบเชื่อมสัมพันธ์กันและขนาดของช่องว่างที่อนุญาตไม่ควรเกินค่าที่กำหนดไว้สำหรับประเภทหลักองค์ประกอบโครงสร้างและขนาดของรอยต่อรอยตาม GOST 14771-76, GOST 23518-79 , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776 -79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75

ต้องกำจัดช่องว่างที่เพิ่มขึ้นในพื้นที่ก่อนการประกอบเพื่อการเชื่อม อนุญาตให้เชื่อมช่องว่างโดยพื้นผิวขอบของชิ้นส่วน แต่ไม่เกิน 5% ของความยาวเชื่อม ห้ามมิให้เติมช่องว่างที่ขยายใหญ่ขึ้นด้วยชิ้นส่วนโลหะและวัสดุอื่น ๆ

แอสเซมบลีสำหรับการเชื่อมต้องแน่ใจว่ามีขนาดเชิงเส้นของชุดประกอบสำเร็จรูปภายในความคลาดเคลื่อนที่ระบุไว้ในตารางที่ 2.1

ตารางที่ 2.1 - ขีด จำกัด การเบี่ยงเบนของรอยเชื่อม หน่วยประกอบ

อนุญาตให้ใช้ส่วนตัดขวางของตะปูได้มากถึงครึ่งส่วน เชื่อม. ควรวางตะปูที่ตำแหน่งของรอยเชื่อม ตะปูที่ใช้จะต้องทำความสะอาดตะกรัน

การตรึงโครงสร้างที่เชื่อมระหว่างการประกอบจะต้องดำเนินการโดยใช้วัสดุและข้อกำหนดของฟิลเลอร์เดียวกันกับเมื่อทำการเชื่อม

ขนาดของ tacks ต้องระบุไว้ในแผนผังกระบวนการ

การประกอบสำหรับการเชื่อมต้องได้รับการยอมรับจากฝ่ายควบคุมคุณภาพ ในระหว่างการขนส่งและการเอียงของโครงสร้างโลหะที่ประกอบเพื่อการเชื่อม ต้องใช้มาตรการเพื่อให้แน่ใจว่ามีการรักษารูปทรงทางเรขาคณิตและขนาดที่ระบุระหว่างการประกอบ

ควรอนุญาตให้เฉพาะช่างเชื่อมที่ผ่านการรับรองซึ่งมีใบรับรองกำหนดคุณสมบัติและลักษณะของงานที่รับเข้าเท่านั้นที่จะได้รับอนุญาตให้เชื่อมหน่วยประกอบที่สำคัญ

อุปกรณ์เชื่อมต้องมีโวลต์มิเตอร์ แอมมิเตอร์ และเกจวัดแรงดัน ยกเว้นในกรณีที่ไม่มีการติดตั้งอุปกรณ์ ต้องตรวจสอบสภาพของอุปกรณ์ทุกวันโดยช่างเชื่อมและช่างฟิต

การตรวจสอบเชิงป้องกันของอุปกรณ์เชื่อมโดยแผนกหัวหน้าช่างและวิศวกรไฟฟ้าควรดำเนินการอย่างน้อยเดือนละครั้ง

การผลิตโครงสร้างเหล็กเชื่อมต้องดำเนินการตามแบบและกระบวนการประกอบและเชื่อมที่พัฒนาขึ้นบนพื้นฐานของพวกเขา

กระบวนการทางเทคโนโลยีการเชื่อมควรจัดให้มีลำดับของการเย็บซึ่งความเค้นภายในและการเสียรูปในรอยเชื่อมจะน้อยที่สุด ควรให้ความเป็นไปได้สูงสุดในการเชื่อมในตำแหน่งที่ต่ำกว่า

ห้ามมิให้ดำเนินการเชื่อมด้วยวิธีการที่ไม่ได้ระบุไว้ในกระบวนการทางเทคโนโลยีและมาตรฐานนี้โดยไม่ได้รับความยินยอมจากหัวหน้าผู้เชี่ยวชาญในการเชื่อม ไม่อนุญาตให้มีการเบี่ยงเบนจากโหมดการเชื่อมที่ระบุในแผนผังกระบวนการ

ต้องตรวจสอบพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ตำแหน่งของรอยเชื่อมก่อนทำการเชื่อม ขอบที่จะเชื่อมต้องแห้ง ไม่อนุญาตให้มีร่องรอยการกัดกร่อน สิ่งสกปรก น้ำมัน และสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ

ห้ามมิให้ทำการอาร์คบนโลหะฐาน นอกขอบเขตของรอยต่อ และนำปล่องไปยังโลหะฐาน

ความเบี่ยงเบนของขนาดหน้าตัดของรอยเชื่อมที่ระบุในภาพวาดเมื่อเชื่อมด้วยคาร์บอนไดออกไซด์ต้องเป็นไปตาม GOST 14771-76

ในลักษณะที่ปรากฏ รอยเชื่อมควรมีพื้นผิวที่สม่ำเสมอโดยไม่หย่อนคล้อยและหย่อนคล้อยด้วยการเปลี่ยนไปใช้โลหะฐานอย่างราบรื่น

เมื่อสิ้นสุดการเชื่อม ก่อนนำเสนอผลิตภัณฑ์ต่อแผนกควบคุมคุณภาพ รอยเชื่อมและพื้นผิวที่อยู่ติดกันจะต้องทำความสะอาดจากตะกรัน การหย่อนคล้อย การกระเด็นของโลหะ มาตราส่วน และตรวจสอบโดยช่างเชื่อม

ในการเชื่อมแบบจุดสัมผัส ความลึกของการเยื้องของอิเล็กโทรดในโลหะฐานของจุดเชื่อมไม่ควรเกิน 20% ของความหนาของชิ้นส่วนที่บาง แต่ไม่เกิน 0.4 มม.

เส้นผ่านศูนย์กลางเพิ่มขึ้น พื้นผิวสัมผัสอิเล็กโทรดระหว่างการเชื่อมไม่ควรเกิน 10% ของขนาดที่กำหนดโดยกระบวนการ

เมื่อประกอบสำหรับการเชื่อมแบบจุด ช่องว่างระหว่างพื้นผิวสัมผัสที่ตำแหน่งของจุดไม่ควรเกิน 0.5 ... 0.8 มม.

เมื่อเชื่อมชิ้นส่วนที่ประทับตรา ช่องว่างไม่ควรเกิน 0.2 ... 0.3 มม.

เมื่อจุดเชื่อมชิ้นส่วนที่มีความหนาต่างกัน ควรตั้งค่าโหมดการเชื่อมตามความหนาของชิ้นส่วนทินเนอร์

หลังจากประกอบชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อมแล้ว จำเป็นต้องตรวจสอบช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ ขนาดของช่องว่างต้องเป็นไปตาม GOST 14771-76

ขนาดของรอยเชื่อมต้องสอดคล้องกับภาพวาดของโครงสร้างรอยตาม GOST 14776-79

ในกระบวนการประกอบและเชื่อมโครงสร้างรอยเชื่อมที่สำคัญ ควรมีการควบคุมทีละขั้นตอนในทุกขั้นตอนของการผลิต เปอร์เซ็นต์ของการควบคุมพารามิเตอร์ถูกระบุโดยกระบวนการทางเทคโนโลยี

ก่อนทำการเชื่อม คุณควรตรวจสอบการประกอบที่ถูกต้อง ขนาดและคุณภาพของตะปู ความสอดคล้องกับมิติทางเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนความสะอาดของพื้นผิวของขอบที่เชื่อม การไม่มีการกัดกร่อน ครีบ รอยบุบ และ ข้อบกพร่องอื่นๆ

ในระหว่างกระบวนการเชื่อม ควรควบคุมลำดับของการดำเนินการที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคนิค ตะเข็บแต่ละส่วน และโหมดการเชื่อม

หลังจากเสร็จสิ้นการเชื่อม การควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมควรทำโดยการตรวจสอบภายนอกและการวัด

อนุญาตให้ใช้รอยเชื่อมแบบนูนและเว้าได้ แต่ในทุกกรณี ขาของตะเข็บควรพิจารณาขาของสามเหลี่ยมหน้าจั่วที่จารึกไว้ในส่วนของรอยเชื่อม

การตรวจสอบสามารถทำได้โดยไม่ต้องใช้แว่นขยายหรือเพิ่มขึ้นถึง 10 เท่า

การควบคุมขนาดของรอยเชื่อม จุด และข้อบกพร่องที่ตรวจพบควรดำเนินการด้วยเครื่องมือวัดที่มีค่าการหาร 0.1 หรือแม่แบบพิเศษ

ไม่อนุญาตให้แก้ไขส่วนที่บกพร่องของรอยเชื่อมมากกว่าสองครั้ง

การตรวจสอบภายนอกและการวัดรอยเชื่อมควรดำเนินการตาม GOST 3242-79

ความน่าเชื่อถือและความทนทานของโครงสร้างรอย ความคุ้มค่าในการผลิตและการดำเนินงานเป็นตัวชี้วัดหลักของคุณภาพของกระบวนการทางเทคโนโลยีของโครงสร้างการผลิตในการผลิตการประกอบและการเชื่อม เมื่อออกแบบเทคโนโลยีการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์เชื่อม มีการพัฒนาชุดของงาน รวมถึงการดำเนินการจัดซื้อ ประกอบ เชื่อม และควบคุม ข้อมูลเบื้องต้นสำหรับการออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีของการผลิตโครงสร้างแบบเชื่อม ได้แก่ แบบผลิตภัณฑ์ ข้อมูลจำเพาะ และโปรแกรมการผลิตที่วางแผนไว้

ภาพวาดประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับวัสดุของช่องว่าง การกำหนดค่า ขนาด ประเภทของรอยต่อเชื่อม เช่น การตัดสินใจของนักออกแบบในกระบวนการออกแบบผลิตภัณฑ์และต้องได้รับการยอมรับจากนักเทคโนโลยีในการดำเนินการ นักเทคโนโลยีไม่มีสิทธิ์เปลี่ยนแปลงภาพวาด ดังนั้นผู้ออกแบบจะต้องแก้ไขส่วนเบี่ยงเบนใด ๆ จากภาพวาด

โปรแกรมการเปิดตัวประกอบด้วยข้อมูลเกี่ยวกับจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ต้องผลิตภายในระยะเวลาที่กำหนด (เช่น ในปี) ตัวเลขเหล่านี้เป็นพื้นฐานสำหรับการเลือกอุปกรณ์ อุปกรณ์เทคโนโลยี เครื่องจักรและระบบอัตโนมัติ นอกจากนี้ โปรแกรมเผยแพร่จะประเมินความคุ้มค่าของตัวเลือกนี้ กระบวนการผลิตของผลิตภัณฑ์รวมถึงการดำเนินการด้านเทคโนโลยี การควบคุม และการขนส่งต่างๆ ข้อกำหนดหลักที่กำหนดลำดับของการดำเนินการเหล่านี้ การบำรุงรักษาและการจัดหาอุปกรณ์คือการใช้งานโปรแกรมที่กำหนดสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงในเวลาที่สั้นที่สุดด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด

ตามอัตภาพ โครงสร้างทั้งหมดสามารถแบ่งออกเป็นสามกลุ่ม:

กลุ่มที่ 1 - โครงสร้างที่สำคัญโดยเฉพาะการทำลายซึ่งอาจนำไปสู่การบาดเจ็บล้มตายของมนุษย์ (ภาชนะรับความดัน, เครื่องยก, อุปกรณ์ขนส่ง, ฯลฯ );

กลุ่มที่ 2 - โครงสร้างที่สำคัญการทำลายล้างซึ่งทำให้เกิดการสูญเสียวัสดุจำนวนมาก (อุปกรณ์ของสายการผลิตความล้มเหลวซึ่งนำไปสู่การปิดทั้งสาย)

กลุ่ม 3 - โครงสร้างที่ไม่สำคัญ - อื่น ๆ ทั้งหมด

สภาพการทำงานของโครงสร้างและผลที่อาจเกิดขึ้นเนื่องจากการผลิตที่มีคุณภาพต่ำกำหนดเงื่อนไขทางเทคนิค (ข้อกำหนด) สำหรับเทคโนโลยีการผลิตของโครงสร้างนี้

ข้อมูลจำเพาะสำหรับการผลิตโครงสร้างบางประเภทมีรายการข้อกำหนดที่ใช้กับวัสดุ อุปกรณ์ ตลอดจนประสิทธิภาพของการดำเนินการทางเทคโนโลยีและการควบคุม ข้อมูลจำเพาะตาม GOST 15001-69 ต้องเป็นไปตามข้อกำหนด เงื่อนไขอ้างอิงและมาตรฐานสำหรับ สายพันธุ์นี้ผลิตภัณฑ์ กล่าวคือ คำนึงถึงประสบการณ์การออกแบบ การผลิต และการดำเนินงาน สะสมในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่คล้ายคลึงกัน

4. ความสามารถในการผลิตของโครงสร้างเชื่อม

รูปแบบที่เหมาะสมที่สุดคือรูปแบบโครงสร้างที่ตรงตามวัตถุประสงค์ในการให้บริการของผลิตภัณฑ์ รับรองการทำงานที่เชื่อถือได้ภายในทรัพยากรที่ระบุ ทำให้ผลิตภัณฑ์สามารถผลิตได้โดยใช้ต้นทุนวัสดุ แรงงาน และเวลาน้อยที่สุด

ความสามารถในการออกแบบ - ทางเลือกของการออกแบบซึ่งให้ความสะดวกและความสะดวกในการผลิตผลิตภัณฑ์เชื่อมด้วยการเชื่อมทุกประเภทและภายใต้โหมดต่างๆ

ความสามารถในการผลิตของการออกแบบนั้นมั่นใจได้จากการเลือกใช้โลหะ รูปร่างขององค์ประกอบที่เชื่อมและประเภทของข้อต่อ ประเภท (วิธีการ) ของการเชื่อม และมาตรการเพื่อลดการเสียรูปและความเค้นในการเชื่อม

ความสามารถในการผลิตของการออกแบบเฉพาะนั้นได้รับการประเมินในเชิงคุณภาพและเชิงปริมาณ การประเมินเชิงคุณภาพจะกำหนดลักษณะการผลิตในลักษณะทั่วไปตามประสบการณ์ของนักแสดง มันนำหน้าการประเมินเชิงปริมาณและแสดงโดยตัวบ่งชี้ตัวเลขที่แสดงถึงระดับของความพึงพอใจกับข้อกำหนดของความสามารถในการผลิตของการออกแบบ ความจำเป็นในการประเมินเชิงปริมาณ การตั้งชื่อของตัวบ่งชี้ และวิธีการสำหรับการกำหนดนั้นถูกกำหนดขึ้นโดยมาตรฐานอุตสาหกรรมและมาตรฐานองค์กร

ในการประเมินความสามารถในการผลิตจะใช้เกณฑ์พิเศษ

ความซับซ้อนของการก่อสร้างระดับของความสามารถในการผลิตในแง่ของความเข้มแรงงานของ CT ถูกกำหนดโดยอัตราส่วน

โดยที่ Tp - ความเข้มของแรงงานตามตัวเลือกการออกแบบ normo-h; Tb - ความเข้มแรงงานตามตัวแปรพื้นฐาน ชั่วโมงมาตรฐาน

ประสิทธิภาพของวัสดุ. การประเมินประสิทธิภาพของการใช้วัสดุสามารถทำได้ตามตัวบ่งชี้ต่อไปนี้:

การใช้วัสดุเฉพาะของโครงสร้าง

อัตราการใช้วัสดุ

ปัจจัยการบังคับใช้วัสดุ

anm สัมพัทธ์หรือการใช้โลหะฝาก Cu m จำเพาะ

ระดับเทคนิคของการผลิตการเชื่อมกำหนดโดยการใช้กระบวนการทางเทคโนโลยียานยนต์แบบก้าวหน้า

ระดับการผลิตทางเทคนิคสามารถประเมินได้โดยตัวบ่งชี้ต่อไปนี้:

ระดับการใช้เครื่องจักรของการเชื่อม, %:

ระดับของการใช้เครื่องจักรที่ซับซ้อนในการผลิตโครงสร้างเชื่อม

เมื่อเลือกวัสดุสำหรับช่องว่างในการเชื่อม จำเป็นต้องคำนึงถึงคุณสมบัติในการดำเนินงานไม่เพียงเท่านั้น แต่ยังรวมถึงความสามารถในการเชื่อมหรือความเป็นไปได้ของการใช้มาตรการทางเทคโนโลยีที่รับประกันความสามารถในการเชื่อมที่ดี

มักจะพยายามทำรอยเชื่อมเพื่อให้มีความแข็งแรงเท่ากันกับวัสดุฐานของชิ้นงาน ในกรณีนี้ ควรเลือกวัสดุที่เชื่อมได้ดี: เหล็กกล้าและโลหะผสมต่ำ รวมทั้งโลหะผสมที่ไม่ใช่เหล็ก

ความแข็งแรงของโซนรอยเชื่อมสามารถเพิ่มขึ้นได้โดยการกลิ้งหรือตีขึ้นรูปโซนนี้ในภายหลัง

• 1. ข้อกำหนดทางเทคนิค
• 1.1. หน้าแปลนต้องผลิตขึ้นตามข้อกำหนดของมาตรฐานนี้ GOST 12815--80, GOST 12817-80 - GOST 12822-80 ตามแบบการทำงานที่ได้รับอนุมัติในลักษณะที่กำหนด

หน้าแปลนสำหรับส่งออกต้องเป็นไปตามข้อกำหนดที่กำหนดไว้ในเอกสารด้านกฎระเบียบและทางเทคนิคสำหรับสินค้าส่งออก

1.2. หน้าแปลนเสริมแรงต้องผลิตด้วยพื้นผิวการปิดผนึกของรุ่น 1, 3, 5, 6, 7 และ 9 ตาม GOST 12815--80

ตามข้อตกลงระหว่างผู้บริโภคและผู้ผลิต จะได้รับอนุญาตให้ผลิตหน้าแปลนวาล์วที่มีพื้นผิวการปิดผนึกของรุ่น 2, 4 และ 8 ตาม GOST 12815--80

• 1.3. หน้าแปลน สลักเกลียว กระดุม และน็อตต้องทำจากวัสดุตามรายการในตาราง อนุญาตให้ผลิตหน้าแปลน สลักเกลียว กระดุม และน็อต และ: วัสดุอื่นๆ ที่มีคุณสมบัติทางกลและขีดจำกัดการใช้งานไม่ต่ำกว่าวัสดุที่ระบุไว้ในตาราง
• 2. การทำเครื่องหมาย การบรรจุ การขนส่ง
• 2.1. บนพื้นผิวทรงกระบอกด้านนอกหรือด้านข้างของสี่เหลี่ยมจัตุรัส และ (และ) ด้านหลังของหน้าแปลนตาม GOST 12820--80, GOST 2821--80 และ GOST 12822--80 จะต้องทำเครื่องหมายดังต่อไปนี้: เครื่องหมายการค้าของผู้ผลิตหรือชื่อย่อ (ตามความต้องการของผู้บริโภค)

เกรดของวัสดุหน้าแปลน ยกเว้นหน้าแปลนที่ทำจากเหล็ก St3sp และ St3ps

ทางเดินที่ระบุในหน่วยมม. และความดันเล็กน้อยในหน่วย kgf / cm 2 โดยไม่ระบุตัวอักษร Dy และ Py และขนาด; ตัวอักษร F สำหรับครีบสำหรับปะเก็น PTFE

หมายเหตุ:

• 1. ตามข้อตกลงกับผู้บริโภค ไม่อนุญาตให้ทำเครื่องหมายที่ครีบ
• 2. บนครีบที่รวมอยู่ในชุดติดตั้งและหากเป็นส่วนประกอบในการออกแบบผลิตภัณฑ์ อาจไม่ทำเครื่องหมาย
• 3. อนุญาตให้ทำเครื่องหมายครีบบนจานที่ติดกับมัดหน้าแปลนได้ตามข้อตกลงกับผู้บริโภค

1.3 ข้อกำหนดสำหรับการประดิษฐ์โครงสร้างเชื่อม

ข้อมูลจำเพาะสำหรับการผลิตโครงสร้างแบบเชื่อมมีข้อกำหนดสำหรับวัสดุพื้นฐาน วัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อม ตลอดจนข้อกำหนดสำหรับชิ้นงานสำหรับการประกอบและการเชื่อม สำหรับการเชื่อม และสำหรับการควบคุมคุณภาพของการเชื่อม

เนื่องจากวัสดุหลักที่ใช้สำหรับการผลิตโครงสร้างรอยเชื่อมที่สำคัญซึ่งทำงานภายใต้โหลดแบบไดนามิก ควรใช้เหล็กโลหะผสมตาม GOST 19281-89 หรือเหล็กกล้าคาร์บอนธรรมดาที่มีเกรด St3ps เป็นอย่างน้อยตาม GOST 380-94

การปฏิบัติตามวัสดุสิ้นเปลืองการเชื่อมทั้งหมดที่มีข้อกำหนดของมาตรฐานจะต้องได้รับการยืนยันโดยใบรับรองของโรงงานที่จัดหาและในกรณีที่ไม่มีใบรับรอง - โดยข้อมูลการทดสอบของห้องปฏิบัติการของโรงงาน

ในการเชื่อมอาร์คแบบแมนนวล ควรใช้อิเล็กโทรดอย่างน้อยประเภท E42A ตาม GOST 9467-75 กับแท่งที่ทำจากลวด Sv-08 ตาม GOST 22496-70

ลวดเชื่อมต้องปราศจากสนิม น้ำมัน และสารปนเปื้อนอื่นๆ

ข้อกำหนดสำหรับช่องว่างสำหรับการเชื่อมจะต้องทำให้ชิ้นส่วนที่จะเชื่อมจากผลิตภัณฑ์แผ่น รูปทรง หน้าตัด และผลิตภัณฑ์รีดอื่นๆ ต้องยืดให้ตรงก่อนการประกอบสำหรับการเชื่อม

หลังจากกลิ้งหรือดัดแล้ว ชิ้นส่วนต้องไม่มีรอยแตกและครีบ น้ำตา เป็นคลื่น และข้อบกพร่องอื่นๆ

ขอบของชิ้นส่วนที่ตัดด้วยกรรไกรไม่ควรมีรอยแตกหรือครีบ ขอบตัดต้องตั้งฉากกับพื้นผิวของชิ้นส่วน ความชันที่อนุญาตในกรณีที่ไม่ได้ระบุไว้ในภาพวาดจะต้องเป็น 1: 10 ไม่เกิน 2 มม.

รอยบุบหลังจากการยืดและความโค้งของขอบเชื่อมไม่ควรเกินค่าความคลาดเคลื่อนที่กำหนดไว้สำหรับช่องว่างระหว่างส่วนที่เชื่อม จำกัด การเบี่ยงเบนของขนาดเชิงมุมหากไม่ได้ระบุไว้ในภาพวาดจะต้องสอดคล้องกับระดับความแม่นยำที่สิบของ GOST 8908-81

ชิ้นส่วนที่ให้มาสำหรับการเชื่อมต้องได้รับการยอมรับจากฝ่ายควบคุมคุณภาพ

การประกอบชิ้นส่วนที่จะเชื่อมต้องแน่ใจว่ามีช่องว่างที่ระบุภายในพิกัดความเผื่อตลอดความยาวของรอยต่อ ขอบและพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ตำแหน่งเชื่อมกว้าง 25-30 มม. ต้องทำความสะอาดสนิม น้ำมัน และสารปนเปื้อนอื่นๆ ทันทีก่อนประกอบเพื่อเชื่อม

ชิ้นส่วนที่มีไว้สำหรับการเชื่อมแบบสัมผัสที่ข้อต่อต้องทำความสะอาดจากตะกรัน น้ำมัน สนิม และสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ ทั้งสองด้าน

รายละเอียดที่มีรอยแตกและน้ำตาเกิดขึ้น ในระหว่างการผลิตไม่อนุญาตให้ประกอบเพื่อเชื่อม

ข้อกำหนดเหล่านี้มาพร้อมกับอุปกรณ์เทคโนโลยีและความคลาดเคลื่อนที่เหมาะสมสำหรับชิ้นส่วนที่ประกอบเข้าด้วยกัน

เมื่อประกอบชิ้นส่วน ไม่อนุญาตให้ปรับแรง ทำให้เกิดความเค้นเพิ่มเติมในโลหะ

การกระจัดที่อนุญาตของขอบเชื่อมที่สัมพันธ์กันและขนาดของช่องว่างที่อนุญาตไม่ควรเกินค่าที่กำหนดไว้สำหรับประเภทหลักองค์ประกอบโครงสร้างและขนาดของรอยต่อรอยตาม GOST 14771-76, GOST 235182-79 , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75

ต้องกำจัดช่องว่างที่เพิ่มขึ้นในพื้นที่ก่อนการประกอบเพื่อการเชื่อม อนุญาตให้เชื่อมช่องว่างโดยพื้นผิวขอบของชิ้นส่วน แต่ไม่เกิน 5% ของความยาวเชื่อม ห้ามมิให้เติมช่องว่างที่ขยายใหญ่ขึ้นด้วยชิ้นส่วนโลหะและวัสดุอื่น ๆ

การประกอบสำหรับการเชื่อมต้องแน่ใจว่าขนาดเชิงเส้นของชุดประกอบสำเร็จรูปภายในความคลาดเคลื่อนที่ระบุไว้ในตารางที่ 3 ซึ่งเป็นขนาดเชิงมุมตามระดับความแม่นยำที่ 10 ของ GOST 8908-81 ในกรณีที่ไม่มีข้อกำหนดด้านความแม่นยำอื่น ๆ ในภาพวาด

อนุญาตให้ใช้ส่วนตัดขวางของแท็คได้มากถึงครึ่งหนึ่งของหน้าตัดของรอยเชื่อม ควรวางตะปูที่ตำแหน่งของรอยเชื่อม ตะปูที่ใช้จะต้องทำความสะอาดตะกรัน

การตรึงโครงสร้างที่เชื่อมระหว่างการประกอบจะต้องดำเนินการโดยใช้วัสดุและข้อกำหนดของฟิลเลอร์เดียวกันกับเมื่อทำการเชื่อม

การประกอบสำหรับการเชื่อมต้องได้รับการยอมรับจากฝ่ายควบคุมคุณภาพ ในระหว่างการขนส่งและการเอียงของโครงสร้างโลหะที่ประกอบเพื่อการเชื่อม ต้องใช้มาตรการเพื่อให้แน่ใจว่ามีการรักษารูปทรงทางเรขาคณิตและขนาดที่ระบุระหว่างการประกอบ

ควรอนุญาตให้เฉพาะช่างเชื่อมที่ผ่านการรับรองซึ่งมีใบรับรองกำหนดคุณสมบัติและลักษณะของงานที่พวกเขายอมรับเท่านั้นที่จะได้รับอนุญาตให้เชื่อมหน่วยประกอบที่สำคัญ

อุปกรณ์เชื่อมต้องมีโวลต์มิเตอร์ แอมมิเตอร์ และเกจวัดแรงดัน ยกเว้นในกรณีที่ไม่มีการติดตั้งอุปกรณ์ ต้องตรวจสอบสภาพของอุปกรณ์ทุกวันโดยช่างเชื่อมและช่างฟิต

การตรวจสอบอุปกรณ์เชื่อมในทางปฏิบัติโดยแผนกหัวหน้าช่างและวิศวกรไฟฟ้าควรดำเนินการอย่างน้อยเดือนละครั้ง

การผลิตโครงสร้างเหล็กเชื่อมควรดำเนินการตามแบบแปลนและกระบวนการประกอบและการเชื่อมที่พัฒนาขึ้นบนพื้นฐานดังกล่าว

กระบวนการทางเทคโนโลยีของการเชื่อมควรจัดให้มีลำดับของการเย็บซึ่งความเค้นภายในและการเสียรูปในรอยเชื่อมจะน้อยที่สุด ควรให้ความเป็นไปได้สูงสุดในการเชื่อมในตำแหน่งที่ต่ำกว่า

ห้ามมิให้ดำเนินการเชื่อมด้วยวิธีการที่ไม่ได้ระบุไว้ในกระบวนการทางเทคโนโลยีและมาตรฐานนี้โดยไม่ได้รับความยินยอมจากหัวหน้าผู้เชี่ยวชาญในการเชื่อม ไม่อนุญาตให้มีการเบี่ยงเบนจากโหมดการเชื่อมที่ระบุในแผนผังกระบวนการ

ต้องตรวจสอบพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ตำแหน่งของรอยเชื่อมก่อนทำการเชื่อม ขอบที่จะเชื่อมต้องแห้ง ไม่อนุญาตให้มีร่องรอยการกัดกร่อน สิ่งสกปรก น้ำมัน และสิ่งปนเปื้อนอื่นๆ

ห้ามมิให้ทำการอาร์คบนโลหะฐาน นอกขอบเขตของรอยต่อ และนำปล่องไปยังโลหะฐาน

ในลักษณะที่ปรากฏ รอยเชื่อมควรมีพื้นผิวที่สม่ำเสมอโดยไม่หย่อนคล้อยและหย่อนคล้อยและเปลี่ยนไปสู่โลหะฐานได้อย่างราบรื่น

เมื่อสิ้นสุดการเชื่อม ก่อนนำเสนอผลิตภัณฑ์ต่อแผนกควบคุมคุณภาพ รอยเชื่อมและพื้นผิวที่อยู่ติดกันจะต้องทำความสะอาดจากตะกรัน การหย่อนคล้อย การกระเด็นของโลหะ มาตราส่วน และตรวจสอบโดยช่างเชื่อม

ในการเชื่อมแบบจุดสัมผัส ความลึกของการเยื้องอิเล็กโทรดในโลหะฐานของจุดเชื่อมไม่ควรเกิน 20% ของความหนาของชิ้นส่วนที่บาง แต่ไม่เกิน 0.4 มม.

การเพิ่มขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวสัมผัสของอิเล็กโทรดระหว่างการเชื่อมไม่ควรเกิน 10% ของขนาดที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคนิค

เมื่อประกอบสำหรับการเชื่อมแบบจุด ช่องว่างระหว่างพื้นผิวสัมผัสที่ตำแหน่งของจุดไม่ควรเกิน 0.5.0.8 มม.

เมื่อเชื่อมชิ้นส่วนที่ประทับตรา ช่องว่างไม่ควรเกิน 0.2.0.3 มม.

เมื่อจุดเชื่อมชิ้นส่วนที่มีความหนาต่างกัน ควรตั้งค่าโหมดการเชื่อมตามความหนาของชิ้นส่วนทินเนอร์

หลังจากประกอบชิ้นส่วนสำหรับการเชื่อมแล้ว จำเป็นต้องตรวจสอบช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ ขนาดของช่องว่างต้องเป็นไปตาม GOST 14776-79

ขนาดของรอยเชื่อมต้องสอดคล้องกับภาพวาดของโครงสร้างรอยตาม GOST 14776-79

ในกระบวนการประกอบและเชื่อมรอยเชื่อมที่สำคัญ ควรมีการควบคุมทีละขั้นตอนในทุกขั้นตอนของการผลิต เปอร์เซ็นต์ของการควบคุมพารามิเตอร์ถูกระบุโดยกระบวนการทางเทคโนโลยี

ก่อนทำการเชื่อม คุณควรตรวจสอบการประกอบที่ถูกต้อง ขนาดและคุณภาพของตะปู ความสอดคล้องกับมิติทางเรขาคณิตของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนความสะอาดของพื้นผิวของขอบที่เชื่อม การไม่มีการกัดกร่อน ครีบ รอยบุบ และ ข้อบกพร่องอื่นๆ

ในระหว่างกระบวนการเชื่อม ควรควบคุมลำดับของการดำเนินการที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคนิค ตะเข็บแต่ละส่วน และโหมดการเชื่อม

หลังจากเสร็จสิ้นการเชื่อม การควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมควรทำโดยการตรวจสอบภายนอกและการวัด

อนุญาตให้ใช้รอยเชื่อมแบบนูนและเว้าได้ แต่ในทุกกรณี ขาของตะเข็บควรพิจารณาขาของสามเหลี่ยมหน้าจั่วที่จารึกไว้ในส่วนของรอยเชื่อม

การตรวจสอบสามารถทำได้โดยไม่ต้องใช้แว่นขยายหรือเพิ่มขึ้นถึง 10 เท่า

การควบคุมขนาดของรอยเชื่อม จุด และข้อบกพร่องที่ตรวจพบควรดำเนินการด้วยเครื่องมือวัดที่มีค่าการหาร 0.1 หรือแม่แบบพิเศษ

ไม่อนุญาตให้แก้ไขส่วนที่บกพร่องของรอยเชื่อมมากกว่าสองครั้ง

การตรวจสอบภายนอกและการวัดรอยเชื่อมควรดำเนินการตาม GOST 3242-79

เทคโนโลยีการออกแบบและการผลิตชิงช้าโลหะ

การแกว่งเด็กเรียนรู้ที่จะรักษาสมดุลพัฒนาอุปกรณ์ขนถ่ายและจินตนาการของเขา สวิงเป็นงานอดิเรกสุดขีดชิ้นแรกสำหรับเด็ก น่าทึ่งและน่าตื่นเต้น...

การออกแบบลูกกลิ้งรีดเกลียว

เพื่อเพิ่มความทนทานของลูกกลิ้งและคุณภาพของการผลิตเกลียวในแง่ของพารามิเตอร์ทางเรขาคณิต...

การพัฒนาเอกสารสำหรับการผลิตแจ็คเก็ตลำลอง

ก่อนสร้างลวดลายบนแบบของการออกแบบชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์ ทุกมุมป้านของรอยต่อ รอยต่อบล็อก เส้นตรงกลางด้านหลัง แนวแขนเสื้อจะปัดเศษออกโดยให้ส่วนเบี่ยงเบนที่น้อยที่สุดจากยอด ...

การพัฒนาเทคโนโลยีการเชื่อมสำหรับ I-beam

I-beams เป็นที่รู้จักกันดีว่าเป็นองค์ประกอบพื้นของโครงอาคารอุตสาหกรรมที่มีช่วงกว้าง พวกเขายังใช้ในการก่อสร้างสะพานและวิธีแขวนอื่น ๆ เสาและสิ่งอื่น ๆ ในสถานที่เหล่านั้นทั้งหมด...

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตแก้มยาง

โครงสร้างแบบเชื่อมที่พิจารณาแล้ว - ตัวถังนั้นรวมอยู่ในการติดตั้งส่วนบนของกลไกรอกหลักของเครนเหนือศีรษะ เครนเหนือศีรษะคือเครน...

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตเพลา

ชิ้นส่วนทำจากเหล็ก 45 ข้อมูลเกี่ยวกับองค์ประกอบทางเคมีแสดงในตารางที่ 1 เกี่ยวกับคุณสมบัติทางกลของวัสดุของชิ้นส่วนในตารางที่ 2...

การพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตการหล่อ "สนับสนุน" 8TS 043051 จากเหล็ก 25L GOST 977-88

ตามคำแนะนำของการออกแบบหลักสูตร มีการวางแผนที่จะผลิตการหล่อแบบ Support 8TS 043051 พร้อมโปรแกรมประจำปี 21000 ชิ้น หล่อต่อปี น้ำหนักชิ้นงาน 13.5 กก. ส่วนนี้เป็นของกลุ่มหล่อขนาดเล็ก ตามตารางที่ 8)