Proces produkcji. Procesy produkcyjne w przedsiębiorstwach, ich struktura i klasyfikacja

W przedsiębiorstwach, w kierunku przepływu materiałów, przeprowadzane są z nim różne operacje logistyczne, które razem reprezentują złożony proces przekształcania surowców, materiałów, półproduktów i innych przedmiotów pracy w produkty gotowe.

Podstawą produkcji i działalności gospodarczej przedsiębiorstwa jest proces produkcyjny, który jest zespołem powiązanych ze sobą procesów pracy i procesów naturalnych, mających na celu wytwarzanie określonych rodzajów produktów.

Organizacja procesu produkcyjnego polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Procesy produkcyjne w przedsiębiorstwach są uszczegółowione pod względem treści (proces, etap, działanie, element) oraz miejsca realizacji (przedsiębiorstwo, redystrybucja, warsztat, dział, zakład, jednostka).

Wielość procesów produkcyjnych zachodzących w przedsiębiorstwie to skumulowany proces produkcyjny. Proces produkcyjny każdego pojedynczego produktu przedsiębiorstwa nazywany jest prywatnym procesem produkcyjnym. Z kolei w prywatnym procesie produkcyjnym częściowe procesy produkcyjne można wyróżnić jako kompletne i odrębne technologicznie elementy prywatnego procesu produkcyjnego, które nie są podstawowymi elementami procesu produkcyjnego (co do zasady jest on realizowany przez pracowników różnych specjalności z wykorzystaniem sprzęt do różnych celów).

Za podstawowy element procesu produkcyjnego należy uznać operację technologiczną - jednorodną technologicznie część procesu produkcyjnego wykonywaną na jednym stanowisku. Procesy częściowe izolowane technologicznie to etapy procesu produkcyjnego.

Częściowe procesy produkcyjne można sklasyfikować według kilku kryteriów: według celu; charakter upływu czasu; sposób oddziaływania na podmiot pracy; charakter użytej pracy.

Zgodnie z ich przeznaczeniem wyróżnia się procesy główne, pomocnicze i usługowe.

Głównymi procesami produkcyjnymi są procesy przetwarzania surowców i materiałów w wyroby gotowe, które są głównymi, profilowymi wyrobami dla danego przedsiębiorstwa. Procesy te są zdeterminowane technologią wytwarzania tego typu produktu (przygotowanie surowców, synteza chemiczna, mieszanie surowców, pakowanie i pakowanie produktów).

Pomocnicze procesy produkcyjne mają na celu wytwarzanie produktów lub świadczenie usług w celu zapewnienia normalnego przebiegu głównych procesów produkcyjnych. Takie procesy produkcyjne mają swoje własne przedmioty pracy, różne od przedmiotów pracy głównych procesów produkcyjnych. Z reguły prowadzone są równolegle z głównymi procesami produkcyjnymi (naprawa, kontener, zaplecze narzędziowe).

Obsługujące procesy produkcyjne zapewniają stworzenie normalnych warunków dla przebiegu głównych i pomocniczych procesów produkcyjnych. Nie mają własnego przedmiotu pracy i postępują z reguły sekwencyjnie z procesami głównymi i pomocniczymi, przeplatanymi z nimi (transport surowców i wyrobów gotowych, ich przechowywanie, kontrola jakości).

Główne procesy produkcyjne w głównych sklepach (sekcjach) przedsiębiorstwa i stanowią jego główną produkcję. Procesy produkcji pomocniczej i usługowej - odpowiednio w warsztatach pomocniczych i usługowych - tworzą gospodarstwo pomocnicze. Odmienna rola procesów produkcyjnych w procesie produkcji kruszyw determinuje różnice w mechanizmach zarządzania różnymi typami jednostek produkcyjnych. Jednocześnie klasyfikacja częściowych procesów produkcyjnych zgodnie z ich przeznaczeniem może odbywać się tylko w odniesieniu do konkretnego procesu prywatnego.

Połączenie procesów głównych, pomocniczych, usługowych i innych w określonej kolejności tworzy strukturę procesu produkcyjnego.

Główny proces produkcyjny reprezentuje proces produkcyjny produktu głównego, na który składają się procesy naturalne, procesy technologiczne i robocze oraz ściółka międzyoperacyjna.

Proces naturalny to proces, który prowadzi do zmiany właściwości i składu przedmiotu pracy, ale zachodzi bez udziału człowieka (na przykład przy wytwarzaniu niektórych rodzajów produktów chemicznych). Naturalne procesy produkcyjne można uznać za niezbędne przerwy technologiczne między operacjami (chłodzenie, suszenie, starzenie itp.)

Proces technologiczny to zespół procesów, które powodują wszystkie niezbędne zmiany w przedmiocie pracy, czyli zamieniają się w gotowy produkt.

Operacje pomocnicze ułatwiają wykonywanie czynności podstawowych (transport, kontrola, sortowanie produktów itp.).

Proces pracy - całość wszystkich procesów pracy (operacje główne i pomocnicze). Struktura procesu produkcyjnego zmienia się pod wpływem technologii stosowanego sprzętu, podziału pracy, organizacji produkcji itp.

Łóżko międzyoperacyjne - przerwy zapewniane przez proces technologiczny.

Ze względu na upływ czasu rozróżnia się ciągłe i okresowe procesy produkcyjne. W procesach ciągłych nie ma przerw w procesie produkcyjnym. Wykonywanie operacji utrzymania produkcji odbywa się jednocześnie lub równolegle z operacjami głównymi. W procesach okresowych wykonanie operacji głównej i usługowej następuje sekwencyjnie, przez co główny proces produkcyjny zostaje przerwany w czasie.

Zgodnie z metodą oddziaływania na przedmiot pracy rozróżnia się mechaniczne, fizyczne, chemiczne, biologiczne i inne rodzaje procesów produkcyjnych.

Ze względu na charakter wykorzystywanej pracy procesy produkcyjne dzieli się na zautomatyzowane, zmechanizowane i ręczne.

Zasady organizacji procesu produkcyjnego są punktami wyjścia, na podstawie których realizowana jest budowa, funkcjonowanie i rozwój procesu produkcyjnego.

Istnieją następujące zasady organizacji procesu produkcyjnego:

Zróżnicowanie - podział procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje, etapy) i ich przypisanie do odpowiednich działów przedsiębiorstwa;

Kombinacja - połączenie całości lub części różnych procesów w celu wytworzenia określonych rodzajów produktów w ramach tego samego obszaru, warsztatu lub produkcji;

Koncentracja - koncentracja niektórych operacji produkcyjnych w celu wytworzenia produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania jednorodnej funkcjonalnie pracy w odrębnych miejscach pracy, obszarach, w warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa;

Specjalizacja - przypisanie ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części i produktów do każdego stanowiska pracy i każdego działu;

Uniwersalizacja – wytwarzanie części i wyrobów o szerokim asortymencie lub wykonywanie odmiennych operacji produkcyjnych w każdym miejscu pracy lub jednostce produkcyjnej;

Proporcjonalność – połączenie poszczególnych elementów procesu produkcyjnego, które wyraża się w ich określonej ilościowej relacji ze sobą;

Równoległość - równoczesna obróbka różnych części tej samej partii dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy itp.;

Direct-flow - realizacja wszystkich etapów i operacji procesu produkcyjnego w warunkach najkrótszej ścieżki przejścia przedmiotu pracy od początku do końca;

Rytm - powtarzanie w ustalonych odstępach czasu wszystkich odrębnych procesów produkcyjnych i pojedynczego procesu produkcyjnego dla określonego rodzaju produktu.

Powyższe zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają w oderwaniu od siebie, są ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Zasady organizacji produkcji rozwijają się nierównomiernie - w takim czy innym czasie ta czy inna zasada wysuwa się na pierwszy plan lub staje się drugorzędna.

Jeżeli przestrzenne połączenie elementów procesu produkcyjnego i wszystkich jego odmian jest realizowane w oparciu o kształtowanie się struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa i jego podziałów, to organizacja procesów produkcyjnych w czasie znajduje wyraz w ustaleniu porządku wykonanie poszczególnych operacji logistycznych, racjonalne połączenie czasu wykonania różnych rodzajów prac, określenie kalendarzowych norm planowanych dla przemieszczania przedmiotów pracy.

Podstawą budowy sprawnego systemu logistyki produkcji jest harmonogram produkcji, tworzony na podstawie zadania zaspokojenia zapotrzebowania konsumentów i odpowiedzi na pytania: kto, co, gdzie, kiedy i w jakiej ilości wyprodukuje (wyprodukuje). Harmonogram produkcji pozwala na ustalenie zróżnicowanych dla każdej strukturalnej jednostki produkcyjnej charakterystyki objętościowej i czasowej przepływów materiałów.

Metody stosowane do planowania harmonogramu produkcji zależą od rodzaju produkcji oraz charakterystyki popytu i parametrów zamówienia.

Rodzaj produkcji może być pojedynczy, małoseryjny, seryjny, wielkoskalowy, masowy.

Charakterystykę rodzaju produkcji uzupełnia charakterystyka cyklu produkcyjnego – jest to czas pomiędzy momentami

Początek i koniec procesu produkcyjnego w odniesieniu do konkretnego produktu w systemie logistycznym (przedsiębiorstwo).

Cykl produkcyjny składa się z godzin pracy i przerw w produkcji wyrobów. Z kolei na okres pracy składa się główny czas technologiczny, czas wykonywania operacji transportowych i kontrolnych oraz czas kompletacji.

Czas przerw dzieli się na czas przerw międzyoperacyjnych, międzyzakładowych i innych.

Czas trwania cyklu produkcyjnego w dużej mierze zależy od charakterystyki ruchu przepływu materiału, który może być sekwencyjny, równoległy, równolegle-sekwencyjny.

Ponadto na czas trwania cyklu produkcyjnego mają również wpływ formy technologicznej specjalizacji jednostek produkcyjnych, system organizacji samych procesów produkcyjnych, progresywność stosowanej technologii oraz stopień unifikacji wyrobów.

Cykl produkcyjny obejmuje również czas oczekiwania – jest to interwał od momentu otrzymania zamówienia do momentu rozpoczęcia jego realizacji, aby zminimalizować co ważne jest, aby wstępnie określić optymalną partię produktów – partię, przy której koszty za sztukę są wartością minimalną.

Aby rozwiązać problem doboru optymalnej partii, przyjmuje się, że na koszt produkcji składają się bezpośrednie koszty wytworzenia, koszt magazynowania zapasów oraz koszt wymiany sprzętu i jego przestoju przy zmianie partii.

W praktyce często określa się optymalną partię przez bezpośrednie liczenie, jednak w tworzeniu systemów logistycznych bardziej efektywne jest zastosowanie metod programowania matematycznego.

We wszystkich obszarach działalności, a szczególnie w logistyce produkcji, system norm i standardów ma pierwszorzędne znaczenie. Zawiera zarówno zagregowane, jak i szczegółowe wskaźniki zużycia materiałów, energii, wykorzystania sprzętu itp.

Wskaźnik zużycia zasobów materiałowych to maksymalna dopuszczalna ilość surowców, materiałów, paliwa zużyta na wytworzenie jednostki produktu o określonej jakości i wykonanie operacji technologicznych, w tym logistyki.

Wskaźniki zużycia są generalnie wyrażane jako suma masy netto wytworzonego produktu lub masy materiału wchodzącego w jego skład oraz ilości dopuszczalnych odpadów produkcyjnych, a także innych ubytków. W praktyce wskaźniki zużycia są klasyfikowane według różnych kryteriów, na przykład według stopnia szczegółowości (podsumowania i wyszczególnienia); zgodnie z przedmiotem racjonowania (według operacji, na sztuki, na sztuki, na jednostkę) itp.

Na podstawie wskaźników zużycia i programu produkcyjnego w logistyce przewidywane są potrzeby produkcyjne i opracowywane są wszystkie aspekty logistyczne dotyczące tworzenia i zarządzania przepływami materiałów. Obecność ram regulacyjnych jest obowiązkowa dla funkcjonowania systemów i podsystemów logistycznych, zwłaszcza dla logistyki produkcji. Najważniejsze wskaźniki regulacyjne to:

Specyficzne zużycie surowców i materiałów;

Wskaźnik wykorzystania materiału;

współczynnik zużycia;

Przydatne zużycie surowców i materiałów.

Standardowe użyteczne zużycie materiału to masa (objętość) zasobów materiałowych, które tworzą gotowy produkt. Określ to zgodnie z rysunkiem produktu i szacunkową masą (objętość) materiału.

Współczynnik wykorzystania materiału to stosunek efektywnego zużycia materiału do wskaźnika zużycia. To kryterium jest jednym ze wskaźników efektywności zasobów materiałowych, ponieważ im większy wymagany współczynnik, tym pełniejsze wykorzystanie tego lub innego materiału i odpowiednio mniej odpadów produkcyjnych.

Współczynnik zużycia jest odwrotnością wskaźnika wykorzystania materiałów.

Istotną rolę odgrywa również wskaźnik jednostkowego zużycia, czyli ilość faktycznie zużytego materiału na jednostkę produkcji (pracy). Określa się ją, dzieląc ilość zużytego materiału przez objętość wytworzonych z niego produktów.

W praktyce w logistyce istnieją nawet takie normy jak normy czasu przetwarzania dokumentów, normy czasu podejmowania decyzji itp.

Kondycja ekonomiczna przedsiębiorstwa zależy od jakości norm, ich ważności i dokładności. W warunkach rynkowych system norm i standardów nie jest instrumentem administracyjnej ingerencji w interesy produkcyjne i ekonomiczne jednostek strukturalnych systemu logistycznego i systemu produkcyjnego, ale niezbędnym elementem wewnętrznej organizacji procesu produkcyjnego i regulator stosunków zewnętrznych.

Główny to takie procesy produkcyjne, w trakcie których surowce i materiały przekształcane są w gotowe produkty.

Pomocniczy procesy są odrębnymi częściami procesu produkcyjnego, które często można rozdzielić na niezależne przedsiębiorstwa. Procesy pomocnicze skupiają się na wytwarzaniu produktów i świadczeniu usług wymaganych przez produkcję główną. Należą do nich produkcja narzędzi, oprzyrządowania i części zamiennych, naprawa sprzętu itp.

Obsługa procesów produkcyjnych zapewnić stworzenie normalnych warunków dla przepływu głównych i pomocniczych procesów produkcyjnych. Nie mają własnego przedmiotu pracy i postępują z reguły sekwencyjnie z procesami głównymi i pomocniczymi, przeplatanymi z nimi (transport surowców i wyrobów gotowych, ich przechowywanie, kontrola jakości).
Główne procesy produkcyjne w głównych sklepach (sekcjach) przedsiębiorstwa i stanowią jego główną produkcję. Pomocnicze i usługowe procesy produkcyjne - odpowiednio w warsztatach pomocniczych i usługowych - tworzą gospodarstwo pomocnicze. Odmienna rola procesów produkcyjnych w procesie produkcji kruszyw determinuje różnice w mechanizmach zarządzania różnymi typami jednostek produkcyjnych.

Pytanie

Środki trwałe – są to wartości materialne (środki pracy), które wielokrotnie uczestniczą w procesie produkcyjnym, nie zmieniają swojej naturalnej formy materialnej i przenoszą swoją wartość na gotowe produkty w częściach w miarę ich zużywania się.

Środki trwałe obejmują:

Trwałe środki produkcyjne;

Środki trwałe nieprodukcyjne;

Wartości niematerialne.

Składnik rzeczowych aktywów trwałych ujmuje się jako składnik aktywów, gdy:

Jest wysoce prawdopodobne, że przyszłe korzyści ekonomiczne związane ze składnikiem aktywów napłyną do jednostki;

Koszt składnika aktywów dla jednostki można wiarygodnie oszacować.

Rzeczowe aktywa trwałe często stanowią większość wszystkich aktywów przedsiębiorstwa i dlatego są niezbędne do prezentacji jego sytuacji finansowej. Ponadto identyfikacja kosztów jako składnika aktywów lub kosztu może mieć istotny wpływ na raportowane wyniki operacyjne jednostki.

Przy ustalaniu, czy składnik rzeczowych aktywów trwałych spełnia warunek pierwszego ujęcia, jednostka ocenia prawdopodobieństwo wypływu przyszłych korzyści ekonomicznych na podstawie faktów dostępnych w momencie początkowego ujęcia. Jest prawdopodobne, że te korzyści ekonomiczne napłyną do jednostki gospodarczej, co wymaga pewności, że jednostka uzyska korzyści związane z aktywem i przejmie związane z nimi ryzyko. Taka pewność zwykle istnieje tylko wtedy, gdy korzyści i ryzyko przeszły na przedsiębiorstwo. Do tego czasu nabycie składnika aktywów można zazwyczaj anulować bez znaczących kar, w związku z czym składnik aktywów nie jest rozpoznawany.

Drugi warunek ujmowania jest zwykle łatwy do spełnienia, ponieważ giełda sygnalizująca zakup składnika aktywów ujawnia jego wartość.

Podstawowe aktywa produkcyjne są środkami pracy, które wielokrotnie uczestniczą w procesie produkcyjnym, pełniąc jakościowo różne funkcje. Stopniowo zużywając się przenoszą swoją wartość na wytworzony produkt w częściach na przestrzeni kilku lat w postaci odpisów amortyzacyjnych. Nie obejmują narzędzi pracy, które nie zostały oddane do użytku, przedmiotów o małej wartości (kosztujących mniej niż 1000 rubli, niezależnie od okresu użytkowania) oraz przedmiotów zużywających się (okres użytkowania do jednego roku, niezależnie od ich kosztu).

Środki trwałe produkcji określają potencjał produkcji wyrobów (robót, usług), poziom techniczno-ekonomiczny oraz efektywność produkcji i służą jako podstawa do obliczania zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa.

Środki trwałe nieprodukcyjne- są to przedmioty długotrwałego użytkowania, które funkcjonują w sferze nieprodukcyjnej, czyli przeznaczone są na cele nieprodukcyjnej konsumpcji. Zachowują swoją naturalną formę i kawałek po kawałku tracą swoją wartość, gdy są konsumowane. Należą do nich budynki i budowle o charakterze nieprodukcyjnym, inwentaryzacja mieszkań i usług komunalnych przedsiębiorstwa oraz inne obiekty sfery społecznej i kulturalnej.

Środki te nie są zaangażowane w proces produkcyjny, więc ich wartość nie jest przenoszona na gotowe produkty (roboty, usługi). Ich stale rosnące zużycie kompensowane jest przez: fundusz na rozwój społeczny przedsiębiorstwa.

Część czynna środków trwałych- Jest to integralna i wiodąca część środków trwałych, na której opiera się ocena stanu technicznego zdolności produkcyjnych. Generalnie dla przedsiębiorstw (z wyłączeniem specyfiki branżowej) aktywna część środków trwałych obejmuje urządzenia przesyłowe, maszyny i urządzenia energetyczne, maszyny i urządzenia robocze itp.

Część pasywna środków trwałych- jest to część pomocnicza głównych aktywów produkcyjnych (budynki, konstrukcje itp.), która zapewnia proces pracy elementów aktywnych.

Tak więc sprzęt jest aktywnym składnikiem środków trwałych, w tym narzędzi służących do bezpośredniego oddziaływania na przedmioty pracy. Rozróżnij gotówkę, zainstalowany i faktycznie działający sprzęt. Konstrukcje są pasywnym składnikiem środków trwałych, w tym obiektów inżynieryjno-budowlanych niezbędnych do realizacji procesu produkcyjnego i nie związanych ze zmianami przedmiotów pracy.

Wartości niematerialne- przedmioty, które nie mają właściwości, ale wchodzą w skład majątku przedsiębiorstwa i zwykle wymagają stopniowej amortyzacji przez okres ich użytkowania.

Wartości niematerialne można wycenić w kategoriach pieniężnych i wykorzystać do generowania dochodu. Koszt wartości niematerialnych jest często wykorzystywany do oceny reputacji i stabilności przedsiębiorstwa i organizacji (na przykład podczas opracowywania programów inwestycyjnych lub zakupów).

Wartości niematerialne obejmują na przykład patenty, licencje, rozwój techniczny, oprogramowanie i inną własność intelektualną. Za wartości niematerialne uznaje się również znaki towarowe, przywileje właściciela i inne prawa.

Pytanie

Środki trwałe rozliczane są w ujęciu rzeczowym i wartościowym.

Metody wyceny rzeczowych aktywów trwałych:

Na oryginalny koszt- Jest to suma rzeczywistych kosztów organizacji związanych z nabyciem, dostawą i doprowadzeniem do stanu eksploatacyjnego środków trwałych.

Koszt początkowy– jest to rzeczywisty koszt wytworzenia środków trwałych. Według kosztu historycznego środki trwałe są ewidencjonowane i wyceniane w cenach z lat, w których zostały utworzone.

Przy zakupie, tworzeniu lub budowaniu kwota początkowa jest ustalana na podstawie sumy rzeczywistych kosztów nabycia lub stworzenia. W przypadku otrzymania w formie wkładu do kapitału docelowego, koszt początkowy ustalany jest według wyceny uzgodnionej przez założycieli. Jeżeli przedmioty otrzymane są nieodpłatnie, jako początkową ujmuje się aktualną cenę rynkową podobnych przedmiotów.

Dodatkowo we wszystkich przypadkach przy ustalaniu kwoty początkowej brane są pod uwagę koszty dostawy, magazynowania i montażu oraz inne koszty bezpośrednio związane z realizacją obiektu.
W przyszłości koszt początkowy z reguły pozostaje niezmieniony. Zmiana pierwotnej kwoty może nastąpić w trakcie jej wyjaśniania podczas przeszacowania lub wykonywania czynności, które istotnie zmieniają stan obiektu. Jednocześnie taka zmiana może być zarówno wzrostem w przypadku remontów kapitalnych lub modernizacji, jak i spadkiem w przypadku likwidacji częściowej.

Według wartości rezydualnej.

Wartość rezydualna – jest to wartość, która nie została jeszcze przeniesiona na gotowy produkt. Wartość rezydualna jest ustalana jako różnica między kosztem pierwotnym (odtworzenia) a kwotą naliczonej amortyzacji.

Zatem wartość rezydualna przedmiotu odzwierciedla tę część wartości środka trwałego, która nie została jeszcze przeniesiona do wytwarzanego produktu.

W przypadku odbudowy, modernizacji, remontów kapitalnych, wykańczania środków trwałych, ich wartość rezydualna wzrasta o kwotę obliczoną o sumy kosztów tych czynności.
16 pytań
Według źródła powstania kapitał obrotowy dzieli się na własne, pożyczone i przyciągnięte.
Źródło formacji własny kapitał obrotowy jest kapitałem docelowym lub kapitałem docelowym. Część środków zainwestowanych przez założycieli w te fundusze jest kierowana na pokrycie stałego zapotrzebowania na minimalne wymagane zapasy zapasów i kosztów produkcji.
Fundusze własne odgrywają istotną rolę w działalności przedsiębiorstwa, gdyż zapewniają mu niezależność majątkową i operacyjną, pozwalają na swobodne manewrowanie w celu zwiększenia efektywności działalności handlowej oraz decydują o stabilności finansowej przedsiębiorstwa.
Aby zmniejszyć ogólne zapotrzebowanie przedsiębiorstwa na własne aktywa obrotowe, a także stymulować ich efektywne wykorzystanie, wskazane jest przyciągnięcie pożyczone pieniądze.Pożyczone fundusze to głównie krótkoterminowe kredyty bankowe, za pomocą których zaspokajane są doraźne dodatkowe wymagania dotyczące kapitału obrotowego.
Przyciąga nazywane są środkami czasowo używanymi w obiegu. Są to fundusze, które nie należą do przedsiębiorstwa, ale są stale w jego obiegu. Takie fundusze są źródłem tworzenia kapitału obrotowego w wysokości ich minimalnego salda.

Pytanie

Deprecjacja – jest to proces przeniesienia wartości środków trwałych na wyroby gotowe i zwrot tej wartości w procesie sprzedaży produktów.
Odpisy amortyzacyjne – jest to pieniężny wyraz kwoty amortyzacji, która powinna odpowiadać stopniowi amortyzacji środków trwałych. Odpisy amortyzacyjne są wliczone w koszt wytworzenia.

Koszt środków trwałych przedsiębiorstw jest spłacany poprzez obliczenie amortyzacji i odpisanie w koszty produkcji w standardowym okresie ich użytkowania zgodnie z normami zatwierdzonymi w sposób określony przez prawo.

Stawki amortyzacyjne wyrażone są jako procent wartości księgowej określonych grup środków trwałych. Normy te są najszerzej zróżnicowane dla maszyn i urządzeń, i to nie tylko ze względu na ich rodzaje, ale także ze względu na rodzaj pracy, jaką te maszyny i urządzenia wykonują oraz przemysł. W związku z tym stosowane są zwiększone lub zmniejszone wartości amortyzacji, które są ustalane za pomocą współczynników korygujących do stawek amortyzacyjnych.

Metodę amortyzacji liniowej stosuje się, gdy składnik aktywów generuje ten sam przychód przez cały okres eksploatacji. W przypadkach, gdy występuje stała tendencja do spadku sprawności z eksploatacji obiektu w czasie, a co za tym idzie zysk z jego użytkowania maleje, należy zastosować metodę zmniejszania odpisów amortyzacyjnych, opartą na fakcie amortyzacja ta wyliczana jest w oparciu o wartość rezydualną obiektu OFE na początek roku sprawozdawczego oraz stawki amortyzacyjne wyliczane w oparciu o standardowy okres użytkowania tego obiektu.

W celu stworzenia warunków do realizacji osiągnięć postępu naukowo-technicznego (w szczególności nowej technologii) przedsiębiorstwa mają prawo stosować metodę przyspieszonej amortyzacji czynnej części środków trwałych. Przyspiesza to naliczanie amortyzacji na początku życia obiektu (w porównaniu do metody amortyzacji liniowej). Wraz z upływem okresu użytkowania zmniejszają się odpisy amortyzacyjne. Pozwala to przedsiębiorstwu w warunkach inflacji szybciej odzyskać poniesione koszty i skierować je na odnowę środków trwałych.

Lista branż zaawansowanych technologii oraz wydajnych rodzajów maszyn i urządzeń, w przypadku których stosuje się przyspieszoną amortyzację, jest ustalana przez federalne władze wykonawcze.

Każde przedsiębiorstwo samodzielnie podejmuje decyzję o wykorzystaniu kwot odpisów amortyzacyjnych, kierując je na wprowadzenie nowej technologii, na techniczny rozwój produkcji, na odtworzenie i ulepszenie swojego majątku trwałego.

W praktyce najczęściej stosowane są następujące metody obliczania amortyzacji: a) amortyzacja liniowa. Takie podejście do ustalania amortyzacji rocznej zakłada, że ​​środki trwałe są amortyzowane równomiernie; b) amortyzacja według wartości rezydualnej.

Zdaniem wielu ekonomistów koszt środków trwałych (środków trwałych) przedsiębiorstwa najmocniej spada w pierwszych latach jego użytkowania. Przy takim podejściu roczna amortyzacja jednostki środka trwałego jest obliczana jako stały procent wartości rezydualnej aktywów.

W praktyce czasami stosuje się mieszaną metodę obliczania amortyzacji, będącą kombinacją obu tych metod. Polega ona na tym, że po spłacie pewnej części różnicy pomiędzy wartością początkową a wartością rezydualną środków trwałych metodą degresywną, do pozostałej części kosztu stosuje się metodę liniową.

Pytanie

Efekt ekonomiczny przyspieszenia obrotu kapitału obrotowego wynosi uwolnienie, zmniejszając zapotrzebowanie na kapitał obrotowy w związku z poprawą ich wykorzystania.

Uwolnienie kapitału obrotowego może być absolutny oraz względny.

Absolutne uwolnienie odzwierciedla bezpośredni spadek zapotrzebowania na kapitał obrotowy.

Wydanie względne pokazuje zmianę zarówno wartości kapitału obrotowego, jak i ilości sprzedanych produktów.

Zwolnienie bezwzględne ma miejsce w przypadkach, gdy rzeczywiste salda środków obrotowych są mniejsze niż standardowe lub salda z poprzedniego okresu przy zachowaniu lub przekroczeniu wolumenu sprzedaży za analizowany okres, a zwolnienie względne - gdy przyspieszenie ich obrotu następuje jednocześnie przy wzroście wielkości produkcji, a tempo wzrostu wielkości produkcji przewyższające tempo wzrostu sald kapitału obrotowego.

Wskaźnik obrotu kapitału obrotowego determinuje efektywność przedsiębiorstwa nie pod względem rentowności, ale pod względem intensywności wykorzystania kapitału obrotowego (aktywów). Współczynnik pokazuje ile razy w wybranym okresie (rok, miesiąc, kwartał) aktywa obrotowe są obracane.

Wartość współczynnika jest bezpośrednio związana z:

Z czasem trwania cyklu produkcyjnego;

Kwalifikacje personelu;

rodzaj działalności przedsiębiorstwa;

Tempo produkcji.

Wzór obliczeniowy wygląda następująco:

Wskaźnik obrotu kapitału obrotowego = Przychody ze sprzedaży / Aktywa obrotowe

Pytanie

Kapitał obrotowy (kapitał obrotowy) to majątek przedsiębiorstwa, odnawialny z pewną regularnością w celu zapewnienia bieżącej działalności, w której inwestycje obracane są przynajmniej raz w ciągu roku lub jednego cyklu produkcyjnego.

Zgodnie z obecnie przyjętą w gospodarce narodowej klasyfikacją, w ramach kapitału obrotowego przemysłu wyróżnia się następujące grupy:

1) środki obrotowe;

2) fundusze obiegowe.

Obrotowy majątek produkcyjny przedsiębiorstw składa się z trzech części:

1. Zapasy produkcyjne;

2. Produkcja niekompletna i półfabrykaty własnej produkcji;

3. Odroczone wydatki.

Zapasy produkcyjne to pozycje siły roboczej przygotowane do uruchomienia w procesie produkcyjnym; składają się na nie surowce, materiały podstawowe i pomocnicze, paliwo, paliwo, zakupione półprodukty i komponenty, pojemniki i materiały kontenerowe, części zamienne do bieżących napraw środków trwałych. Wielkość tych rezerw ustalana jest w taki sposób, aby zapewnić nieprzerwaną i rytmiczną pracę. Zwykle rozróżnia się zapasy bieżące, przygotowawcze i bezpieczeństwa. Obecny stan magazynowy ma zapewnić płynny przebieg procesu produkcyjnego pomiędzy dwoma następującymi po sobie dostawami surowców, materiałów, zakupionych produktów i półproduktów. Zapas przygotowawczy jest wymagany w momencie przygotowania materiałów do produkcji konsumpcyjnej. Zapasy bezpieczeństwa mają na celu zapewnienie nieprzerwanego procesu produkcyjnego w przypadku odchyleń od przyjętych terminów dostaw.

Produkcja w toku i półprodukty własnej produkcji to przedmioty pracy, które weszły w proces produkcyjny: materiały, części, jednostki i produkty będące w trakcie obróbki lub montażu, a także półprodukty własnej produkcji produkty, które nie są w pełni ukończone przez produkcję w niektórych warsztatach przedsiębiorstwa i podlegają dalszej obróbce w innych warsztatach tego przedsiębiorstwa.

Rozliczenia międzyokresowe to niematerialne składniki kapitału obrotowego, w tym koszty przygotowania i opanowania nowych produktów, które są wytwarzane w danym okresie (kwartał, rok), ale są przypisane do przyszłych produktów (np. koszty projektowania i rozwoju technologii dla nowych typów produktów, rearanżacji sprzętu, marketingu itp.).

Obrotowy majątek produkcyjny w swoim ruchu związany jest także z funduszami obiegowymi służącymi sferze obrotu. Należą do nich wyroby gotowe w magazynach, towary w tranzycie, gotówka i środki w rozliczeniach z konsumentami produktów, w szczególności należności. Aktywa obrotowe przedsiębiorstwa stanowią suma środków pieniężnych przedsiębiorstwa przeznaczonych na tworzenie funduszy obrotowych i funduszy obrotowych.

Fundusze obiegowe składają się z czterech grup:

Produkty gotowe w magazynach (w pojemnikach) przedsiębiorstw;

Towary w tranzycie (wysłane);

Środki na rachunku bieżącym w banku, na akredytywie lub w kasie firmy;

Środki w rozliczeniach z dostawcami i odbiorcami.

Struktura kapitału obrotowego w przedsiębiorstwie pokazuje udział poszczególnych elementów w łącznej kwocie środków. W strukturze produkcji stosunek majątku obrotowego w obiegu do środków obrotowych wynosi średnio 4: 1.

Struktura kapitału obrotowego w przedsiębiorstwach różnych branż nie jest taka sama i zależy od wielu czynników:
specyfika przedsiębiorstwa. W przedsiębiorstwach o długim cyklu produkcyjnym (na przykład w przemyśle stoczniowym) udział produkcji w toku jest wysoki; w przedsiębiorstwach górniczych duży udział mają wydatki odroczone. W tych przedsiębiorstwach, w których proces produkcyjny jest krótkotrwały, z reguły występuje duży udział zapasów;
jakość gotowych produktów. Jeśli przedsiębiorstwo produkuje produkty niskiej jakości, na które nie ma popytu wśród kupujących, wówczas gwałtownie wzrasta udział gotowych produktów w magazynach;
poziom koncentracji, specjalizacji, współpracy i łączenia produkcji;
przyspieszenie postępu naukowego i technologicznego. Czynnik ten wpływa na strukturę majątku obrotowego na wiele sposobów i praktycznie na stosunek wszystkich elementów. Jeżeli przedsiębiorstwo wprowadza urządzenia i technologię oszczędną, bezodpadową, to od razu wpływa to na zmniejszenie udziału zapasów w strukturze kapitału obrotowego.

Na strukturę kapitału obrotowego mają również wpływ inne czynniki. Należy pamiętać, że niektóre czynniki mają charakter długoterminowy, a inne krótkoterminowe.

Pytanie

Wskaźnik wykorzystania materiału - jest to jedna z cech charakterystycznych procesu produkcyjnego. Jest to ilość materiału (objętość lub masa) w gotowym produkcie podzielona przez całkowitą ilość materiału użytego do wytworzenia produktu.

Współczynnik wykorzystania materiału odzwierciedla efektywność (w tym ekonomiczną) produkcji, choć nie uwzględnia takich czynników jak jakość gotowego produktu, możliwość recyklingu lub recyklingu odpadów itp.

Im bliższy ten współczynnik jest jeden, tym bardziej racjonalnie wydawany jest standaryzowany materiał. Ponieważ stopień wykorzystania materiałów jest odwrotnością współczynnika marnotrawstwa i strat, jego wzrost osiąga się głównie poprzez wdrażanie środków redukujących inne elementy normy. Jednocześnie na progresywność norm wpływa również zmniejszenie końcowego zużycia materiałów poprzez podejmowanie działań mających na celu poprawę konstrukcji produktów i zmniejszenie ich wagi.

Pytanie

Innowacja- Jest to reprodukcja środków trwałych oparta na zdobyczach nauki i techniki, polegająca na budowie nowych, przebudowie i wyposażeniu technicznym istniejących przedsiębiorstw.

Inwestycje– jest to długoterminowa lokata kapitału w celu osiągnięcia zysku. W węższym znaczeniu inwestycja oznacza inwestycje kapitałowe . Rozróżnij inwestycje finansowe i realne. DO inwestycje finansowe obejmuje zakup papierów wartościowych, akcji, obligacji, lokowanie pieniędzy na oprocentowanych rachunkach depozytowych w bankach itp. Prawdziwa inwestycja Jest inwestycją pieniędzy w budowę kapitału.

Środki finansowe przedsiębiorstw przeznaczone na inwestycje kierowane są na realizację następujących celów:

Rozwój i wydawanie nowych produktów;

Ponowne wyposażenie techniczne;

Rozszerzenie produkcji;

Rekonstrukcja;

Nowa konstrukcja.

Nie da się jednak jednoznacznie podzielić inwestycji ze względu na cel. Wyznaczenie przebiega z reguły w kierunku dominującym.

Najkorzystniejsze dla przedsiębiorstw jest skoncentrowanie zasobów materialnych, finansowych i pracy przede wszystkim na doposażeniu technicznym i odbudowie działających przedsiębiorstw. Nowa konstrukcja jest wskazana tylko w celu przyspieszenia rozwoju najbardziej obiecujących i rozwijających się produktów i branż, a także opanowania nowego sprzętu i technologii.

Ponowne wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa lub jego oddziału- jest to wymiana starego sprzętu i technologii produkcyjnej na nową o wyższych wskaźnikach techniczno-ekonomicznych, bez powiększania powierzchni produkcyjnej.

Ekspansja istniejących przedsiębiorstw To inwestycja mająca na celu zwiększenie produkcji poprzez budowę nowych dodatkowych warsztatów i innych oddziałów. Z reguły prowadzona jest na nowej podstawie technicznej i przyczynia się do wzrostu technicznego poziomu produkcji.

DO rekonstrukcja obejmują środki związane zarówno z wymianą przestarzałych i fizycznie zużytych maszyn i urządzeń, jak również z poprawą i restrukturyzacją budynków i konstrukcji. Przebudowa ma na celu podniesienie poziomu technicznego produkcji i wyrobów oraz przyczynia się do szybszego rozwoju mocy produkcyjnych.

Podczas technicznego ponownego wyposażenia i przebudowy przedsiębiorstwa odnawiana jest głównie aktywna część środków trwałych bez znaczących kosztów budowy budynków i budowli.

Przy rozbudowie i nowym budownictwie struktura inwestycji kapitałowych jest mniej efektywna niż przy przebudowie i ponownym wyposażeniu technicznym. Jednocześnie duża część inwestycji przeznaczana jest na budowę budynków i budowli.

Inwestycja w produkcję zaczyna się od projektu. Projekt- to koncepcja jakiegoś wydarzenia (wydarzenia), opis koncepcji i plan jej realizacji. Pomysł jest przedstawiony w przypisanie projektu i zawiera ostatnie zadanie i ograniczenia dotyczące:

Warunki opracowania i realizacji projektu;

Koszty realizacji projektu etapami;

Charakterystyka, jakość i wielkość produktu projektu.

Opis projektu zawarty jest w dokumentacja techniczna, łącznie z:

Ogólny opis produktu końcowego i jego właściwości;

Dokumentacja robocza: szczegółowy, dokładny i jednoznaczny opis wyrobu finalnego i jego części, szczegółowy i operacyjny opis technologii procesu organizacji produkcji wyrobu finalnego.

Plan wdrożenia wskazuje:

Warunki realizacji projektu w całości i etapami;

Wykonawcy projektu w całości iw podziale na sekcje;

Koszty realizacji projektu etapami, ogólna struktura kosztów;

System kontroli wykonania.

Zazwyczaj plan jest podzielony na trzy sekcje:

Plan przygotowania dokumentacji technicznej;

Plan prac budowlanych i instalacyjnych;

Plan technicznego i ekonomiczno-ekonomicznego przygotowania produkcji.

Innowacje, w tym opanowanie wytwarzania nowych wyrobów, wprowadzanie nowych technologii, maszyn i urządzeń realizowane są na podstawie odrębnych planów.

Pytanie

Wskaźnik wzrostu kosztów produkcji w toku Кз charakteryzuje stopień gotowości wyrobów w toku i jest określany ogólnie stosunkiem sumy kosztów produkcji wyrobów gotowych (tj. kosztu produkcji w toku) Sz do planowanego kosztu fabrycznego tego produktu Spfz:

Kz = Sz / Spfz

W warunkach równomiernego wzrostu kosztów wskaźnik ten określa się zwykle wzorem:

Кз = (Ce + 0,5Спп) / (Се + Спп)

gdzie Ujrzeć- jednorazowe (początkowe) koszty poniesione na początku procesu produkcyjnego, ruble;

SPP- inne późniejsze koszty produkcji produktu, ruble.

W branżach charakteryzujących się nierównomiernym wzrostem kosztów przy obliczaniu tego współczynnika stosuje się następujący wzór:

Kz = (ΣCi + Sd + 0,5Sp) / (Cn * Tts)

gdzie С i- koszty wytworzenia produktu wykonanego w pierwszym, drugim, i-tym okresie (dzień, dekada itp.) na zasadzie memoriałowej (z wyłączeniem kosztów przedostatniego okresu), rubli;

SD- koszty poniesione na przedostatni dzień (dekadę, miesiąc) memoriałowo, ruble;

Cn- planowany całkowity koszt produktu, ruble;

Centrum handlowe- czas trwania cyklu produkcyjnego, dni.

Pytanie

Przyszły sukces firmy w dużej mierze zależy od tego, jak dokładnie wyliczony zostanie efekt ekonomiczny inwestycji (IP). Jednocześnie jednym z najtrudniejszych zadań jest prawidłowe oszacowanie przewidywanych przepływów pieniężnych. Jeśli zostanie obliczony nieprawidłowo, każda metoda oceny indywidualnego przedsiębiorcy da błędny wynik, przez co skuteczny projekt może zostać odrzucony jako nieopłacalny, a projekt nieopłacalny ekonomicznie może zostać pomylony z superopłacalnym. Dlatego ważne jest prawidłowe sporządzenie planu przepływów pieniężnych firmy.

W ramach przepływów pieniężnych projektu inwestycyjnego rozumieć wpływy i wypłaty środków związanych wyłącznie z realizacją tego projektu. Przepływy pieniężne projektu nie obejmują przepływów pieniężnych wynikających z bieżącej działalności przedsiębiorstwa.

Przepływy pieniężne projektu inwestycyjnego - jest to zależność od czasu wpływów (wpływów) i płatności (wypływów) w trakcie realizacji projektu, ustalonych dla całego okresu rozliczeniowego. Skuteczność IP oceniana jest w okresie obliczeniowym, obejmującym przedział czasu od rozpoczęcia projektu do jego zakończenia. Okres obliczeniowy podzielony jest na etapy – segmenty, w ramach których dokonywana jest agregacja danych służących do oceny wskaźników finansowych. Na każdym etapie wartość przepływu pieniężnego charakteryzuje się: - napływem równym wielkości wpływów gotówkowych (lub wyników w ujęciu wartościowym) na tym etapie; - wypływ równy płatnościom na tym etapie; - bilans (efekt) równy różnicy między dopływem a odpływem. Przepływy pieniężne zazwyczaj obejmują przepływy z określonych rodzajów działalności: a) przepływy pieniężne z działalności operacyjnej; b) przepływy pieniężne z działalności inwestycyjnej; c) przepływy pieniężne z działalności finansowej. Przepływy pieniężne z działalności operacyjnej obejmują wpływy pieniężne ze sprzedaży towarów, robót i usług oraz zaliczki od nabywców i klientów. Jako wypływ środków wykazywane są płatności za surowce, materiały, rachunki za media, wypłaty wynagrodzeń, zapłacone podatki i opłaty itp. aktywa. Działalność finansowa obejmuje wpływy i wydatki pieniężne z tytułu kredytów, pożyczek, emisji papierów wartościowych itp. Przepływy pieniężne netto to suma przepływów pieniężnych z działalności operacyjnej, inwestycyjnej i finansowej. Innymi słowy, jest to różnica między sumą wszystkich wpływów gotówkowych a sumą wszystkich płatności za ten sam okres. Przy ocenie efektywności projektu dyskontowane są przepływy pieniężne netto z różnych okresów. Na początkowym etapie projektu (okres inwestycyjny) przepływy pieniężne są zazwyczaj ujemne. Odzwierciedla to odpływ zasobów, który następuje w związku z tworzeniem warunków do dalszej działalności (np. nabycie aktywów trwałych i tworzenie kapitału obrotowego netto). Po zakończeniu inwestycji i rozpoczęciu okresu operacyjnego związanego z rozpoczęciem eksploatacji środków trwałych, wartość przepływów co do zasady staje się dodatnia. Dodatkowe wpływy ze sprzedaży produktów, a także dodatkowe koszty produkcji poniesione w trakcie realizacji projektu mogą być wartościami zarówno dodatnimi, jak i ujemnymi. Technicznie zadaniem analizy inwestycji jest określenie, jaka będzie łączna suma przepływów pieniężnych na końcu ustalonego horyzontu badawczego. W szczególności fundamentalne znaczenie ma to, czy będzie pozytywna. Przepływy pieniężne można wyrazić w cenach bieżących, prognozowanych i deflowanych. Ceny bieżące to ceny bez inflacji. Ceny prognozowane to ceny oczekiwane (z uwzględnieniem inflacji) na kolejnych etapach obliczeń. Deflowane są prognozowane ceny sprowadzone do poziomu cen ustalonego w czasie poprzez podzielenie przez ogólny wskaźnik inflacji bazowej. Oprócz przepływów pieniężnych przy ocenie projektu inwestycyjnego wykorzystuje się również skumulowane (skumulowane) przepływy pieniężne. Jego cechami charakterystycznymi są skumulowany dopływ, skumulowany odpływ oraz skumulowana równowaga (skumulowany efekt). Wskaźniki te są określane na każdym etapie okresu obrachunkowego jako suma odpowiednich charakterystyk przepływów pieniężnych dla tego i wszystkich poprzednich etapów.

Pytanie

Projektowo-inżynierskie przygotowanie produkcji obejmuje projektowanie nowych produktów oraz modernizację już produkowanych, a także opracowanie projektu przebudowy i doposażenia przedsiębiorstwa lub jego poszczególnych oddziałów.

Głównymi etapami projektowania i przygotowania inżynieryjnego produkcji do opracowania nowych i modernizacji wytwarzanych wyrobów są:

Opracowanie specyfikacji technicznych;

Opracowanie propozycji technicznej;

Sporządzenie projektu projektu;

Opracowanie projektu technicznego;

Opracowanie dokumentacji roboczej i prototypów, serie montażowe do produkcji seryjnej i masowej.

Zadanie techniczne- jest to dokument zawierający dane wyjściowe do projektu obiektu. Jest to ważny etap, odróżniający się od bezpośredniej pracy projektowej, realizowany przez dewelopera na podstawie wstępnych wymagań dla produktów przedstawionych przez klienta.

Propozycja techniczna- komplet dokumentów projektowych odzwierciedlających obliczenia parametrów technicznych oraz studium wykonalności wykonania dokumentacji wyrobu na podstawie SIWZ. Obliczenia są wykonywane według różnych opcji możliwych rozwiązań ich oceny, biorąc pod uwagę cechy konstrukcyjne i operacyjne opracowanych i istniejących produktów.

Na etapie rozwoju szkic projektu tworzona jest dokumentacja projektowa, która zawiera podstawowe rozwiązania konstrukcyjne dające ogólną ideę urządzenia i zasadę działania produktu, a także dane określające przeznaczenie, parametry i gabaryty produktu.

Projekt techniczny powinna zawierać ostateczne rozwiązania techniczne dające pełny obraz urządzenia nowego produktu oraz wstępne dane do opracowania dokumentacji roboczej. W trakcie jego rozwoju określany jest ogólny widok nowego produktu, rysunki głównych elementów i zespołów, ich specyfikacje, schematy montażowe i montażowe z obliczeniami wytrzymałości, sztywności, stabilności, możliwości produkcyjnych, a także sposobów pakowania, możliwości transportu i montaż w miejscu użytkowania, stopień skomplikowania produkcji, łatwość obsługi, sposoby pakowania, wykonalność i możliwość naprawy itp.

Robocza dokumentacja projektowa opracowane po zatwierdzeniu i na podstawie projektu technicznego. Dokumentacja robocza obejmuje: rysunki wszystkich części i zespołów montażowych; schematy zespołów montażowych, kompleksów, zestawów; specyfikacje zespołów montażowych, kompleksów, zestawów, zakupionych przedmiotów; warunki techniczne; dokumenty regulujące warunki eksploatacji i naprawy maszyny.

Obowiązek ukończenia etapów i etapów opracowania dokumentacji projektowej określa SIWZ. Realizacja wszystkich etapów przygotowania projektu do produkcji z obowiązkowym testowaniem nowego produktu po wyprodukowaniu prototypu jest zalecana tylko przy bardziej złożonych pracach projektowych o dużym stopniu nowości. W przypadku produktów o niskim stopniu nowości dozwolony jest projekt dwuetapowy - projekt techniczny i opracowanie dokumentacji roboczej. Podczas modernizacji istniejących projektów maszyn, urządzeń, urządzeń łączy się etapy projektu i projekty techniczne.

Wymagania dotyczące projektu nowego i modernizacji głównego produktu:

Ciągłe podnoszenie jakości produktu - zwiększanie jego mocy, niezawodności, trwałości, wytrzymałości, lekkości, poprawa wyglądu itp.;

Podniesienie poziomu projektowania technologicznego, rozumiane jako ułatwienie procesu wytwarzania wyrobów oraz możliwość stosowania progresywnych metod wytwarzania dla danej wielkości produkcji.

Obniżenie kosztów nowych produktów poprzez uproszczenie i udoskonalenie konstrukcji, zastąpienie drogich materiałów tańszymi, obniżenie kosztów eksploatacji związanych z użytkowaniem produktów;

Wykorzystanie istniejących norm i ujednoliconych półproduktów w projektowaniu produktów.

Pytanie

Technologiczne przygotowanie produkcji- zestaw środków zapewniających gotowość technologiczną produkcji, tj. dostępność w przedsiębiorstwach kompletnych zestawów dokumentacji projektowej i technologicznej oraz wyposażenia technologicznego do realizacji określonej wielkości produkcji z ustalonymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi. W tym przypadku zbiór dokumentacji technologicznej zawiera komplet dokumentów procesów technologicznych niezbędnych i wystarczających do ich realizacji przy wytwarzaniu i naprawie wyrobu lub jego części składowych.

Technologiczne przygotowanie produkcji powinno obejmować następujące etapy:

1. Analiza technologiczna rysunków roboczych i ich kontrola pod kątem wykonalności projektu części i zespołów montażowych.

2. Rozwój postępowych procesów technologicznych.

3. Projektowanie narzędzi specjalnych, oprzyrządowania i wyposażenia do produkcji nowego wyrobu.

4. Wykonanie rzutów warsztatów i powierzchni produkcyjnych wraz z rozmieszczeniem urządzeń według opracowanych tras technologicznych.

5. Uzgadnianie, debugowanie i realizacja procesów technologicznych.

6. Obliczenia zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa.

Technologiczne przygotowanie produkcji obejmuje rozwiązanie zadań ogólnych, pogrupowanych według następujących głównych funkcji:

Zapewnienie wykonalności konstrukcji;

Rozwój procesów technologicznych;

Projektowanie i produkcja urządzeń technologicznych;

Organizacja zarządzania przygotowaniem technologicznym.

O szczegółowości procesów technologicznych decyduje rodzaj produkcji. W przedsiębiorstwach przemysłowych dokumentacja technologiczna obejmuje normy i standardy produkcyjne dotyczące zużycia surowców, materiałów, paliw i energii, metody kontroli jakości produktów, normy odpadów produkcyjnych, opis tras transportowych, wykaz instrukcji pracy, certyfikację sprzętu i narzędzia.

Zarządzanie technologicznym przygotowaniem produkcji - proces opracowywania i wdrażania środków zapewniających funkcjonowanie CCI i dostosowanie postępu prac w przypadku odchyleń.

Projektowanie technologiczne rozpoczyna się od opracowania technologii routingu, w której ustala się kolejność głównych operacji i ich przyporządkowanie w sklepach do określonych grup sprzętu. Zgodnie z technologią routingu do każdego warsztatu i sekcji przypisywane są przetworzone rodzaje produktów, wskazane są sprzęt, narzędzia, specjalizacja pracowników, kategorie pracy i normy czasu.

W produkcji jednostkowej i małoseryjnej oraz w przedsiębiorstwach o stosunkowo prostej technologii rozwój procesów technologicznych ogranicza się zwykle do technologii marszrutowej. W produkcji masowej i wielkoseryjnej, podążając szlakiem, opracowywana jest bardziej szczegółowa technologia podoperacyjna, która zawiera szczegółowy opis wszystkich operacji technologicznych.

Przy opracowywaniu procesu technologicznego ważnym zadaniem jest dobór opłacalnych metod wytwarzania produktu. Wybrana technologia produkcji powinna zapewnić wysoką jakość produkcji, wzrost wydajności pracy oraz najniższy koszt produktów w porównaniu z innymi opcjami.

Pytanie

Modernizacja- jest środkiem zmniejszania i przezwyciężania zagrożeń upadłością, stratami, niewypłacalnością; sposób na przetrwanie w zaostrzającej się konkurencji, która na nowym etapie transformacji rynkowej objawia się jako niezbędna i dyktująca forma funkcjonowania przedsiębiorstwa.

Zwykle pojęcie „modernizacji” jest interpretowane w związku ze zmianą i poprawą parametrów technicznych dowolnych maszyn, urządzeń, przyrządów lub całego parku produkcyjnego.

Ujawnia się problem – wycofanie się większości przedsiębiorstw z kryzysu, przede wszystkim przezwyciężenie niewypłacalności i straty. W tym przypadku głównym zadaniem jest: tworzenie nowoczesnego typu przedsiębiorstw opartych na zaawansowanej technologii i technologii, wykorzystujących efektywne systemy marketingu, zarządzania, wsparcia informacyjnego, rozwiązywania problemów społecznych.

Polityka modernizacji przedsiębiorstw i kompleksów przemysłowych powinna rozwiązać następujące problemy:

1) określenie celów, priorytetów i kierunków modernizacji;

2) tworzenie mechanizmów rządzenia i regulacji;

3) zapewnienie bazy zasobowej dla modernizacji.

Problem efektywności przedsiębiorstwa należy rozpatrywać w oparciu o rozwiązanie dwóch problemów:

1) przezwyciężenie istniejącego kryzysu w sferze realnej;

2) wdrażanie modernizacji przedsiębiorstw jako jednego z głównych kierunków podnoszenia efektywności produkcji.

Przedsiębiorstwo, jako jednolity system, który ma być unowocześniany, tworzy obieg i obieg kapitału. Kapitał to jedność wartości zaawansowanej i zawartości materialno-materialnej (wartości użytkowej), której podstawą są środki produkcji i praca, która funkcjonuje jako czynnik produkcji. W toku przepływu, w czasie i charakterze obrotu kapitał dzieli się na kapitał stały i obrotowy. Należy zauważyć, że to odnowa kapitału trwałego jest podstawą całego procesu unowocześniania przedsiębiorstw.

Modernizację przedsiębiorstwa jako integralnego systemu można przeprowadzić strukturalnie, w postaci modernizacji systemowej niektórych nieruchomości i podsystemów. Strukturalne i systemowe podejście do modernizacji przedsiębiorstwa jako całości można wyrazić w postaci wzajemnie powiązanych i wzajemnie powiązanych głównych kierunków modernizacji przedsiębiorstwa.

Podstawowym kierunkiem modernizacji przedsiębiorstw jest odnawianie majątku trwałego, wprowadzanie nowych technologii oraz intensyfikacja działalności innowacyjnej zarówno samych przedsiębiorstw, jak i instytucji badawczo-rozwojowych i projektowych pracujących na rzecz sektora realnego. Głównym zadaniem jest odbudowa i rozwój materialnej bazy modernizacji ekonomiczno-technicznej produkcji, jaką są gałęzie przemysłu maszynowego, hutniczego i innych, a także te związane z „nowymi” korporacjami.

Realizacja zestawu kierunków modernizacji przedsiębiorstwa jako całości wymaga jednego strategicznego programu modernizacji dla każdego funkcjonującego przedsiębiorstwa. Nie należy niszczyć istniejącego potencjału przedsiębiorstwa, ale stosując systemowe metody jego odnawiania, zapewni przejście na nowe technologie produkcji, zarządzania i budżetowania. Modernizacja przedsiębiorstw wymaga ogromnej aktywności organizacyjnej, w tym opracowania strategii modernizacji poszczególnych branż i kompleksów.

Proponuje się, aby podstawą procesu modernizacji była zasada: sprawniejszy system gospodarczy musi być osiągnięty własnym kosztem i własnym wysiłkiem. Oznacza to, że na poziomie przedsiębiorstwa proponuje się samodzielne przeprowadzenie modernizacji, bez pomocy finansowej państwa.

Tym samym modernizacja przedsiębiorstw w kontekście przekształceń rynkowych realizowana jest przy pomocy państwa i wyznacza priorytety oraz kierunki modernizacji zarówno całego systemu przedsiębiorstw, jak i kompleksów produkcyjnych, branż i poszczególnych przedsiębiorstw. Obecnie istnieje potrzeba określenia i realizacji priorytetów rozwoju przemysłowego, które skupią wysiłki państwa i biznesu, co z kolei zadecyduje o konkurencyjności i efektywności rosyjskiej gospodarki na obecnym etapie rozwoju.

Cykl inwestycyjny modernizacji produkcji obejmuje następujące etapy:

- przedinwestycja;

- inwestycja;

- operacyjne (produkcja).

Faza przedinwestycyjna składa się z::

W tworzeniu planu inwestycyjnego i jego analizie;

W studium wykonalności projektu inwestycyjnego i przygotowaniu jego biznes planu;

Poszukiwanie potencjalnych inwestorów i źródeł finansowania projektu inwestycyjnego;

Rejestracja prawna projektu inwestycyjnego;

Zawieranie umów z klientami (kontrahentami).

Jeżeli faza przedinwestycyjna jest okresem planowania i organizowania realizacji inwestycji, to faza inwestycyjna- to jest jego realizacja, tworzenie trwałych aktywów projektu, w skład którego wchodzą:

Opracowywanie kosztorysów projektowych;

Zamówienie i dostawa nowego wyposażenia technologicznego;

Jego realizacja;

Szkolenie personelu i inne koszty.

Faza operacyjna (produkcyjna) rozpoczyna się od uruchomienia głównego urządzenia i obejmuje uruchomienie przedsiębiorstwa, osiągnięcie jego zdolności projektowych, a także wydanie i sprzedaż produktów o planowanej jakości i ilości. Oczywiste jest, że efektywność projektu inwestycyjnego będzie tym wyższa, im krótsza będzie faza przedinwestycyjna i inwestycyjna oraz dłuższa faza eksploatacyjna.

Pytanie

Metody badania kosztów czasu pracy - są to sposoby uzyskiwania informacji o wykorzystaniu funduszu czasu pracy, racjonalności wykonywania operacji produkcyjnej w celu zwiększenia wydajności pracy.

Głównymi metodami badania kosztów czasu pracy są: timing, fotografia dnia pracy, foto timing oraz metoda chwilowych obserwacji.

Wyczucie czasu - Jest to metoda badania kosztów czasu eksploatacji (czasu wykonania operacji) poprzez obserwację i pomiar czasu trwania poszczególnych elementów operacji, które powtarzają się podczas produkcji każdego produktu w celu określenia norm czasowych dla poszczególnych operacji. Służy do zaprojektowania racjonalnego składu i struktury operacji, ustalenia ich normalnego czasu trwania i opracowania na tej podstawie rozsądnych norm czasu.

Zdjęcie dnia roboczego - jest to sposób badania kosztów czasu pracy poprzez obserwację i pomiar składników tych kosztów w ciągu całego dnia pracy lub jego części. Fotografia dnia roboczego ujmuje i analizuje wszystkie koszty czasu pracy, wszystkie jego straty, natomiast pomiar czasu ujmuje i analizuje tylko elementy składające się na operację.

Cele fotografii dnia roboczego:

Identyfikacja całego czasu spędzonego w ciągu dnia pracy i na tej podstawie sporządzenie rzeczywistego bilansu dnia pracy pracownika;

Identyfikacja przyczyn bezproduktywnych nakładów czasu pracy i na tej podstawie opracowanie środków technicznych i organizacyjnych w celu wyeliminowania strat i sporządzenia normalnego bilansu czasu pracy;

Uzyskanie wstępnych danych do ujednolicenia niektórych kategorii czasu pracy (przygotowawczego i końcowego, głównego itp.);

Ustalenie liczby pracowników potrzebnych do obsługi poszczególnych jednostek;

Wyznaczenie ilości urządzeń obsługiwanych przez jednego pracownika.

Czas robienia zdjęć — połączone badanie operacji, gdy zarówno zdjęcie dnia roboczego, jak i pomiar czasu są wykonywane w jednym wymiarze w tym samym czasie. Służy do jednoczesnego określenia struktury czasu i czasu trwania poszczególnych elementów operacji produkcyjnej.

Metoda chwilowej obserwacji - jest to statystyczny sposób uzyskiwania średnich danych o rzeczywistym obciążeniu pracowników i sprzętu. Za pomocą chwilowych obserwacji badana jest również utrata czasu pracy przez pracowników, menedżerów i specjalistów.

Podczas spaceru prowadzone są natychmiastowe obserwacje. Obserwator, podążając określoną trasą, zapisuje w arkuszu obserwacji, co dzieje się w danym miejscu pracy w czasie jego wizyty. Wszystkie znaki wpisuje się do arkusza obserwacyjnego. Ogólny wynik obserwacji zmian jest określany przez zliczenie liczby znaków (momentów mocowania) dla każdego miejsca pracy. W oparciu o metodę bieżących obserwacji dla całej grupy zakładów pracy, strukturę kosztów całego czasu pracy, charakter i proporcję strat czasu, stopień wykorzystania sprzętu, ilość i charakter jego przestojów oraz zatrudnienie można określić stawki pracowników.

Pytanie

Naprawic Jest zespołem operacji mających na celu przywrócenie użyteczności lub użyteczności produktów lub ich komponentów.

Organizacja warsztatów naprawczych i konserwacja urządzeń oparta jest na: system planowej konserwacji profilaktycznej (PPR)
System PPR to zespół planowanych środków organizacyjno-technicznych w zakresie pielęgnacji, nadzoru, konserwacji i naprawy sprzętu. Działania mają charakter prewencyjny, tj. po przepracowaniu każdego urządzenia przez określony czas przeprowadzane są jego przeglądy profilaktyczne i zaplanowane naprawy: małe, średnie, kapitałowe.
Zmiana i częstotliwość napraw zależy od przeznaczenia sprzętu, jego cech konstrukcyjnych i naprawczych, a także warunków pracy. Sprzęt PPR przewiduje następujące prace:
- serwis remontowy;
-badania okresowe;
-okresowe naprawy planowe: małe, średnie, kapitałowe.
Serwis remontowy- to codzienna konserwacja i nadzór sprzętu, regulacje i naprawy w trakcie jego eksploatacji bez zakłócania procesu produkcyjnego. Wykonywana jest podczas przerw w pracy urządzenia (w czasie zmian wolnych od pracy, na styku zmian itp.) przez dyżurny serwis warsztatu.
Przeglądy okresowe- inspekcje, płukanie, testy dokładności i inne czynności prewencyjne przeprowadzane zgodnie z planem po określonej liczbie godzin przepracowanych przez sprzęt.
Okresowe naprawy planowe dzielą się na naprawy małe, średnie i duże.
Mała naprawa- szczegółowe oględziny, wymiana i wymiana zużytych części, identyfikacja części wymagających wymiany podczas kolejnej zaplanowanej naprawy (średniej, remontowej) i sporządzenie dla niej oświadczenia o wadliwości (naprawa), sprawdzenie dokładności, testowanie sprzętu.
Naprawa średnia- szczegółowy przegląd, demontaż poszczególnych jednostek, wymiana zużytych części, sprawdzenie poprawności przed demontażem i po naprawie.
Wyremontować- całkowity demontaż urządzeń i zespołów, szczegółowa inspekcja, płukanie, wycieranie, wymiana i renowacja części, sprawdzenie poprawności technologicznej obróbki, przywrócenie mocy, wydajność zgodnie z normami i specyfikacjami.
Naprawa i konserwacja urządzeń technologicznych w przedsiębiorstwach budowy maszyn wykonywana jest przez warsztaty mechaniczne i służby naprawcze warsztatów. W zależności od udziału pracy wykonywanej przez produkcję, warsztaty mechaniczne i warsztatowe usługi naprawcze wyróżnia się trzy formy organizacji napraw: scentralizowaną, zdecentralizowaną i mieszaną. Na scentralizowany formularz wszelkiego rodzaju naprawy, a czasami konserwacje techniczne są wykonywane przez warsztat mechaniczny przedsiębiorstwa (RMC). Na zdecentralizowany są realizowane przez warsztatowe bazy naprawcze (CRB). Na tych samych podstawach produkowane są nowe części i odnawiane są zużyte części. Na forma mieszana najbardziej pracochłonne prace prowadzone są w RMC, a konserwacje i naprawy bieżące wykonywane są przez Centralny Szpital Powiatowy, złożone zespoły ślusarzy przydzielone do poszczególnych sekcji. Wraz ze wzrostem udziału urządzeń złożonych, precyzyjnych i automatycznych, wraz ze wzrostem wymagań dotyczących jakości produktu, pojawiła się tendencja do przechodzenia od formy zdecentralizowanej do mieszanej.

Pytanie

Pod metoda racjonowania pracy rozumiany jest jako zespół technik badania i analizy procesów pracy, pomiaru kosztów czasu pracy w celu opracowania standardów pracy.

W praktyce racjonowania pracy stosuje się następujące metody: : całkowity, analityczny i mikroelementowy.

Na metoda podsumowująca stawka pracy jest ustalana dla procesu pracy lub operacji jako całości (w sumie) bez ich elementowego badania, podziału i analizy. Odmiany metody sumarycznej: racjonowanie pracy eksperymentalnej (eksperckiej), porównawczej i eksperymentalno-statystycznej.

Doświadczone racjonowanie pracy polega na opracowaniu norm opartych na osobistym doświadczeniu, intuicji taryfikatora, brygadzisty, brygadzisty lub innych specjalistów, którzy dobrze znają warunki pracy w danych warunkach produkcji.

Przy racjonowaniu porównawczym norma dla nowej pracy jest ustalana przez analogię do każdej innej pracy, podobnej pod względem technologii i charakteru jej wykonywania, dla której istnieje już norma. Istota standaryzacji eksperymentalno-statystycznej polega na tym, że stawkę pracy wyznacza się na podstawie statystycznego przetwarzania danych o rzeczywistej produkcji dziennej lub zmianowej przez różnych wykonawców poprzez znalezienie jej średniej arytmetycznej.

Metody analityczne racjonowanie przewiduje podział znormalizowanej operacji na elementy, analizę czynników wpływających na czas trwania; obliczanie normy czasu według elementów. Normy ustalone metodą analityczną nazywane są technicznie poprawnymi. Metody analityczne dzielą się na dwie grupy:

– metoda obliczeń analitycznych, który przewiduje obliczanie stawki na podstawie wcześniej opracowanych standardów czasowych;

– analityczna metoda badawcza racjonowanie, które przewiduje ustanowienie standardów poprzez bezpośrednią obserwację operacji w miejscu pracy poprzez fotografowanie godzin pracy i czasu. Ta metoda jest stosowana, gdy konieczne jest: zgromadzenie danych początkowych w celu ustalenia standardów czasu; wyjaśnić normy; badać metody pracy lub przyczyny utraty czasu pracy.

Racjonowanie pracy przy użyciu pierwiastków śladowych- Jest to proces ustanawiania mikrostandardów dla poszczególnych ruchów pracowniczych, które składają się na różne procesy pracy lub operacje. Reglamentacja na mikroelementy - ruchy i działania pracownicze - zyskuje coraz większy rozwój w produkcji masowej. Podczas korzystania z tej metody proces pracy (operacja) dzieli się na ruchy, działania, techniki. Ruch robotniczy reprezentuje pojedynczy ruch ciała roboczego wykonawcy (palców, rąk, stóp) podczas wykonywania czynności pracy. Na przykład „wyciągnij rękę”, „chwyć półprodukt palcami” itp. Akcja pracy to zestaw ruchów pracowniczych wykonywanych przez pracownika bez przerwy. Na przykład „weź półprodukt”. Odbiór pracy Jest połączeniem czynności pracowniczych pracownika, wykonywanych w sposób ciągły i mających prywatny cel do wykonania tej operacji.

Pytanie

Podstawą każdego procesu produkcyjnego jest praca ludzka, której warunkiem koniecznym jest dostępność środków i przedmiotów pracy.

Środki trwałe- część majątku wykorzystywana jako środek pracy przy produkcji towarów (wykonywanie pracy, świadczenie usług), albo na potrzeby zarządzania przedsiębiorstwem przez określony czas, albo jako zabezpieczenie płatności za czasowe posiadanie i użytkowanie.

To właśnie jednoczesna obecność wymienionych cech jest podstawą do zaklasyfikowania środków pracy do środków trwałych. W przypadku braku któregokolwiek z wymienionych znaków, takie środki pracy są klasyfikowane jako kapitał obrotowy. Ponadto do środków trwałych nie zalicza się:

Maszyny, urządzenia i inne podobne przedmioty wymienione jako wyroby gotowe w magazynach organizacji produkcyjnych, jako towary - w magazynach organizacji prowadzących działalność handlową;

Przedmioty przekazane do instalacji lub podlegające instalacji, które są w tranzycie;

Inwestycje kapitałowe i finansowe.

Oprócz środków pracy w strukturze majątku trwałego znajdują się również: inwestycje kapitałowe w radykalną poprawę stanu gruntów (melioracje, nawadnianie i inne prace rekultywacyjne); inwestycje kapitałowe w leasingowane środki trwałe; działki, zasoby naturalne (woda, grunt i inne zasoby naturalne).

Głównymi elementami procesu produkcyjnego, które decydują o charakterze produkcji są:

profesjonalnie przeszkolony personel;
środki pracy (maszyny, sprzęt, budynki, konstrukcje itp.);
przedmioty pracy (surowce, materiały, półprodukty);
energia (elektryczna, cieplna, mechaniczna, świetlna, mięśniowa);
informacyjne (naukowo-techniczne, handlowe, operacyjne i produkcyjne, prawne, społeczno-polityczne).

Profesjonalnie kontrolowana interakcja tych składników tworzy specyficzny proces produkcyjny i stanowi jego treść.

Proces produkcyjny jest podstawą działalności każdego przedsiębiorstwa. Treść procesu produkcyjnego ma decydujący wpływ na budowę przedsiębiorstwa i jego jednostek produkcyjnych.

Główną częścią procesu produkcyjnego jest proces technologiczny. W trakcie realizacji procesu technologicznego następuje zmiana kształtów geometrycznych, rozmiarów oraz właściwości fizykochemicznych przedmiotów pracy.

W zależności od ich znaczenia i roli w produkcji, procesy produkcyjne dzielą się na:

Podstawowy;
pomocniczy;
porcja.

Główne procesy produkcyjne nazywane są procesami produkcyjnymi, podczas których odbywa się produkcja głównych produktów wytwarzanych przez przedsiębiorstwo.

Procesy pomocnicze obejmują procesy, które zapewniają sprawne działanie procesów głównych. Rezultatem są produkty, które są używane w samym przedsiębiorstwie. Pomocnicze są procesy naprawy sprzętu, wytwarzania narzędzi, wytwarzania pary, sprężonego powietrza itp.

Procesy obsługowe to takie, w trakcie których realizacji wykonywane są usługi niezbędne do normalnego funkcjonowania zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych. Są to procesy transportu, magazynowania, kompletacji części, sprzątania pomieszczeń itp.

Proces produkcyjny składa się z wielu różnych operacji, które dzielą się odpowiednio na główne (technologiczne) i pomocnicze.

Operacja technologiczna to część procesu produkcyjnego wykonywana na jednym stanowisku pracy nad jednym obiektem produkcyjnym (częścią, montażem, produktem) przez jednego lub więcej pracowników.

Ze względu na rodzaj i przeznaczenie produktu, stopień wyposażenia technicznego, operacje dzieli się na ręczne, maszynowo-ręczne, maszynowe i sprzętowe.

Operacje ręczne wykonywane są ręcznie za pomocą prostego narzędzia (czasem zmechanizowanego), np. ręczne malowanie, montaż, pakowanie produktu itp.

Operacje maszynowo-ręczne są wykonywane za pomocą maszyn i mechanizmów z obowiązkowym udziałem pracownika, na przykład transport towarów samochodami elektrycznymi, obróbka części na maszynach z ręcznym podawaniem.

Operacje maszynowe są w całości wykonywane przez maszynę przy minimalnym zaangażowaniu pracowników w proces, np. umieszczanie części w strefie obróbki i usuwanie ich po zakończeniu obróbki, monitorowanie pracy maszyn, tj. pracownicy nie uczestniczą w operacjach technologicznych, a jedynie je kontrolują.

Operacje sprzętowe odbywają się w specjalnych jednostkach (naczynia, wanny, piece itp.). Pracownik monitoruje stan sprzętu i odczyty przyrządów oraz, w razie potrzeby, dostosowuje tryby pracy jednostek zgodnie z wymaganiami technologii. Operacje sprzętowe są szeroko rozpowszechnione w przemyśle spożywczym, chemicznym, metalurgicznym i innych.

Organizacja procesu produkcyjnego polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Organizacja procesu produkcyjnego

Organizacja procesu produkcyjnego ma na celu zapewnienie optymalnego rozmieszczenia urządzeń i kolejności przechodzenia przez nie przedmiotu pracy w celu zminimalizowania czasu i pieniędzy przeznaczanych na wytwarzanie produktów.

Podstawowe zasady organizacji procesu produkcyjnego to:

1. Specjalizacja, czyli podzielenie jej na części składowe (operacje, praca) i przypisanie ich do odrębnych stanowisk.
2. Proporcjonalność, która zakłada jednakową przepustowość wszystkich działów, odcinków, linii, co pozwala zapewnić równomierny rytmiczny ruch przedmiotu pracy w całym łańcuchu technologicznym, zapobiega jego zerwaniu lub odwrotnie, przeciążeniu.
3. Paralelizm, który umożliwia jednoczesną obróbkę kilku produktów lub jednoczesne wykonywanie różnych operacji jednym, co prowadzi do skrócenia cyklu technologicznego.
4. Ciągłość, zapewniająca eliminację (całkowitą lub częściową) wszelkich przerw w ruchu podmiotu pracy.
5. Prostoliniowość, przez którą rozumie się przejście produktu przez wszystkie etapy przetwarzania po najkrótszej ścieżce.
6. Maksymalna możliwa i ekonomicznie realna automatyzacja operacji technologicznych i ich kompleksów (prac).
7. Elastyczność, pozwalająca w jak najkrótszym czasie i przy minimalnych kosztach na dostosowanie poszczególnych urządzeń i linii technologicznych do wydania nowych produktów.
8. Optymalność, zapewniająca realizację wszystkich procesów wydania produktów w danym zestawie, w wymaganym czasie przy maksymalnej efektywności ekonomicznej.

W zależności od cech i charakteru ruchu podmiotu pracy procesy produkcyjne dzielą się na masowe, seryjne, indywidualne.

W indywidualnej produkcji przedmioty powstają w „kawałkowym” projekcie. Z reguły są to unikalne produkty (na przykład stacje kosmiczne, obiekty budowlane tworzone według indywidualnych projektów, duże statki wojskowe i cywilne itp.), do produkcji których kierowane są wszystkie zasoby. Poszczególna technologia ma charakter nie powtarzalny, wiąże się z realizacją szerokiego zakresu operacji na każdym stanowisku pracy, wymagających wszechstronnych pracowników i narzędzi. Generalnie nie ma tu ekonomii skali. Produkcja seryjna obejmuje szerszą gamę produktów, okresowo powtarzając ich partie, przypisując kilka podobnych operacji do każdego miejsca pracy, przetwarzając produkty zgodnie z harmonogramem w kolejności priorytetów. W zależności od wielkości serii i częstotliwości ich zmiany, może to być duża lub mała skala.

Produkcja małoseryjna charakteryzuje się dość szeroką gamą produktów wytwarzanych w małych, rzadko powtarzających się grupach, zazwyczaj na specjalne zamówienia konkretnych odbiorców. Z reguły koncentruje się na przedsiębiorstwach niewyspecjalizowanych, gdzie poszczególne działy koncentrują się na wykonywaniu różnego rodzaju prac. Zastosowane tutaj technologie zakładają, że nie wszystkie elementy przechodzą te same operacje. Wymaga to wysokiego dostosowania sprzętu i użycia siły roboczej o różnych kwalifikacjach.

Produkcja na dużą skalę wiąże się ze stosunkowo stałą produkcją w dużych partiach, co pozwala na osiągnięcie korzyści skali. Technologia wiąże się z wykorzystaniem częściowo specjalistycznego, częściowo uniwersalnego sprzętu i narzędzi.

Produkcja masowa wiąże się z wytwarzaniem dużych ilości wyrobów o ograniczonej nomenklaturze, których poszczególne jednostki są nie do odróżnienia od siebie i przeznaczone są dla anonimowego konsumenta. Technologia mająca na celu przetwarzanie ciągłego przepływu surowców przechodzących przez cały system produkcyjny charakteryzuje się niską elastycznością, wąską specjalizacją operacyjną pracowników, automatyką i narzędziami, standardowym zestawem czynności rutynowych oraz wykorzystaniem niewykwalifikowanej siły roboczej. Wszystko to zapewnia znaczne korzyści skali produkcji poprzez racjonalne wykorzystanie zasobów.

Rozwój produkcji masowej podąża ścieżką automatyzacji, która może być częściowa, gdy funkcje kontrolne nie są w pełni zautomatyzowane i złożone.

Wymienione typy procesów produkcyjnych wymagają własnej specyfiki organizacji. Tak więc w produkcji masowej i ciągłej, gdzie każdy produkt przechodzi te same operacje przetwarzania, stosowana jest organizacja przepływu liniowego. Sprzęt i miejsca pracy są tu rozmieszczone w ścisłej kolejności, zgodnie z operacjami zapewnianymi przez technologię.

W produkcji indywidualnej stosuje się stałą organizację pozycyjną, gdy produkt lub główny konsument jest nieruchomy, a dostarczane są im zasoby (surowce, komponenty, robocizna).

W produkcji masowej istnieje operacyjna organizacja funkcjonalna, w której sprzęt jest pogrupowany według wykonywanej pracy, a poszczególne produkty lub klienci przemieszczają się z jednego miejsca do drugiego w zależności od określonych wymagań, co zapewnia minimalizację operacji transportowych.

Praca w procesie produkcyjnym

Proces interakcji czynników produkcji w przedsiębiorstwie, mający na celu przekształcenie surowców (materiałów) w gotowe produkty nadające się do spożycia lub dalszego przetworzenia, stanowi proces produkcyjny lub produkcję.

Głównymi elementami procesu produkcyjnego są praca (działalność ludzka), przedmioty i środki pracy. Wiele gałęzi przemysłu wykorzystuje procesy naturalne (biologiczne, chemiczne).

Największe części procesu produkcyjnego to produkcja główna, pomocnicza i wtórna.

Do głównych należą te procesy, których bezpośrednim rezultatem jest wytworzenie wyrobów składających się na produkt handlowy danego przedsiębiorstwa, oraz pomocnicze - takie, w trakcie których powstają półprodukty do produkcji głównej, a także wykonywane są prace zapewniające normalny przebieg głównych procesów. Uboczna produkcja obejmuje procesy przetwarzania odpadów z produkcji głównej lub ich unieszkodliwiania.

Z biegiem czasu procesy produkcyjne dzielą się na dyskretne (nieciągłe) i ciągłe, spowodowane ciągłością procesu technologicznego lub potrzebami społeczeństwa.

W zależności od stopnia automatyzacji wyróżnia się procesy: ręczne, zmechanizowane (wykonywane przez pracowników korzystających z maszyn), zautomatyzowane (wykonywane przez maszyny pod nadzorem pracownika) oraz automatyczne (wykonywane przez maszyny bez udziału pracownika zgodnie z -opracowany program).

Proces produkcji głównej, pomocniczej i wtórnej składa się z kilku etapów produkcyjnych.

Etap to technologicznie skończona część produkcji, która charakteryzuje zmianę przedmiotu pracy, przechodzącą z jednego stanu jakościowego w drugi.

Etap produkcji dzieli się z kolei na szereg operacji produkcyjnych, które są podstawowym ogniwem, podstawowym, najprostszym składnikiem procesu pracy. Operacja produkcyjna wykonywana jest w odrębnym miejscu pracy, przez jednego lub grupę pracowników, nad tym samym przedmiotem pracy, przy użyciu tych samych środków pracy.

Zgodnie z oznaczeniem operacje produkcyjne dzielą się na:

Technologiczny (podstawowy), w wyniku którego dokonuje się jakościowych zmian w przedmiotach pracy, ich stanie, wyglądzie, kształcie i właściwościach;
- transport, zmiana położenia przedmiotu pracy w przestrzeni i stworzenie warunków do ciągłej produkcji;
- serwisowanie, zapewnienie normalnych warunków pracy maszyn (czyszczenie, smarowanie, czyszczenie stanowiska pracy);
- kontrola, przyczyniająca się do prawidłowego wykonania operacji technologicznych, zgodność z określonymi trybami (kontrola i regulacja procesu).

Dla normalnej organizacji procesu produkcyjnego należy przestrzegać następujących zasad:

1) zasadą specjalizacji jest przypisanie do każdego warsztatu, zakładu produkcyjnego, miejsca pracy jednorodnej technologicznie grupy robót lub ściśle określonej gamy wyrobów;
2) zasada ciągłości procesu oznacza zapewnienie przemieszczania się przedmiotu pracy z jednego miejsca pracy do drugiego bez opóźnień i przestojów;
3) zasada proporcjonalności implikuje spójność w czasie trwania i wydajności wszystkich połączonych jednostek produkcyjnych;
4) zasada równoległości przewiduje równoczesne wykonywanie poszczególnych operacji i procesów;
5) zasada bezpośredniego przepływu oznacza, że ​​przedmioty pracy w procesie przetwarzania muszą mieć najkrótszą drogę przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego;
6) zasada rytmu polega na regularności i stabilności przebiegu całego procesu, co zapewnia wytwarzanie tej samej lub równomiernie rosnącej ilości produktów w równych odstępach czasu;
7) zasada elastyczności wymaga szybkiego dostosowania procesu produkcyjnego do zmian warunków organizacyjno-technicznych związanych z przejściem do wytwarzania nowych wyrobów itp.

Proces produkcyjny w przedsiębiorstwie

Produkcja przemysłowa to złożony proces przekształcania surowców, półproduktów i innych przedmiotów pracy w gotowe produkty odpowiadające potrzebom rynku.

Proces produkcyjny to ogół wszystkich działań ludzi i narzędzi pracy niezbędnych w danym przedsiębiorstwie do wytwarzania produktów.

Proces produkcyjny składa się z następujących procesów:

Głównymi z nich są procesy technologiczne, podczas których dochodzi do zmian geometrycznych kształtów, rozmiarów oraz właściwości fizykochemicznych wyrobów;
- pomocnicze - są to procesy zapewniające nieprzerwany przebieg procesów głównych (produkcja i naprawa narzędzi i urządzeń; naprawa sprzętu; dostarczanie wszelkiego rodzaju energii (energia elektryczna, ciepło, para, woda, sprężone powietrze itp.));
- obsługujący - są to procesy związane z utrzymaniem zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych i nie tworzą produktów (magazynowanie, transport, kontrola techniczna itp.).

W warunkach zautomatyzowanej, automatycznej i elastycznej zintegrowanej produkcji procesy pomocnicze i usługowe są mniej lub bardziej łączone z głównymi i stają się integralną częścią procesów produkcyjnych, co zostanie omówione szerzej w dalszej części.

Z kolei procesy technologiczne dzielą się na fazy.

Faza to zestaw prac, których wykonanie charakteryzuje zakończenie pewnej części procesu technologicznego i wiąże się z przejściem podmiotu pracy z jednego stanu jakościowego do drugiego.

W inżynierii mechanicznej i produkcji przyrządów procesy technologiczne dzielą się głównie na trzy fazy:

Pusty;
- przetwarzanie;
- montaż.

Proces technologiczny składa się z kolejno wykonywanych czynności technologicznych na danym przedmiocie pracy - operacji.

Operacja to część procesu technologicznego wykonywanego na jednym stanowisku pracy (maszyna, stanowisko, agregat itp.), składająca się z szeregu czynności na każdym przedmiocie pracy lub grupie wspólnie obrabianych przedmiotów.

Operacje, które nie prowadzą do zmiany kształtów geometrycznych, rozmiarów, właściwości fizycznych i chemicznych przedmiotów pracy, nie są związane z operacjami technologicznymi (transport, załadunek i rozładunek, kontrola, testowanie, kompletacja itp.).

Operacje różnią się również w zależności od użytych środków pracy:

Ręczny, wykonywany bez użycia maszyn, mechanizmów i elektronarzędzi;
- maszynowo-ręczny - wykonywany przy użyciu maszyn lub narzędzi ręcznych przy ciągłym udziale pracownika;
- obrabiarki - wykonywane na maszynach, instalacjach, zespołach z ograniczonym udziałem pracownika (np. montaż, mocowanie, uruchamianie i zatrzymywanie maszyny, odpinanie i wyjmowanie części). Resztą zajmuje się maszyna;
- zautomatyzowane - wykonywane na urządzeniach automatycznych lub liniach automatycznych.

Procesy aparatowe charakteryzują się wykonywaniem operacji maszynowych i automatycznych w specjalnych jednostkach (piece, instalacje, wanny itp.).

Czynniki procesu produkcyjnego

Głównymi czynnikami procesu produkcyjnego, które określają charakter produkcji są środki pracy (maszyny, urządzenia, budynki, konstrukcje itp.), przedmioty pracy (surowce, materiały, półprodukty) oraz praca jako cel aktywność ludzi. Bezpośrednia interakcja tych trzech głównych czynników kształtuje treść procesu produkcyjnego.

Proces produkcyjny to zbiór indywidualnych procesów pracy, których celem jest przekształcenie surowców i materiałów w gotowe produkty. Treść procesu produkcyjnego ma decydujący wpływ na budowę przedsiębiorstwa i jego jednostek produkcyjnych. Proces produkcyjny jest podstawą działalności każdego przedsiębiorstwa.

Czynniki są głównymi przyczynami i warunkami przepływu produkcji. Cała istota produkcji polega na wykorzystaniu czynników produkcji i tworzeniu za ich pomocą produktu ekonomicznego. Czynniki są więc siłą napędową produkcji, składnikami potencjału produkcyjnego.

W najprostszym ujęciu całość czynników produkcji sprowadza się do triady ziemi, pracy, kapitału, ucieleśniających udział zasobów naturalnych i pracy, środków produkcji w tworzeniu produktu działalności gospodarczej. Jako czwarty czynnik wielu autorów książek o tematyce ekonomicznej podaje przedsiębiorczość. Jednak rozszerzenie liczby czynników produkcji z trzech do czterech nie wyczerpuje ich możliwej listy. Zajmijmy się bardziej szczegółową analizą czynników produkcji.

Czynnik przyrodniczy odzwierciedla wpływ warunków przyrodniczych na procesy produkcyjne, wykorzystanie do produkcji naturalnych źródeł surowców i energii, minerałów, zasobów ziemi i wody, basenu powietrza, naturalnej flory i fauny. Środowisko naturalne jako czynnik produkcji uosabia możliwość zaangażowania się w produkcję określonych rodzajów i wielkości zasobów naturalnych, które są przetwarzane na surowce, z których powstają wszelkie różnorodne materiały i produkty materialne produkcji. Natura, w tym nie tylko Ziemia, ale także Słońce, to energetyczny magazyn produkcji, który jak wiadomo nie jest w stanie funkcjonować bez zasilania energią. Środowisko naturalne, Ziemia jest jednocześnie miejscem produkcji, na którym iw którym znajdują się środki produkcji, pracują pracownicy. Wreszcie przyroda jest ważna dla produkcji jako czynnik nie tylko w bieżącej produkcji, ale także w przyszłej produkcji.

Przy całym znaczeniu, znaczeniu czynnika naturalnego w stosunku do produkcji, działa on jako bardziej pasywny niż praca i kapitał. Zasoby naturalne, będące w zasadzie surowcem wyjściowym, przekształcają się w materiały, a następnie w główne środki produkcji, działając jako własne aktywne, twórcze czynniki. Dlatego też w wielu modelach czynnikowych czynnik naturalny jako taki często nie występuje w wyraźnej formie, co w żaden sposób nie umniejsza jego znaczenia dla produkcji.

Czynnik pracy jest reprezentowany w procesie produkcyjnym przez pracę zatrudnionych w nim pracowników. Połączenie pracy z pozostałymi czynnikami produkcji inicjuje proces produkcji jako taki. Jednocześnie czynnik „praca” ucieleśnia całą różnorodność rodzajów i form pracy, kierując produkcją, towarzysząc jej i reprezentując ją w postaci bezpośredniego udziału w przemianie materii, energii, informacji. Tak więc wszyscy uczestnicy, bezpośrednio lub pośrednio zaangażowani w produkcję, wnoszą do niej swoją pracę, a przebieg produkcji i jej wynik końcowy zależą od tej wspólnej pracy.

Chociaż czynnikiem produkcji jest sama praca, biorąc pod uwagę wyraźny zasobowy charakter ekonomicznych czynników produkcji, dość często w postaci czynnika produkcji, to nie sama praca jest uważana za wydatek energii fizycznej i psychicznej człowieka lub czas pracy, ale zasoby pracy, liczba osób zatrudnionych w produkcji czy ludność sprawna fizycznie. To podejście jest często stosowane w modelach czynników makroekonomicznych. Ważne jest również, aby wiedzieć i rozumieć, że czynnik pracy w działalności produkcyjnej przejawia się nie tylko w liczbie zatrudnionych i kosztach pracy, ale także, w nie mniejszym stopniu, w jakości i wydajności ich pracy, w wydajności pracy. W obliczeniach rzeczywistych uwzględnia się nie tylko wydatkowaną pracę, ale także jej produktywność.

Czynnik „kapitał” reprezentuje środki produkcji zaangażowane w produkcję i bezpośrednio w nią zaangażowane. Czynnik pracy w postaci zasobów pracy, siły roboczej, uczestniczy w produkcji tylko jedną stroną swojego istnienia, tzw. pracą żywa. Jednocześnie praca dla człowieka jest raczej jednym z warunków, a nie celem, celem, sposobem jego istnienia.

Jeśli chodzi o środki produkcji, to zostały stworzone do produkcji, są przeznaczone i całkowicie poświęcają się produkcji. W tym sensie kapitał jako czynnik produkcji jest nawet wyższy niż czynnik pracy.

Kapitał jako czynnik produkcji może występować w różnych formach, formach i może być mierzony na różne sposoby. Zauważono już, że zarówno kapitał fizyczny, jak i przekształcający się w niego kapitał pieniężny, uosabiają kapitał produkcyjny. Kapitał rzeczowy prezentowany jest w postaci kapitału trwałego (środki trwałe produkcji), ale legalne jest dołączenie do niego kapitału obrotowego (środków obrotowych), który pełni również rolę czynnika produkcji jako najważniejszego zasobu materialnego i źródło działalności produkcyjnej (niektórzy autorzy nie klasyfikują materiałów jako kapitał i uważają je za czynnik niezależny). Rozważając długoterminowe, przyszłe czynniki produkcji, inwestycje kapitałowe, inwestycje w produkcję są często uważane za takie. Takie podejście jest uzasadnione, ponieważ na dłuższą metę inwestycje pieniężne i inne inwestycje w produkcję zamieniają się w czynniki produkcji.

Czwarty czynnik produkcji odzwierciedla wpływ działalności przedsiębiorczej na wyniki działalności produkcyjnej. Przedsiębiorcza inicjatywa ma korzystny wpływ na wyniki działalności produkcyjnej. Jednocześnie trudno jest określić ilościowo i zmierzyć wpływ tego czynnika. Sam czynnik, zwany przedsiębiorczością lub działalnością przedsiębiorczą, nie posiada ogólnie przyjętych mierników ilościowych, w przeciwieństwie do pracy i kapitału. Już z tego powodu wpływ tego czynnika na wielkość lub inne wyniki produkcji należy oceniać bardziej jakościowo niż ilościowo. Inicjatywa przedsiębiorcza zwiększa zwrot z czynnika pracy w produkcji.

Wymieńmy jeszcze jeden istotny czynnik produkcji.

Ogólnie nazywa się to naukowo-technicznym poziomem produkcji. W swej istocie ekonomicznej poziom naukowo-techniczny (techniczno-technologiczny) wyraża stopień technicznej i technologicznej doskonałości produkcji. W kolejnej części tego rozdziału czynnik ten został omówiony bardziej szczegółowo. Wysoki naukowo-techniczny poziom produkcji prowadzi do wzrostu zwrotu z czynnika pracy (wydajność pracy) i kapitału (środki trwałe), tj. przejawia się poprzez inne czynniki. Jednocześnie poziom naukowy i techniczny produkcji jest również czynnikiem niezależnie działającym. Przyczyniając się do wzrostu poziomu technicznego i jakości wytwarzanych wyrobów, postęp techniczny i technologiczny pozwala na wzrost popytu na nie, a to prowadzi do wzrostu cen i sprzedaży, kosztu sprzedanego produktu. Tak więc postęp naukowy, techniczny, technologiczny, podnoszący poziom techniczny produkcji, stworzy w jego osobie kolejny istotny czynnik produkcji.

Jak wspomniano powyżej, w kompozycji czynników można wyróżnić materiały użyte do produkcji jako niezależne, rozpatrywane odrębnie od kapitału (środki trwałe).

Kontrola procesu produkcyjnego

Podstawą działalności firmy jest proces produkcyjny. Składa się z zestawu działań organizacyjnych, które decydują i pomagają w realizacji procesu technologicznego mającego na celu wypełnienie przyjętego planu produkcji wyrobów lub usług.

Technologia wytwarzania produktu lub usługi determinuje charakter przedsiębiorstwa i jego cel.

Technologia produkcji jest determinowana przez produkt, a produkt jest determinowany przez potrzeby konsumenta, a konsumentem może być przedsiębiorstwo, państwo, społeczeństwo, określony zespół lub konkretna osoba.

Wprowadzona technologia wytwarzania wyrobów powinna zapewniać zadowalające konsumenta parametry jakościowe, charakteryzować się wysoką technologicznością oraz dążyć do minimalizacji kosztów wytworzenia tego wyrobu.

Wydajność pracy w każdym systemie produkcyjnym jest zdeterminowana technologią produkcji. Najwyższą wydajność pracy zapewnia technologia produkcji masowej.

Głównymi elementami organizacji produkcji w takim systemie są:

Środki produkcji;
- Przedmioty pracy;
- Profesjonalna praca ludzka;
- Technologia produkcji;
- Wsparcie finansowe całej produkcji.

Środki produkcji obejmują:

Budynki, konstrukcje, maszyny, urządzenia i akcesoria, za pomocą których realizowany jest proces produkcyjny.

Elementy pracy obejmują:

Surowce, materiały, półprodukty, które poddawane są dowolnej obróbce technologicznej w celu uzyskania gotowego produktu o nowych parametrach jakościowych. Profesjonalna praca ludzka;
Jest to celowa czynność zawodowa, za pomocą której uzyskuje się produkt o nowych parametrach jakościowych.

Na technologię produkcji składają się: procesy produkcyjne w rozbiciu na odrębne operacje.

Procesy produkcyjne mogą być:

Poród (gdy dana osoba bezpośrednio wpływa na produkt),
- naturalny (produkt wystawiony na działanie naturalnych sił natury).

W procesach pracy należy rozróżnić operacje technologiczne i pomocnicze.

Operacje technologiczne należy rozumieć jako określone działania osoby i sprzętu, za pomocą których następuje zmiana produktu pracy.

Operacje pomocnicze nie zmieniają produktu, ale umożliwiają przebieg technologicznej i organizacyjnej części procesu produkcyjnego.

W każdej części działalności operacyjnej występuje główna - technologiczna część procesu produkcyjnego oraz pomocnicza - proces organizacyjny.

Należy mieć na uwadze, że w odniesieniu do głównego procesu produkcyjnego niektóre procesy główne, ale występujące w produkcji pomocniczej, zaliczane są do pomocniczych operacji technologicznych.

W produkcji pomocniczej występują podstawowe procesy pracy, które wspomagają produkcję główną. Na przykład: narzędziownia dostarcza swoje produkty do głównego warsztatu samochodowego.

Tak więc całokształt procesów technologicznych, czynności pomocniczych i procesów pracy tworzy proces produkcyjny wymagający organizacji i zarządzania.

Tak więc operacja jest sercem procesu produkcyjnego. Przez operację rozumie się część procesu produkcyjnego, która jest technologicznie i operacyjnie zakończona pod względem wykonywanych czynności roboczych. W celu przeprowadzenia operacji organizowane są warsztaty produkcyjne, w których wytwarzane są produkty.

W przedsiębiorstwie można stworzyć następujące warsztaty:

1. Warsztaty głównej produkcji.
2. Warsztaty produkcji pomocniczej.
3. Sklepy usługowe.
4. Sklepy boczne (towary konsumpcyjne).

Warsztaty głównej produkcji są podzielone:

Pusty;
- Przetwarzanie;
- Montaż.

Produkcja pomocnicza obejmuje:

Produkcja narzędzi,
- produkcja urządzeń technologicznych,
- naprawa sprzętu,
- produkcja i przesył wszystkich rodzajów źródeł energii.

Warsztaty obsługujące proces produkcyjny:

Transport i produkcja wyrobów,
- dostawa materiałów podstawowych i pomocniczych,
- kompletowanie półproduktami i narzędziami,
- prace magazynowe,
- sprzedaż wyrobów gotowych.

W zależności od stopnia złożoności produkcji procesy produkcyjne dzielą się na proste i złożone. Proste procesy produkcyjne składają się z prostych operacji.

Złożone procesy - zestaw prostych, połączonych ze sobą procesów wytwarzania gotowego produktu lub jego części.

Organizacja każdego procesu produkcyjnego musi zapewniać racjonalne połączenie procesów technologicznych i pracy.

Organizując proces produkcyjny w sklepach kierują się następującymi zasadami:

1. Zasada specjalizacji polega na przypisaniu do poszczególnych działów i stanowisk pracy określonych czynności produkcyjnych. W tym przypadku operacje są wybierane na podstawie jednorodności technologicznej.
2. Zasada proporcjonalności sugeruje zapewnienie produkcji równych objętości przez działy, stanowiska pracy, linie, grupy urządzeń.
3. Zasada równoległości zapewnia równoległość wytwarzania produktów na tych samych stanowiskach pracy.
4. Zasada bezpośredniego przepływu zakłada sekwencyjne rozmieszczenie operacji w łańcuchu technologicznym.
5. Zasada ciągłości pozwala w wielu branżach zapewnić ciągłość technologiczną np. sprzęt, procesy sprzętowe.
6. Ciągłość produkcji jest zapewniona dzięki przejrzystemu harmonogramowi operacyjnemu.
7. Zasada rytmu zapewnia jednolitość produkcji.
8. Zasada automatyzacji produkcji umożliwia zastąpienie ciężkiej i monotonnej pracy ręcznej.

Szczególne miejsce w produkcji wyrobów zajmuje proces finansowego wsparcia całej produkcji. Niezbędne jest zapewnienie finansowania na wszystkich etapach przepływu przetwarzania - wytwarzania produktu lub usługi. Innymi słowy jest to zapewnienie kapitału obrotowego na cały cykl produkcyjny. Źródłem kapitału obrotowego może być zarówno własny kapitał obrotowy, jak i inne źródła jego uzupełniania (zadłużenie, kredyty bankowe itp.).

Wytwarzanie procesów technicznych

Głównymi elementami, które determinują proces technologiczny, są celowa działalność ludzka lub sama praca, przedmioty pracy i środki pracy. Celowa czynność lub sama praca wykonywana jest przez osobę, która zużywa energię nerwowo-mięśniową na wykonywanie różnych ruchów, obserwowanie i kontrolowanie wpływu narzędzi pracy na przedmioty pracy.

Istota procesu produkcyjnego

Organizując proces produkcyjny w czasie i przestrzeni, należy kierować się szeregiem zasad, których prawidłowe stosowanie zapewnia wzrost wydajności przedsiębiorstwa, racjonalny poziom zużycia zasobów materialnych, pracy i środków finansowych.

Podstawowymi zasadami organizacji procesu produkcyjnego w czasie i przestrzeni są: zróżnicowanie, koncentracja i integracja, specjalizacja, proporcjonalność, przepływ bezpośredni, ciągłość, rytm, automatyczność, elastyczność i elektronizacja.

Zasadą zróżnicowania jest podział procesu produkcyjnego na odrębne procesy technologiczne, operacje, przejścia, techniki, ruchy, w którym analiza cech każdego elementu pozwala wybrać najlepsze warunki jego realizacji, a także zużywa minimum suma kosztów wszystkich rodzajów zasobów.

Zasada specjalizacji opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. W szczególności wyróżnia się grupy pracowników wyspecjalizowanych w zawodach, co przyczynia się do podnoszenia ich kwalifikacji, aw konsekwencji do wzrostu wydajności pracy. Należy pamiętać, że celowa organizacja produkcji często wymaga opanowania pracowników w zawodach pokrewnych, aby zapewnić wymienność pracowników w procesie produkcyjnym.

Zasada proporcjonalności to stosunkowo równa przepustowość wszystkich jednostek produkcyjnych, które wykonują procesy główne, pomocnicze i usługowe, których naruszenie prowadzi do powstawania „wąskich gardeł” w produkcji lub do niepełnego obciążenia miejsc pracy, sekcji, warsztatów, które negatywnie wpływa na efektywność przedsiębiorstwa...

Zasada bezpośredniego przepływu jest zasadą, zgodnie z którą zapewnione są najkrótsze drogi ruchu części lub zespołów montażowych w procesie produkcyjnym i nie powinno być ruchów powrotnych przedmiotów produkcyjnych na miejscu, w warsztacie, w przedsiębiorstwie .

Zasadą ciągłości jest ograniczenie do minimum przerw w procesach produkcyjnych, które mogą wystąpić zarówno z przyczyn technologicznych, jak i organizacyjnych.

Przerwy technologiczne spowodowane są operacjami asynchronicznymi, np. koniecznością czyszczenia sprzętu.

Zasada rytmu polega na wydawaniu równych lub równomiernie rosnących ilości wyrobów przez przedsiębiorstwo, warsztat, oddział lub wydzielone stanowisko pracy zgodnie z planem produkcyjnym, konieczne jest zapewnienie maksymalnego wykorzystania zdolności produkcyjnych zakładu przedsiębiorstwo i każdy z jego oddziałów.

Zasada automatyzmu jest jednym z decydujących elementów zwiększania wydajności produkcji i jej intensyfikacji.

Zasadą elastyczności jest możliwość szybkiego i łatwego przechodzenia od wydania jednego produktu do wydania innego, w tym nowych produktów, co zapewnia skrócenie czasu i kosztów zmiany sprzętu przy produkcji części i produktów o szerokim asortymencie.

Elastyczność produkcji, szybkie przejście do wydawania nowych produktów przy jak najmniejszej utracie zasobów odbywa się w oparciu o elektronizację procesów produkcyjnych, co wiąże się z wykorzystaniem szybkich komputerów, które pomagają utrzymać niezbędny rytm i jednolitość procesu produkcyjnego.

Ekonomiczne procesy produkcyjne

Ekonomiczne procesy produkcyjne - zespół powiązanych ze sobą procesów pracy i procesów naturalnych, w wyniku których surowce przekształcane są w produkty gotowe.

Procesy produkcyjne mogą być proste lub złożone, w zależności od charakteru i skali wytwarzanego produktu. Produkty wytwarzane w przedsiębiorstwach budowy maszyn z reguły składają się z dużej liczby części i zespołów montażowych. Części mają różne wymiary, skomplikowaną geometrię, są obrabiane z dużą precyzją, a do ich produkcji potrzebne są różne materiały. Wszystko to komplikuje proces produkcyjny, który jest podzielony na części, a poszczególne części tego złożonego procesu realizowane są przez różne warsztaty i obszary produkcyjne zakładu.

Proces produkcyjny obejmuje zarówno procesy technologiczne, jak i nietechnologiczne.

Technologiczny - procesy, w wyniku których zmieniają się kształty, rozmiary, właściwości przedmiotów pracy.

Nietechnologiczne - procesy, które nie prowadzą do zmiany tych czynników.

- seryjne - z szeroką gamą stale powtarzających się rodzajów produktów;
- indywidualny - ze stale zmieniającym się asortymentem, gdy duża część procesów jest unikalna.

Wszystkie struktury produkcyjne przedsiębiorstw można sprowadzić do następujących typów (w zależności od ich specjalizacji):

1. Rośliny o pełnym cyklu technologicznym. Posiadają wszystkie hale zaopatrzeniowe, przetwórcze i montażowe wraz z kompleksem jednostek pomocniczych i usługowych.
2. Rośliny o niepełnym cyklu technologicznym. Należą do nich fabryki, które otrzymują detale we współpracy z innymi fabrykami lub pośrednikami.
3. Fabryki (montaż) produkujące samochody wyłącznie z części wyprodukowanych przez inne przedsiębiorstwa, np. montownie samochodów.
4. Fabryki specjalizujące się w produkcji niektórych rodzajów wykrojów. Są wyspecjalizowani technologicznie.
5. Zakłady o specjalizacji szczegółowej, produkujące oddzielne grupy części lub pojedyncze części (zakłady łożysk kulkowych).

W zależności od tego, jaki produkt jest wynikiem produkcji, procesy produkcyjne dzielą się na główne, pomocnicze i usługowe.

Centralne miejsce w tym kruszywie zajmuje główny proces produkcyjny, w wyniku którego wyjściowe surowce i materiały przekształcane są w gotowe produkty. Na przykład w fabrykach samochodów głównym procesem będzie produkcja wykrojów na części, montaż jednostek montażowych i kompletny montaż samochodów.

Główny proces produkcyjny podzielony jest na trzy etapy: zaopatrzenie, przetwarzanie i montaż.

Obwód pomocniczy to proces wytwarzania produktów, które będą wykorzystywane w przedsiębiorstwie. Na przykład proces pomocniczy w przedsiębiorstwie samochodowym obejmuje produkcję narzędzi wykorzystywanych do obróbki części samochodowych, produkcję części zamiennych do naprawy sprzętu.

Serwis PP to proces pracy, w wyniku którego nie powstaje żaden produkt. Obejmuje transport, operacje magazynowe, kontrolę techniczną itp.

Terminowa i wysokiej jakości realizacja PP głównego w dużej mierze zależy od tego, jak ułożona jest realizacja procesów pomocniczych i usługowych, które podporządkowane są zadaniu lepszego zabezpieczenia PP głównego.

Organizacja produkcji obejmuje wszystkie ogniwa – od grup branż i podsektorów gospodarki narodowej po zakłady pracy.

Na podstawie treści i kierunków organizacji produkcji można sformułować jej główne zadania:

Dobór najdoskonalszych elementów materiałowych PP;
- zapewnienie ich pełnego wykorzystania i racjonalnego połączenia przestrzenno-czasowego;
- oszczędzanie żywej siły roboczej;
- podnoszenie jakości produktów.

Najwyższą formą organizacji produkcji są automatyczne linie produkcyjne, które są zespołem maszyn, które w określonej kolejności automatycznie wykonują operacje technologiczne dla produkcji i wytwarzania produktów.

Efektywność ekonomiczna automatycznych linii produkcyjnych polega na gwałtownym wzroście wydajności pracy i jakości produktu, znacznym obniżeniu kosztów i poprawie innych wskaźników, a także na ułatwieniu pracy pracownikom, których funkcje sprowadzają się do sterowania maszyną.

Kontrola procesów zależy od specyficznej struktury konkretnego przedsiębiorstwa. A także na drodze budowania funkcjonalnego systemu korporacyjnego.

Dzięki scentralizowanej metodzie wszystkie funkcje zarządzania są skoncentrowane w działach funkcjonalnych przedsiębiorstwa.

W sklepach i na budowach pozostali tylko kierownicy liniowi. Aby przybliżyć aparat funkcjonalny do produkcji, część tego aparatu może być zlokalizowana na terenie warsztatów, którym bezpośrednio służy. Ale pracownicy tej części podlegają szefowi ogólnego działu funkcjonalnego przedsiębiorstwa. Scentralizowany system usprawiedliwia się małymi wielkościami produkcji, chociaż był szeroko stosowany w przeszłości we wszystkich przedsiębiorstwach w czasach „stagnacji”.

W metodzie zdecentralizowanej wszystkie funkcje serwisowe są przekazywane do warsztatów. Każdy warsztat zamienia się w zamkniętą jednostkę produkcyjną.

Najskuteczniejsza jest metoda mieszana, która jest najszerzej stosowana w większości przedsiębiorstw. Jednocześnie sprawy, które sklep lub biuro gospodarcze może szybciej i lepiej rozwiązać przechodzą pod ich jurysdykcję, a zarządzanie metodyczne jednostkami funkcjonalnymi i kontrolę jakości produktów sprawują działy funkcjonalne aparatu zarządzania przedsiębiorstwem.

Ponieważ główna część procesu produkcyjnego odbywa się bezpośrednio w warsztacie, posiada własną aparaturę kontrolną procesu. Na czele sklepu stoi szef, który jest powoływany spośród doświadczonych, wysoko wykwalifikowanych pracowników i podlega dyrektorowi przedsiębiorstwa. Organizuje pracę całego zespołu, wykonuje środki do produkcji mechanizacji i automatyzacji procesu produkcyjnego, produkcję wprowadzenia nowej technologii oraz prowadzi środki do produkcji ochrony pracy.

Zasoby procesu produkcyjnego

W teorii ekonomii jednym z głównych czynników zmieniających się popytu konsumentów na rynku jest faktyczna obecność lub brak towarów.

Korzyści to środki, które są w stanie zaspokoić różne potrzeby jednostki i społeczeństwa jako całości.

Niektóre są dostępne w niemal nieograniczonych ilościach (np. woda, słońce, powietrze), podczas gdy inne są dostępne w ograniczonych ilościach. Te ostatnie nazywane są dobrami ekonomicznymi.

Istnieje pewna klasyfikacja korzyści ekonomicznych, reprezentowanych przez takie korzyści jak:

1. krótkoterminowe – są to korzyści z jednorazowego użycia (jedzenie);
2. długoterminowe – są to towary, z których dana osoba korzysta wielokrotnie (odzież);
3. realne korzyści to te korzyści, które są dostępne w danej chwili;
4. przyszłość – są to korzyści oczekiwane w przyszłości;
5. bezpośrednie – są to towary przeznaczone wyłącznie do konsumpcji;
6. pośrednie – są to korzyści, które zostały stworzone, aby towarzyszyć procesowi produkcyjnemu;
7. wymienne – są to korzyści, które reprezentują nie tylko dobra konsumpcyjne, ale także zasoby wykorzystywane w procesie produkcji (towary zastępcze);
8. wzajemnie uzupełniające się to te korzyści, które mogą zaspokoić potrzeby osoby lub społeczeństwa tylko w połączeniu ze sobą.

Aby wytworzyć dobra ekonomiczne, w procesie produkcyjnym należy wykorzystać zasoby. Zasoby to materialne i niematerialne elementy zaangażowane w proces produkcyjny.

Istnieje kilka rodzajów zasobów:

1.zasoby naturalne to dobra naturalne wykorzystywane do produkcji towarów i usług (ziemia, minerały, lasy itp.);
2. zasoby ludzkie to wysiłek fizyczny i umysłowy, jaki pracownik wkłada w proces produkcji;
3. zasoby kapitałowe to fabryki, maszyny, narzędzia, a także pieniądze wydane na ich zakup;
4. zasoby przedsiębiorcze – umiejętności zarządzania ludźmi, które są niezbędne do zorganizowania procesu produkcyjnego.

Niestety wszystkie zasoby są ograniczone. Zasoby naturalne są ograniczone z powodu ich wyczerpania. Zasoby pracy są również ograniczone przez fizyczne i psychiczne możliwości jednostki, ale są one zdolne do wzrostu. Z jednej strony zasoby pracy są ograniczone ilościowo – przez liczbę osób zdolnych do pracy w kraju. Z drugiej strony mogą rosnąć jakościowo wraz ze wzrostem poziomu wykształcenia pracowników, podnoszeniem ich kwalifikacji itp. Zasoby kapitałowe są ograniczone przez okres użytkowania. Zasoby przedsiębiorczości są ograniczone możliwościami ludzi, dlatego człowiek nie może wytworzyć nieskończonej liczby korzyści ekonomicznych.

W społeczeństwie zawsze musi istnieć równomierny rozkład zasobów między różne sektory gospodarki, aby uzyskać określone wymagane rodzaje korzyści ekonomicznych. Jeśli więc w jednym sektorze gospodarki zaangażowana jest duża ilość zasobów, to inne sektory otrzymają ich mniej.

Zasoby, które są zaangażowane w proces produkcyjny, są czynnikami produkcji.

Rozważmy ich główne typy:

1. ziemia to dobra naturalne wykorzystywane w procesie produkcji (powietrze, lasy, minerały itp.); ziemia jest zasobem ograniczonym, pobierana jest za nią opłata zwana czynszem;
2. praca to wysiłek fizyczny i umysłowy, jaki człowiek wykorzystuje przy wytwarzaniu towarów i usług; osoba zgadza się zrealizować swoją zdolność do pracy za opłatą, którą nazywa się płacą;
3. kapitał wydatkowany jest w procesie produkcyjnym, a więc będzie oddany do użytku za opłatą zwaną odsetkami od kapitału;
4. Przedsiębiorczość łączy w procesie produkcji ziemię, pracę i kapitał oraz otrzymuje zapłatę za ryzyko i wysiłek zainwestowany w biznes, zwany zyskiem (a w przypadku niepowodzenia, sam przedsiębiorca ponosi wszystkie straty).

Czynniki produkcji mogą być własnością, kontrolowane i wykorzystywane przez osoby fizyczne, firmy lub państwo.

Ponieważ zasoby są ograniczone, przed człowiekiem i społeczeństwem pojawia się ważne pytanie - kwestia wyboru. Często człowiek nie ma możliwości zaspokojenia swoich potrzeb lub odwrotnie, jest okazja, ale nie ma potrzeby. Nawet w życiu codziennym możesz zmierzyć się z tym ekonomicznym dylematem, np. pójść do kina lub odwiedzić fryzjera, zjeść lody lub batonik czekoladowy. W teorii ekonomii zadanie to przejawia się w potrzebie wyboru między dobrami alternatywnymi: które należy wyprodukować, a które należy wyrzucić. Wypuszczając np. maksymalną ilość rowerów, konieczne będzie ograniczenie produkcji np. hulajnóg. To prowadzi nas do koncepcji możliwości produkcyjnych. Zdolność produkcyjna to maksymalna ilość towarów lub usług, które można wyprodukować w danym okresie przy danych zasobach i technologiach. Należy mieć na uwadze, że zasoby w produkcji tych towarów lub usług są wykorzystywane najefektywniej i najpełniej.

Rodzaje procesów produkcyjnych

Proces produkcyjny to zespół pracochłonnych i naturalnych procesów, uporządkowanych w określony sposób w czasie i przestrzeni, mających na celu wytworzenie produktów o określonym przeznaczeniu, w określonej ilości i jakości oraz w określonych ramach czasowych.

Całość miejsc pracy stanowi podstawę procesu produkcyjnego, w wyniku którego powstaje gotowy produkt lub usługa.

Proces produkcyjny w przedsiębiorstwie przemysłowym to zespół powiązanych ze sobą procesów pracy i procesów naturalnych, w wyniku których surowce przekształcane są w gotowe produkty (produkty).

Proces produkcyjny realizowany jest przy użyciu technologii, które można rozumieć jako metody sekwencyjnych zmian stanu, właściwości, kształtu, wielkości i innych cech przedmiotu pracy. Technologia wytwarzania produktu składa się z szeregu operacji wykonywanych w określonej kolejności.

Operacja to część procesu technologicznego wykonywanego na określonym przedmiocie pracy na jednym stanowisku pracy przez jednego pracownika lub zespół. W zależności od ich roli w ogólnej strukturze produkcji, procesy produkcyjne dzieli się na podstawowe, pomocnicze i usługowe. Nazywa się główny proces produkcyjny, który jest wykonywany bezpośrednio w celu wytworzenia produktów przedsiębiorstwa przewidzianych w planie. Całość głównych procesów produkcyjnych stanowi główną produkcję tego przedsiębiorstwa.

Główna produkcja przedsiębiorstwa składa się zwykle z trzech etapów: zaopatrzenia, przetwarzania i montażu.

Na etapie przygotowawczym wykonywane są półfabrykaty (odlewy, odkuwki, wytłoczki itp.), które poddawane są dalszej obróbce. Na etapie obróbki wykroje lub materiały podstawowe są przetwarzane (mechaniczne, termiczne, elektrochemiczne itp.) i zamieniane w gotowe części, które są wysyłane do montażu lub sprzedawane na bok. Faza montażu produkcji obejmuje montaż montera, testowanie, malowanie, pakowanie i inne procesy, w wyniku których uzyskuje się gotowy produkt przedsiębiorstwa.

Proces pomocniczy nazywany jest procesem zapewniającym realizację produkcji głównej.

Podobnie jak procesami głównymi, procesami pomocniczymi mogą być zaopatrzenie, przetwarzanie, montaż i wykańczanie, ale ich celem nie jest wydawanie produktów, ale stworzenie warunków niezbędnych do realizacji procesów głównych. Przede wszystkim mówimy o kontroli technicznej nad stanem sprzętu, jego naprawie, konserwacji itp., a do tego czasami konieczne jest wykonanie pewnych części, narzędzi, malowanie, wykonanie prac montażowych. Zespół procesów pomocniczych tworzy produkcję pomocniczą przedsiębiorstwa (np. narzędzia, naprawa, energia itp.).

Procesy usługowe związane są z umieszczaniem, magazynowaniem, przemieszczaniem surowców, materiałów, półproduktów, wyrobów gotowych w przedsiębiorstwie i realizowane są w ramach działu magazynowego lub transportowego.

Procesy usługowe zasilają produkcję główną i pomocniczą materiałami, półproduktami, narzędziami i urządzeniami, realizują załadunek, rozładunek i magazynowanie zasobów materiałowych i energetycznych. Procesy usługowe obejmują również świadczenie różnych usług socjalnych na rzecz pracowników firmy, na przykład dostarczanie żywności, opieka medyczna. Całość takich procesów tworzy produkcję usługową (gospodarkę) (np. transport, magazynowanie itp.).

Procesy pomocnicze i usługowe nie są bezpośrednio związane z wydaniem produktów, ale są niezbędne do zapewnienia rytmicznego, sprawnego przebiegu procesu głównego.

Wszystkie procesy produkcyjne są zwykle klasyfikowane według sześciu głównych cech:

Ze względu na charakter wpływu na przedmiot pracy wyróżnia się następujące procesy:

Technologiczny, podczas którego następuje zmiana podmiotu pracy pod wpływem pracy żywej (bezpośredni udział człowieka);
- naturalny, gdy stan fizyczny przedmiotu pracy zmienia się pod wpływem sił natury (fermentacja, zakwaszanie).

Zgodnie z formami połączenia z innymi procesami rozróżnia się:

analityczny, gdy w wyniku pierwotnego przetworzenia surowców uzyskuje się produkty, które przechodzą do dalszego przerobu;
- syntetyczne, łączące półprodukty otrzymane w różnych procesach w jeden produkt;
- linie proste, tworząc jeden rodzaj gotowego produktu z jednego rodzaju materiału.

Przez stopień ciągłości rozróżnia się procesy ciągłe i dyskretne (nieciągłe).

Ze względu na charakter używanego sprzętu istnieją:

Procesy aparatowe (zamknięte), gdy proces technologiczny jest realizowany w specjalnych jednostkach (aparacie, wannie, piecach), a zadaniem pracownika jest ich kontrola i konserwacja;
- procesy otwarte (lokalne), gdy pracownik przetwarza przedmioty pracy za pomocą zestawu narzędzi i mechanizmów.

W zależności od poziomu mechanizacji zwyczajowo rozróżnia się:

Procesy ręczne wykonywane bez użycia maszyn i mechanizmów;
- instrukcja maszynowa, wykonywana za pomocą maszyn i mechanizmów z obowiązkowym udziałem pracownika (na przykład obróbka części na maszynie);
- maszynowym, wykonywanym na maszynach, obrabiarkach i mechanizmach z ograniczonym udziałem pracownika;
- zautomatyzowane, realizowane na automatach, gdzie pracownik monitoruje i kontroluje przebieg produkcji;
- kompleksowo-zautomatyzowany, w którym wraz z automatyczną produkcją realizowana jest automatyczna kontrola operacyjna.

W zależności od skali produkcji wyrobów jednorodnych wyróżnia się procesy:

Masywny - o dużej skali produkcji wyrobów jednorodnych;
- seryjne - przy szerokiej gamie stale powtarzających się rodzajów produktów, skład procesów jest powtarzalny;
- indywidualny - przy ciągle zmieniającej się ofercie produktowej, tutaj duża część procesów jest unikalna i nie powtarza się.

Organizacja procesów produkcyjnych podlega pewnym zasadom, które menedżer musi znać i dobrze brać pod uwagę. Najważniejsze z nich to: specjalizacja, proporcjonalność, równoległość, przepływ bezpośredni, ciągłość, rytm, elastyczność, cykliczność, złożoność.

Specjalizacja procesu produkcyjnego implikuje jego podział na części składowe i przypisanie do odrębnych stanowisk pracy, obszarów produkcyjnych o ograniczonej liczbie operacji detali, procesów technologicznych. Może być obiekt po obiekcie, bardziej szczegółowy i operacyjny. Specjalizacja znacząco podnosi jakość i szybkość wykonywania pracy, przez co przynosi firmie znaczny efekt ekonomiczny, ale jednocześnie często wiąże się z negatywnymi konsekwencjami społecznymi: praca pracownika staje się monotonna, w wyniku czego na z jednej strony zwiększa się jego stres psychiczny, az drugiej następuje dekwalifikacja, utrata umiejętności, wszechstronność.

Proporcjonalność to spójność produktywności i zdolności produkcyjnych wszystkich działów produkcyjnych przedsiębiorstwa oraz poszczególnych stanowisk pracy. Wzrost stopnia proporcjonalności pozwala na pełniejsze wykorzystanie urządzeń produkcyjnych i ogólnie środków trwałych.

Paralelizm oznacza do pewnego stopnia równoczesną realizację w czasie procesów technologicznych wytwarzania części (zespołów montażowych) tego samego produktu. Wzrost poziomu równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego oraz poprawy wykorzystania kapitału obrotowego firmy.

Prostoliniowość polega na tym, że wszystkie przedmioty produkcyjne w procesie produkcyjnym w przestrzeni przechodzą najkrótszą drogą bez ruchów powrotnych. Można to osiągnąć dzięki specjalizacji przedmiotowej i wykorzystaniu przepływowych form organizacji produkcji. W efekcie wzrasta efektywność użytkowania pojazdów, a także sprzętu produkcyjnego, a koszty produkcji maleją.

Ciągłość tej zasady polega na tym, że każda kolejna operacja procesu technologicznego danego przedmiotu produkcji zaczyna być wykonywana natychmiast po zakończeniu poprzedniej, czyli nie ma przerw w czasie. Dzięki temu skraca się czas cyklu produkcyjnego oraz poprawia się wykorzystanie kapitału obrotowego.

Rytm zakłada taką organizację procesów produkcyjnych, gdy określone (równe) ilości pracy wykonywane są w równych odstępach czasu i wytwarzana jest taka sama ilość produktów. Najwyższy poziom rytmu osiąga się przy pełnej zgodności z wymaganiami powyższych zasad. W wyniku realizacji tej zasady wzrastają wszystkie główne wskaźniki techniczne i ekonomiczne produkcji.

Automatyzacja to największa możliwa i ekonomicznie realna automatyzacja zarówno procesów częściowych, jak i całego procesu produkcyjnego. Głównym rezultatem automatyzacji jest znaczny wzrost wydajności pracy.

Elastyczność to przede wszystkim szybka zmiana sprzętu. Jeszcze nie tak dawno zasady organizacji produkcji koncentrowały się na zrównoważonym charakterze produkcji – stabilnym gamie produktów, określonych rodzajach sprzętu itp. W nowoczesnych warunkach szybkiego odnawiania asortymentu, zmianie musi ulec także technologia produkcji. Tymczasem szybka zmiana sprzętu spowodowałaby dla producenta nieracjonalnie wysokie koszty.

Złożoność. Nowoczesne procesy produkcyjne charakteryzują się ciągłą interakcją i „splataniem” procesów głównych, pomocniczych i usługowych. Dlatego ze względu na znane opóźnienie w automatyzacji obsługi produkcji w porównaniu z wyposażeniem głównej, należy skoncentrować się na racjonalnej organizacji realizacji nie tylko głównej, ale także pomocniczej i serwisowej produkcji procesy.

Czas procesu produkcyjnego

Czas pracy to określony przez prawo wymiar dnia pracy, podczas którego pracownicy muszą wykonywać przydzieloną im pracę w przedsiębiorstwie, instytucji lub organizacji.

Godziny pracy podzielone są na dwie grupy:

1. Czas pracy;
2. Czas przerw.

Czas pracy – okres, w którym pracownik przygotowuje i bezpośrednio wykonuje otrzymaną pracę. Składa się z czasu pracy na wykonanie zadania produkcyjnego oraz czasu pracy nieprzewidzianego w zadaniu produkcyjnym.

Na czas pracy przy realizacji zadania produkcyjnego składają się następujące kategorie kosztów czasu pracy wykonawcy: czas przygotowawczy i końcowy, czas operacyjny oraz czas obsługi stanowiska pracy.

Czas pracy nieprzewidziany w zadaniu produkcyjnym to czas poświęcony na wykonanie losowej i nieproduktywnej pracy (np. naprawienie wad produktu).

Przerwa to czas, w którym pracownik nie bierze udziału w pracy. Podzielony jest na czas przerw regulowanych i czas przerw nieuregulowanych.

Czas przerw w pracy regulowanych obejmuje czas przerw w pracy wynikających z technologii i organizacji procesu produkcyjnego oraz czas odpoczynku i potrzeb osobistych.

Czas przerw w pracy doraźnych to czas przerw w pracy spowodowanych zakłóceniem normalnego toku procesu produkcyjnego. Obejmuje czas przerw w pracy spowodowanych brakami w organizacji produkcji oraz czas przerw w pracy spowodowanych naruszeniem dyscypliny pracy.

Długość przerw na odpoczynek uzależniona jest od warunków pracy.

W odniesieniu do sprzętu wszystkie koszty czasu powinny być rozgrupowane, aby dokładnie określić charakter jego użytkowania w czasie.

W odniesieniu do procesu produkcyjnego wszelkie nakłady czasowe należy rozgrupować tak, aby ujawnić charakter ich treści.

Czas pracy - Góra;
- dogrywka - Тдп.

Czas pracy (Góra) to czas poświęcony na wykonanie danej pracy (operacji), powtarzany z każdą jednostką lub określoną ilością produktów. Jest podzielony na główny (To), podczas którego obiekt ulega zmianom ilościowym i jakościowym (na przykład usuwanie wiórów z części na tokarce) oraz pomocniczy (telewizor), który jest przeznaczany na działania wykonawca, zapewniający wykonanie głównej pracy (na przykład szczegóły instalacji i demontażu).

Czas dodatkowy (Tdp), składa się z czasu poświęconego na utrzymanie miejsca pracy Tob oraz czasu potrzebnego na odpoczynek i potrzeby fizjologiczne (naturalne) Totl.

Czas obsługi stanowiska pracy Tob podzielony jest na dwie części:

1) Czas obsługi organizacyjnej, w tym czas potrzebny na opiekę nad stanowiskiem pracy podczas zmiany, np. czas na przegląd maszyny i jej przetestowanie, na smarowanie i czyszczenie, rozłożenie narzędzia na początku i na końcu zmiany , przekazanie maszyny do zmieniacza, odbiór instrukcji w ciągu dnia roboczego.
2) Czas konserwacji obejmuje czas potrzebny pracownikowi na wymianę tępego narzędzia, oczyszczenie maszyny z wiórów, regulację i ponowną regulację podczas pracy.

Czas przerw na odpoczynek i naturalne potrzeby Totl przy pracy na maszynach do cięcia metalu ustalany jest według norm w zależności od warunków produkcji i eksploatacji sprzętu. Jest on obliczany jako procent czasu operacyjnego.Przerwy na trening fizyczny również należą do czasu odpoczynku.

Wartość Tp.z. zależy od rodzaju produkcji. W produkcji jednostkowej i małoseryjnej, przy częstych zmianach wyposażenia ze względu na zmianę zadania, zajmuje to ok. 12-19%, w produkcji wielkoseryjnej – 3-9%, w produkcji masowej – 1-3% czas pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy ma następujące cechy:

1. Wydawany jest przez pracownika tylko na początku i na końcu pracy nad daną partią detali, a czas jego trwania nie jest uzależniony od ilości sztuk w partii.
2. Jest on unormowany i oceniany odrębnie, technicznie uzasadnione stawki czasu na prace przygotowawcze i końcowe oraz stawki akordowe są zwykle wskazywane w stanie roboczym lub w specjalnym stroju z charakterystycznym niebieskim lub czerwonym paskiem, co pozwala na określenie rzeczywistego czasu przeznaczane na prace przygotowawcze i końcowe oraz podejmowanie działań w celu ich wyeliminowania lub ograniczenia do minimum dla głównych pracowników, ponieważ koszty te są w istocie ukrytymi rezerwami dalszego wzrostu wydajności pracy.
3. W produkcji masowej i wielkoseryjnej w obszarach, w których te same operacje są powtarzane w sposób ciągły, a także w produkcji seryjnej przy pracy na maszynach wymagających kompleksowej regulacji czas poświęcony na prace przygotowawcze i końcowe nie wlicza się do technicznie uzasadnionej stawki czas na operację, gdyż praca ta jest wykonywana przez nastawników i pracowników pomocniczych (najczęściej w przerwach zmianowych lub obiadowych), natomiast czas potrzebny na okresową korektę (dopasowanie do wielkości zepsutego sprzętu) jest brany pod uwagę przy ustalaniu czasu przeznaczane na utrzymanie miejsca pracy. We wszelkiego rodzaju branżach, jak pokazuje analiza, konieczne jest uwolnienie pracowników produkcyjnych od wykonywania wszelkiego rodzaju prac przygotowawczych i końcowych, lub w skrajnych przypadkach ograniczenie ich do minimum (jak to np. przewiduje czas standardy). Należy dążyć do takiej organizacji obsługi pracowników, w której materiały, wykroje, narzędzia, osprzęt i dokumentacja są terminowo dostarczane na miejsce pracy, a następnie usuwane, w wyniku czego koszty czasu pracy dla tej części przygotowawczej i czas końcowy jest skrócony w każdy możliwy sposób.

W ten sposób cały czas pracy jest znormalizowany jako użyteczny i jest w pełni wykorzystywany przez pracowników tylko do produktywnej pracy.

W zapóźnionych obszarach i przedsiębiorstwach, gdzie standardy techniczne są w złym stanie i zamiast technicznie uzasadnionych stosuje się standardy eksperymentalne i statystyczne, pracownicy spędzają czas irracjonalnie. Tutaj tylko część przeznacza się na pracę użyteczną /produktywną/, a resztę na pracę nieproduktywną i wszelkiego rodzaju straty. W takich obszarach możliwy jest podział czasu pracy na standaryzowany i niestandaryzowany, a co za tym idzie zidentyfikowanie rezerw na zwiększenie wydajności pracy.

W tym przypadku czas standaryzowany obejmuje: wszystkie powyższe kategorie nakładów czasu pracy, ale czas standaryzowany nie jest całkowicie użyteczny, ale obejmuje różne ukryte straty, które stanowią ogromną rezerwę na zwiększenie wydajności pracy i obniżenie kosztów produkcji.

1. W ramach utraty czasu pracy z powodu nieproduktywnej pracy Тpn. rozumiany jest jako czas spędzony nieprzewidziany w technicznie uzasadnionych normach. Takie straty obejmują: naprawę maszyn; korekta małżeństwa; poszukuje brygadzisty, nastawiacza; ostrzenie narzędzi w wyniku braku scentralizowanego ostrzenia.
2. Przerwy niezależne od pracownika są stratą czasu ze względów organizacyjnych i technicznych. Należą do nich przerwy w pracy spowodowane nieprawidłowościami w organizacji produkcji /oczekiwanie na materiał, zamówienie, rysunek, wykroje, narzędzia, pojemniki itp./ lub brak energii sprężonego powietrza, awaria sprzętu, /tj. przyczyny techniczne.
3. Jeżeli weźmiemy pod uwagę czas pracy w odniesieniu do sprzętu, to przez straty z przyczyn organizacyjnych i technicznych rozumiemy czas, w którym sprzęt jest w trakcie regulacji lub konserwacji.
4. Utrata czasu pracy z przyczyn zależnych od pracownika obejmuje: późne rozpoczęcie i wcześniejsze zakończenie pracy, opuszczenie miejsca pracy.

Czasem pracy, w zależności od charakteru udziału pracownika w wykonywaniu czynności produkcyjnych, może być czas pracy ręcznej, pracy maszynowo-ręcznej oraz czas obserwacji pracy urządzeń.

Analizując czas pracy należy wybrać czas ręczny nakładający się, a nie nakładający się na czas maszynowy.

Tak więc część ręcznego czasu na wykonanie czynności przygotowawczych i końcowych, czynności pomocniczych i czynności związanych z utrzymaniem miejsca pracy można wykonać podczas maszyny, automatycznej pracy sprzętu, czyli w okresie obserwacji sprzętu (zapoznanie się z rysunkiem i strój, zamiatanie wiórów itp. ). Standard pracy obejmuje tylko czas pracy ręcznej, który nie jest objęty czasem maszynowym.

Czas obserwacji pracy maszyny jest aktywny i pasywny. Czas aktywności to okres, w którym pracownik monitoruje przebieg procesu technologicznego, przestrzeganie określonych parametrów lub pracę urządzenia, czyli np. kontroluje poprawność procesu.

W tym czasie obecność pracownika w miejscu pracy jest konieczna, chociaż nie wykonuje on żadnej pracy fizycznej. Aktywny czas sterowania jest zawarty we wzorcu czasu.

Podczas biernej obserwacji pracownik może obserwować pracę sprzętu, ponieważ nie zajęty zgodnie z dostarczoną technologią lub wolny.

Wszystkie godziny pracy podzielone są na znormalizowane i niestandaryzowane.

Standaryzacja obejmuje cały czas pracy, tj. przygotowawcze i końcowe, eksploatacyjne, czas obsługi stanowiska pracy, czas przerw na odpoczynek i potrzeby naturalne oraz przerwy związane z technologią i organizacją produkcji.

Czas nieregularny to czas przerw, zależny od różnych awarii w produkcji i różnego rodzaju strat, w zależności od pracownika.

Czas użytkowania sprzętu składa się z czasu pracy sprzętu i przerw.

Czas bezawaryjnej pracy sprzętu to okres, w którym sprzęt działa. Dzieli się na czas pracy i czas bezczynności. Czas podróży to czas, w którym sprzęt jest w eksploatacji i wykonywane są na nim podstawowe operacje.

W celu zbadania rzeczywistych kosztów czasu pracy przy wykonywaniu poszczególnych prac, operacji i elementów operacji, zbadaj metody pracy stosowane przez czołowych pracowników, określ najlepsze, a także niepotrzebne metody pracy, określ najlepszą treść i kolejności wykonywania poszczególnych elementów operacji, konieczna jest systematyczna obserwacja i pomiar kosztów czasu pracy na produkcji.

Automatyzacja procesów produkcyjnych

Automatyzacja procesów produkcyjnych rozumiana jest jako zespół środków technicznych służących rozwojowi nowych procesów technologicznych i tworzeniu produkcji w oparciu o wysokowydajny sprzęt, który wykonuje wszystkie podstawowe operacje bez bezpośredniego udziału człowieka.

Automatyzacja przyczynia się do znacznego wzrostu wydajności pracy, poprawy jakości produktów i warunków pracy ludzi.

W rolnictwie, przemyśle spożywczym i przetwórczym kontrola i zarządzanie temperaturą, wilgotnością, ciśnieniem, kontrolą prędkości i ruchu, sortowanie jakościowe, pakowanie i wiele innych procesów i operacji jest zautomatyzowanych, co zapewnia ich wyższą wydajność, oszczędność pracy i kosztów.

W porównaniu z produkcją niezautomatyzowaną, produkcja zautomatyzowana ma pewną specyfikę:

Aby były bardziej wydajne, powinny obejmować bardziej niejednorodne operacje;
- konieczne jest dokładne badanie technologii, analiza obiektów produkcyjnych, tras ruchu i operacji, zapewniające niezawodność procesu przy danej jakości;
- przy szerokiej gamie produktów i sezonowości pracy rozwiązania technologiczne mogą być wielowariantowe;
- rosną wymagania dotyczące precyzyjnej i dobrze skoordynowanej pracy różnych usług produkcyjnych.

Projektując zautomatyzowaną produkcję należy przestrzegać następujących zasad:

1. Zasada zupełności. Należy dążyć do wykonywania wszystkich operacji w ramach jednego zautomatyzowanego systemu produkcyjnego bez pośredniego przekazywania półproduktów do innych działów.

Do realizacji tej zasady konieczne jest zapewnienie:

Możliwość produkcyjna produktu, tj. na jego produkcję należy poświęcić minimalną ilość materiałów, czasu i pieniędzy;
- ujednolicenie metod przetwarzania i kontroli produktów;
- rozszerzenie typu urządzeń o zwiększone możliwości technologiczne do przetwarzania kilku rodzajów surowców lub półproduktów.

2. Zasada technologii niskooperacyjnej. Należy zminimalizować liczbę pośrednich operacji przetwórczych surowców i półproduktów oraz zoptymalizować ich przebieg.

3. Zasada technologii słabo zaludnionej. Zapewnienie automatycznej pracy w całym cyklu wytwarzania produktu. W tym celu konieczna jest stabilizacja jakości surowców wejściowych, zwiększenie niezawodności urządzeń oraz wsparcie informacyjne procesu.

4. Zasada technologii debugowania. Obiekt sterowania po uruchomieniu nie powinien wymagać dodatkowych prac regulacyjnych.

5. Zasada optymalności. Wszystkie obiekty usług zarządczych i produkcyjnych podlegają jednemu kryterium optymalności, np. produkowanie tylko produktów najwyższej jakości.

6. Zasada technologii grupowej. Zapewnia elastyczność w produkcji, tj. możliwość przejścia z wydania jednego produktu na wydanie innego. Zasada opiera się na wspólnocie operacji, ich kombinacjach i recepturach.

Produkcja seryjna i małoseryjna charakteryzuje się tworzeniem zautomatyzowanych systemów z urządzeń uniwersalnych i modułowych z kontenerami interoperacyjnymi. Sprzęt ten można rekonfigurować w zależności od przetwarzanego produktu.

W przypadku masowej i masowej produkcji produktów zautomatyzowana produkcja jest tworzona ze specjalnego sprzętu, połączonego sztywnym połączeniem. W takich branżach stosuje się wysokowydajny sprzęt, na przykład sprzęt obrotowy do napełniania płynów butelkami lub workami.

Do funkcjonowania urządzenia wymagany jest transport pośredni surowców, półproduktów, komponentów i różnych mediów.

W zależności od transportu pośredniego zautomatyzowane urządzenia produkcyjne mogą być:

Z transportem od końca do końca bez przestawiania surowców, półproduktów lub mediów;
- z przegrupowaniem surowców, półproduktów lub mediów;
- z pojemnikiem pośrednim.

Według rodzajów rozmieszczenia sprzętu (agregacji) rozróżnia się zautomatyzowaną produkcję:

Jednowątkowy;
- agregacja równoległa;
- wielowątkowy.

W sprzęcie jednoprzepływowym sprzęt jest umieszczany sekwencyjnie w trakcie operacji. Aby zwiększyć wydajność produkcji jednoliniowej, operację można wykonywać równolegle na tym samym typie sprzętu.

W produkcji wielowątkowej każdy wątek spełnia podobne funkcje, ale działa niezależnie od siebie.

Cechą produkcji rolnej i przetwórstwa produktów jest szybki spadek ich jakości, np. po uboju zwierząt gospodarskich czy usunięciu owoców z drzew. Wymaga to sprzętu, który miałby dużą mobilność (możliwość wytwarzania szerokiej gamy produktów z tego samego rodzaju surowców i przetwarzania różnych rodzajów surowców na tym samym typie sprzętu).

W tym celu tworzone są elastyczne systemy produkcyjne, które mają właściwość automatycznego przełączania. Modułem organizacyjnym takich systemów jest moduł produkcyjny, zautomatyzowana linia, zautomatyzowana sekcja lub warsztat.

Technologia procesu produkcyjnego

Każde przedsiębiorstwo łączy zespół pracowników, do jego dyspozycji są maszyny, budynki i konstrukcje, a także surowce, materiały, półprodukty, paliwo i inne środki produkcji w ilościach niezbędnych do produkcji niektórych rodzajów produktów w określonej ilości w określonym czasie. W przedsiębiorstwach realizowany jest proces produkcyjny, podczas którego pracownicy za pomocą narzędzi pracy przekształcają surowce i materiały w gotowe produkty potrzebne społeczeństwu. Każde przedsiębiorstwo przemysłowe to jeden organizm produkcyjno-techniczny. Jedność produkcyjno-techniczną przedsiębiorstwa określa ogólny cel wytwarzanych produktów lub procesy ich wytwarzania. Najważniejszą cechą przedsiębiorstwa jest jedność przemysłowa i techniczna.

Podstawą działalności każdego przedsiębiorstwa jest proces produkcyjny – proces reprodukcji dóbr materialnych i stosunków produkcyjnych, proces produkcyjny jest podstawą działań, w wyniku których surowce i półprodukty przekształcane są w gotowe produkty odpowiadające ich celowi.

Każdy proces produkcyjny obejmuje główne i pomocnicze procesy technologiczne. Procesy technologiczne, które zapewniają przekształcenie surowców i materiałów w gotowe produkty, nazywane są podstawowymi. Pomocnicze procesy produkcyjne zapewniają wytwarzanie produktów wykorzystywanych do obsługi produkcji głównej. Np. przygotowanie produkcji, produkcja energii na własne potrzeby, produkcja narzędzi, oprzyrządowania, części zamiennych do naprawy sprzętu przedsiębiorstwa.

Procesy technologiczne ze swej natury są syntetyczne, w których jeden rodzaj produktu wytwarzany jest z różnych rodzajów surowców; analityczne, gdy z jednego rodzaju surowca powstaje wiele rodzajów produktów; bezpośrednio, gdy prowadzona jest produkcja jednego rodzaju wyrobów z jednego rodzaju surowca.

Różnorodność produktów produkcyjnych, rodzajów surowców, wyposażenia, metod pracy itp. determinuje różnorodność procesów technologicznych. Procesy technologiczne różnią się charakterem wytwarzanych produktów, zastosowanymi materiałami, zastosowanymi metodami i metodami produkcji, strukturą organizacyjną i innymi cechami. Ale przy tym wszystkim mają również szereg funkcji, które umożliwiają łączenie różnych procesów w grupy.

Powszechnie przyjmuje się podział procesów technologicznych na mechaniczno-fizyczne, chemiczne i biologiczne oraz kombinowane.

Podczas procesów mechanicznych i fizycznych zmienia się tylko wygląd i właściwości fizyczne materiału. Procesy chemiczne i biologiczne prowadzą do głębszych przekształceń materiału, powodując zmianę jego pierwotnych właściwości. Procesy łączone są kombinacją tych procesów i są najczęściej spotykane w praktyce.

W zależności od rodzaju panujących kosztów wyróżnia się procesy technologiczne: materiałochłonne, pracochłonne, energochłonne, kapitałochłonne itp.

W zależności od rodzaju zastosowanej pracy procesy technologiczne mogą być ręczne, maszynowo-ręczne, automatyczne i sprzętowe.

W każdym procesie technologicznym łatwo wyodrębnić jego część, która powtarza się z każdą jednostką tego samego produktu, nazywaną cyklem procesu technologicznego. Cykliczna część procesu może być realizowana okresowo lub w sposób ciągły, odpowiednio rozróżnia się okresowe i ciągłe procesy technologiczne. Procesy okresowe nazywane są procesami, których cykliczna część zostaje przerwana po włączeniu do tych procesów podmiotu pracy (nowego). Ciągłe to te procesy technologiczne, które są zawieszane nie po wytworzeniu każdej jednostki produkcyjnej, ale tylko wtedy, gdy ustają dostawy przetworzonych lub przetworzonych surowców.

Głównymi elementami, które determinują proces technologiczny, są celowa działalność ludzka lub sama praca, przedmioty pracy i środki pracy.

Celowa czynność lub sama praca wykonywana jest przez osobę, która zużywa energię nerwowo-mięśniową na wykonywanie różnych ruchów, obserwowanie i kontrolowanie wpływu narzędzi pracy na przedmioty pracy.

Przedmiotem pracy jest to, do czego zmierza praca człowieka.Przedmiotami pracy, które w trakcie przetwarzania zamieniane są na wyroby gotowe są: surowce, materiały podstawowe i pomocnicze oraz półprodukty.

Środki pracy są tym, co człowiek wpływa na podmiot pracy. Środki pracy obejmują budynki i konstrukcje, sprzęt, pojazdy i narzędzia. W składzie środków pracy decydującą rolę odgrywają instrumenty produkcji, czyli wyposażenie (zwłaszcza maszyny robocze).

Jakość procesów produkcyjnych

Jakość procesu produkcyjnego to zespół właściwości i cech powiązanych ze sobą elementów procesu produkcyjnego, które decydują o jego zdolności do wytwarzania wyrobów zgodnie z ustalonymi wymaganiami państwa, producenta i końcowego użytkownika.

Pomimo tego, że ekonomiczne i organizacyjne aspekty problemu jakości pojawiają się od dawna, obszar praktycznego wdrażania zapewniania jakości pozostaje słabo poznany. Brak w literaturze jasnej i poprawnej definicji zapewnienia jakości w procesach produkcyjnych nadal wskazuje, że organizatorzy i ekonomiści nie doceniają tej właściwości systemu. Część trudności w stworzeniu nowoczesnego uzasadnienia naukowego systemu zapewnienia jakości procesów produkcyjnych i jego praktycznego wdrożenia w rosyjskich przedsiębiorstwach tłumaczy się złożonością i dynamiką tego zagadnienia.

Badania naukowe kategorii zapewnienia jakości procesów produkcyjnych stanowią wstępny etap rozwiązania problemu zapewnienia jakości, który jest dotkliwy we współczesnych warunkach. Podstawą metodologiczną ogólnej analizy ekonomicznej zapewnienia jakości procesów produkcyjnych jest pojęcie ekonomicznego charakteru i istoty nie tylko kategorii „jakość procesów produkcyjnych”, ale całego systemu powiązanych ze sobą kategorii, takich jak „jakość”, „system”, „procesy produkcyjne”, „zapewnienie jakości”, „system zapewnienia jakości” itp., identyfikując relacje między nimi, ich treść, formy manifestacji i wdrażania.

Wspólne dla wszystkich definicji jest pojęcie jakości jako zestawu właściwości i atrybutów, które określają ich zdolność do zaspokajania potrzeb i wymagań ludzi, spełniania ich celów i wymagań.

Trudności związane ze zdefiniowaniem pojęcia istoty jakości można przezwyciężyć na podstawie systematycznego podejścia i badanego zjawiska. Rozwój pojęcia „jakość” jest nierozerwalnie związany z wymaganiami zawartymi w pojęciu „system”.

Cały świat wokół składa się z połączonych i oddziałujących na siebie systemów, w związku z czym system staje się fundamentalną koncepcją współczesnej nauki. Użycie tego terminu jest tak różnorodne, że w każdym indywidualnym przypadku wymagane jest podanie specyfikacji, na przykład systemu technicznego, systemu biologicznego, systemu informacyjnego, systemu jakości itp.

W filozofii termin „system” ma wystarczający zakres semantyczny, a mianowicie: „system to dowolna jednostka, fizyczna lub pojęciowa, która składa się z wzajemnie zależnych części”.

Koncepcję tę można skonkretyzować, wskazując, że system jest „kompleksem współdziałających ze sobą elementów, z których każdy jest niezbędny do osiągnięcia celu”.

Wraz z rozwojem stosunków społecznych termin „system” ulega przeobrażeniom. Wynika to ze wzrostu wpływu otaczającego (zewnętrznego) środowiska na aktywność danego systemu, a także z próby określenia podporządkowania istniejących systemów. W tym przypadku system działa jako „integralny zespół połączonych ze sobą elementów, który ma szczególną jedność ze środowiskiem zewnętrznym i jest systemem wyższego rzędu (system globalny)”.

Reprezentacja systemu jakości z takiego stanowiska pozwala przezwyciężyć szereg niedociągnięć występujących we wczesnych interpretacjach jakości. Jakość systemu uwzględnia dynamikę zewnętrznego i wewnętrznego środowiska funkcjonowania systemu. Jakość odzwierciedla współzależność systemu i środowiska zewnętrznego (zasada „czarnej skrzynki”), stopień jego niezależności, otwartość systemu i kompatybilność. Osiągnięcie i utrzymanie niezbędnych cech nie tylko systemu, ale także wyników jego działania, zakłada oświecenie systemu w statyce, czyli w bezczynności, oraz w dynamice, czyli w toku rozwoju, zmiany . Oznacza to, że jakość systemu ma na celu osiągnięcie i utrzymanie zarówno statycznych, jak i dynamicznych parametrów systemu. Jednak przejaw właściwości jakości jest oczywisty dopiero w dynamice systemu - w procesie jego funkcjonowania. Jakość nie tylko wpływa na przebieg rozwoju systemu i jego elementów, ale również całkowicie go determinuje.

Zwolennicy systemowego podejścia do zarządzania potwierdzają, że „zidentyfikowanie, zrozumienie i zarządzanie systemem powiązanych ze sobą procesów mających na celu osiągnięcie wyznaczonego celu zwiększa efektywność i wydajność systemu produkcyjnego”.

Główną cechą podejścia systemowego jest to, że jest to uporządkowany sposób oceny i spełniania wymagań.

Zdaniem naukowców „system jest integralnym zespołem powiązanych ze sobą elementów procesów zarządzania obiektami wsparcia”. Dla wszystkich elementów określane są parametry wejściowe i wyjściowe oraz ustalana jest relacja między nimi. Oznacza to, że głównymi częściami systemu są dane wejściowe, proces kształtowania, zapewniania i utrzymywania jakości, wyniki, proces zarządzania, informacje zwrotne.

Stwierdzenie to oznacza, że ​​należy zaprojektować nową strukturę organizacyjną w przedsiębiorstwie, dążąc do tego, aby to jakość procesów prowadziła do jakości produktów i była jednym z głównych wskaźników efektywności działań zarówno w pionie i poziomo.

Generalnie zmiany organizacyjne można podzielić na trzy grupy:

1. Przejście od struktury hierarchicznej do zorientowanej na proces.
2. Organizacja procesów cross-funkcjonalnych, pozwalająca na łączenie poszczególnych funkcji we wspólne przepływy informacji mające na celu końcowe wyniki przedsiębiorstwa.
3. Organizacja szkoleń dla wszystkich pracowników w celu zdobycia pełnej wiedzy i podniesienia ich poziomu kompetencji w zakresie zapewnienia jakości pracy na każdym stanowisku pracy.

Innowacje te dotyczą jakości, której częścią jest system zapewnienia jakości oprogramowania i pozwalają na ukształtowanie zorientowanej na konsumenta wizji jakości jako czynnika usprawniającego organizację i zarządzanie przedsiębiorstwem.

Powyższe zmiany są bezpośrednio związane z podstawowymi zasadami leżącymi u podstaw IS ISO 9001:

Orientacja konsumencka;
- przywództwo przywódcze;
- zaangażowanie pracowników;
- podejście procesowe;
- systematyczne podejście do zarządzania;
- ciągłe doskonalenie;
- podejmowanie decyzji na podstawie faktów;
- obopólnie korzystne relacje z dostawcami, pozwalające organizacji w efektywny sposób skoncentrować się na zadowoleniu wszystkich zainteresowanych stron (konsumenta, właściciela, personelu, dostawcy i społeczeństwa).

W ramach systematycznego podejścia do jakości możliwe jest zastosowanie podejścia procesowego stosowanego w systemie oprogramowania, zgodnie z którym w ramach ogólnego programu komputerowego rozważany jest zbiór poszczególnych procesów oraz ich identyfikacja, interakcja i zarządzanie procesami.

Zaletą podejścia procesowego jest „zarządzanie totalne, które obejmuje zarówno poszczególne procesy w ramach systemu procesów, jak i ich kombinacje i interakcje”. Ponadto bardzo ważna jest „…ciągłość kontroli”, którą podejście procesowe zapewnia na styku poszczególnych procesów w ramach systemu procesów, a także podczas ich łączenia i interakcji.

W przypadku zastosowania w systemie zarządzania jakością podejście to podkreśla znaczenie:

A) zrozumienie wymagań i spełnienie ich;
b) potrzebę rozpatrywania procesów pod kątem wartości dodanej;
c) osiąganie rezultatów realizacji procesów i ich efektywności;
d) ciągłe doskonalenie procesów w oparciu o obiektywny pomiar.

Powszechnie uznaje się, że kluczem do celów ogólnych wskazówek jest przedstawienie obiektu w postaci sieci procesów, które określają jego misję. Rzeczywiście, każda organizacja lub system jest tworzony po to, aby coś zrobić (tworzyć wartość dodaną). To reprezentacja obiektu w postaci procesów determinuje wszystkie inne jego „rzuty”. Przede wszystkim konieczne jest zdefiniowanie systemu i zawartych w nim procesów, aby móc jasno zrozumieć, zarządzać i doskonalić ten system i procesy. Kierownictwo powinno zapewnić, że procesy, pomiary i dane wykorzystywane do ustalenia zadowolenia z wyników są skutecznie obsługiwane i zarządzane.

Wynikiem realizacji procesu jest wyrób. Produkty mogą obejmować usługi, oprogramowanie, sprzęt, materiały nadające się do recyklingu lub kombinację tych kategorii. Produkty mogą być materialne (na przykład sprzęt lub materiały nadające się do recyklingu), niematerialne (na przykład informacje lub koncepcje), połączone. Produkty mogą być celowe (na przykład produkty oferowane konsumentowi) lub niezamierzone (na przykład zanieczyszczenie środowiska). Wymagania dotyczące systemów jakości zgodnie z ISO 9001:2000 mogą być stosowane do wszystkich kategorii produktów. Jak na przykład w procesach realizowanych przez działy zarządzania, planowania, finansów czy informacji dla innych procesów.

W GOST R ISO 9000 podstawą reprezentacji organizacji (systemu) jest proces. Zgodnie z 1 paragrafem 3, proces jest „zestawem powiązanych ze sobą i wzajemnie oddziałujących działań, które przekształcają dane wejściowe w wyniki”. Termin „proces” odnosi się do zestawu powiązanych ze sobą zasobów i działań, które przekształcają dane wejściowe w wyniki (zasoby: personel, obiekty, sprzęt, technologię i metodologię).

Dane wejściowe do procesu są zwykle danymi wyjściowymi z innych procesów.

Procesy w organizacji są zwykle planowane i realizowane w kontrolowanych warunkach w celu dodania wartości.

Istnieje wiele interpretacji procesu produkcyjnego, ale ich porównanie wskazuje na brak ogólnie przyjętej opinii. Autor proponuje własną, dopracowaną definicję, łączącą powyższe interpretacje „procesu produkcyjnego”.

Proces produkcyjny jest przez nas rozumiany jako sekwencyjna zmiana przedmiotów pracy w całości wszystkich działań ludzi i środków produkcji, mająca na celu wytworzenie produktów o z góry określonych właściwościach, która odbywa się w przestrzeni i w czasie.

Ponieważ każdy proces wykonywany przez ludzi jest zbiorem powiązanych ze sobą zasobów i działań, które przekształcają wejście w odpowiedni wynik procesu, wówczas ma miejsce organizacja produkcji.

Produktem wyjściowym procesu jest gotowy produkt, którego wartość i koszt określa zapotrzebowanie konsumentów na ten produkt.

Organizacja procesów produkcyjnych polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Istniejące normy określają cele jakościowe na wszystkich etapach cyklu życia produktu, ustanawiając procedurę i metody organizacji i planowania jakości, określając środki i metody oceny zarządzania jakością.

Według autorów P.E. Belenky, A.V. Glicheva, MI Krugłowa, I.D. Kryzhanovsky i O.G. Lovitskigo: „Jakość procesu produkcyjnego określa się poprzez porównanie celów postawionych przed przedsiębiorstwem i osiągniętych wyników produkcyjnych”. „Jakość… procesu jako zjawiska można określić jedynie porównując jego wyniki z wynikami innych podobnych procesów oraz z wymaganiami, które są na nie nałożone w zakresie wielkości produkcji, wydajności, kosztów itp.”

Ponieważ istnienie procesu produkcyjnego jest nierozerwalnie związane z jego organizacją, wszystko, co zostało powiedziane, w pełni się do niego odnosi.

Cel procesu produkcyjnego

Każde przedsiębiorstwo jako całość charakteryzuje się głównym celem, który wyznacza globalne, strategiczne kierunki jego funkcjonowania zgodnie z charakterystyką i strategią jego rozwoju. Na podstawie przyjętego celu głównego przedsiębiorstwa opracowywane są cele i zadania jednostek produkcyjnych, które zapewniają charakter i systemową ład w działaniach zespołu i każdego z jego członków.

Cele i zadania to cele nadrzędne, do osiągnięcia których ukierunkowane są działania zespołu. W praktyce cele i zadania są tożsame, jeśli chodzi o końcowe rezultaty pracy. Jeżeli zadanie jest przedstawiane jako efekt końcowy realizacji programu produkcyjnego, to celem są ilościowe i jakościowe wskaźniki pracy całego przedsiębiorstwa, jego jednostek produkcyjnych.

Wskaźnikami ilościowymi celu przedsiębiorstwa mogą być: produkcja ilości produktów przy określonych kosztach; spadek odsetka małżeństw; terminowe wytwarzanie produktów itp.

Wskaźniki jakościowe są bardziej niejasne i odzwierciedlają ogólnie zadania kolektywu przez pewien okres: wyeliminowanie bezproduktywnych strat pracowników i pracowników; zmniejszyć rotację personelu; doskonalenie struktury organizacyjnej zarządzania produkcją w oparciu o technologie informatyczne itp.

Aby skutecznie osiągnąć założone cele, ważne jest, aby były one komunikowane zespołowi w odpowiednim czasie i w formie, która pozwoliłaby na sprawdzenie jego końcowych wyników, ujawnienie determinacji i wytrwałości wykonawców w ich realizacji oraz zapewnienie wynagrodzenia i kara na podstawie wyników ich pracy.

Generalnie realizacja celów i zadań przez każdy dział wymaga jasnej i ścisłej koordynacji ich pracy, skoordynowanej interakcji zespołu w procesie produkcyjnym. Jednocześnie zadania każdej jednostki produkcyjnej mogą być inne, ale główny cel zarządzania dla każdej z nich pozostaje taki sam.

Praktyczna realizacja celów i zadań wyraża się w dostosowanych programach produkcyjnych sklepów, operacyjnych zmianowo-dziennych przydziałach działów, zespołów oraz właściwej kontroli nad ich realizacją.

W ten sposób proces zarządzania produkcją przedstawiany jest jako zbiór sekwencyjnych działań aparatu zarządzającego w celu określenia celów dla jednostek produkcyjnych i ich stanu faktycznego na podstawie przetworzenia odpowiednich informacji, tworzenia i realizacji ekonomicznie uzasadnionych programów produkcyjnych i zadań operacyjnych.

Struktura procesu produkcyjnego

Na system produkcyjny organizacji przemysłowej składają się obiektywnie istniejące zespoły obiektów materialnych, zespół ludzi, procesy produkcyjne, naukowe, techniczne i informacyjne, mające na celu wytworzenie produktu końcowego i zapewnienie sprawnego przebiegu procesu produkcyjnego.

Proces produkcyjny rozumiany jest jako zespół procesów pracy i procesów naturalnych, uporządkowanych w określony sposób w czasie i przestrzeni, mających na celu wytworzenie produktów o wymaganym celu, w określonej ilości i jakości, w określonym czasie. Proces produkcyjny jest niejednorodny w swojej strukturze, składa się z wielu powiązanych ze sobą podprocesów, podczas których powstają poszczególne części i zespoły, a ich połączenie przez montaż pozwala uzyskać pożądany produkt.

Zazwyczaj wszystkie procesy produkcyjne są podzielone funkcjonalnie na główne, pomocnicze i usługowe.

Do głównych należą procesy obróbki, tłoczenia, cięcia, montażu, malowania, suszenia, instalacji, czyli wszystkie operacje zmieniające kształt i wielkość przedmiotów pracy, ich właściwości wewnętrzne, stan powierzchni itp.

Procesy pomocnicze są zaprojektowane tak, aby zapewnić normalny przepływ głównych. Procesy te nie są bezpośrednio związane z przedmiotem pracy, obejmują: produkcję narzędzi i urządzeń technologicznych, remonty, produkcję energii elektrycznej na potrzeby przedsiębiorstwa itp.

Procesy obsługi obejmują kontrolę jakości produktów, przebieg procesu produkcyjnego, operacje transportowe i magazynowe.

Rozwój i doskonalenie wszystkich rodzajów procesów powinno odbywać się wspólnie. Proces produkcyjny składa się również z prostych i złożonych podprocesów, w zależności od charakteru operacji na temat pracy. Prosty proces produkcyjny to sekwencyjne łączenie operacji produkcyjnych, w wyniku którego powstaje gotowy lub częściowy produkt. Kompleks odnosi się do procesu wytwarzania gotowego produktu poprzez połączenie kilku częściowych produktów.

W zależności od nakładu pracy potrzebnego do osiągnięcia efektu końcowego procesu rozróżnia się kompletne i częściowe procesy produkcyjne. Cały proces obejmuje cały zakres prac niezbędnych do uzyskania końcowego efektu procesu. Proces częściowy to niedokończona część całego procesu. Na potrzeby specjalizacji poszczególne procesy cząstkowe tworzą zespoły robocze, których strukturę scharakteryzowano z punktu widzenia ich składu elementarnego, funkcjonalnego i organizacyjnego.

Elementarny skład kompleksów roboczych obejmuje zintegrowaną i celową interakcję przedmiotów pracy, środków pracy i pracy, tj. celowy ruch przedmiotów pracy przez etapy procesu produkcyjnego, z których każdy ma wpływ na przedmioty pracy środki pracy i pracy.

Strukturę funkcjonalną charakteryzuje funkcjonalna specjalizacja zespołów roboczych na podstawowe, pomocnicze i usługowe.

Struktura organizacyjna przewiduje podział zespołów pracy według hierarchicznego poziomu elementów organizacyjnych: firma, zakład, warsztat, miejsce, miejsce pracy.

Proces przepływu przedmiotów pracy tworzy przepływ materiałów, który obejmuje: komponenty (surowce) zakupione przez przedsiębiorstwo w celu przetwarzania i produkcji części; części poddawane sekwencyjnej obróbce na różnych etapach procesu produkcyjnego; jednostki montażowe (zespoły) składające się z kilku części; zestawy składające się z zespołów i części; produkty - kompletny zestaw montażowy lub gotowe produkty.

Cykl produkcyjny to okres przebywania przedmiotów pracy w procesie produkcyjnym od rozpoczęcia wytwarzania do wydania gotowego wyrobu w ramach jednej organizacji, a więc obejmuje cykle wykonywania operacji technologicznych, kontrolnych, transportowych i magazynowych (czas operacji), naturalne procesy i czasy przerw.

Cykl technologiczny stanowi czas wykonania zestawu operacji technologicznych w cyklu produkcyjnym. A cykl operacyjny obejmuje czas na wykonanie jednej operacji, podczas której wytwarzana jest jedna partia tych samych lub kilku różnych części, jest to czas na wykonanie operacji technologicznej oraz prac przygotowawczych i końcowych.

Czas trwania cyklu produkcyjnego zależy od sposobu planowania, organizowania i zarządzania procesem produkcyjnym w czasie i przestrzeni.

Przez czas wykonania czynności rozumie się czas, w którym pracownik bezpośrednio lub pośrednio wpływa na przedmiot pracy. Obejmuje czas na wymianę sprzętu, czynności techniczne, transport, przechowywanie oraz czynności kontrolne i konserwacyjne. Procesy schnięcia po malowaniu, utwardzaniu itp. są naturalne.

Czasy przerw obejmują:

Przerwy w partiach, które występują, gdy części są przetwarzane w partiach, ze względu na ich oczekiwanie na przetworzenie całej partii przed transportem jej do następnej operacji;
przerwy w oczekiwaniu są konsekwencją nierówności czasu trwania operacji na sąsiednich stanowiskach pracy; pojawiają się w wyniku niezgodności w czasie zakończenia jednej i rozpoczęcia kolejnej operacji wykonywanych na jednym stanowisku pracy, w wyniku czego części lub partie części czekają na zwolnienie miejsca pracy;
przerwy w kompletacji występują, ponieważ części, które składają się na jeden produkt lub zestaw, mają różne czasy przetwarzania i docierają w różnym czasie do montażu.

Niezależnie od przynależności branżowej każda organizacja dąży do poprawy efektywności procesu produkcyjnego poprzez skrócenie czasu trwania cyklu produkcyjnego poprzez zmniejszenie:

1) czas trwania głównych i pomocniczych operacji technologicznych;
2) czas trwania naturalnych procesów;
3) przerwy.

Trzecia metoda jest najbardziej dostępna i skuteczna, ponieważ nie wymaga dużych nakładów, czego nie można powiedzieć o dwóch pierwszych.

Zasady procesu produkcyjnego

Racjonalna organizacja produkcji musi spełniać szereg wymagań i opierać się na pewnych zasadach:

Zasady organizacji procesu produkcyjnego są punktami wyjścia, na podstawie których realizowana jest budowa, funkcjonowanie i rozwój procesów produkcyjnych.

Zasada zróżnicowania zakłada podział procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje) i przypisanie ich do odpowiednich działów przedsiębiorstwa. Zasadzie zróżnicowania przeciwstawia się zasada łączenia, która oznacza łączenie całości lub części różnych procesów w celu wytworzenia określonych rodzajów produktów w ramach jednego obszaru, warsztatu lub produkcji. W zależności od złożoności produktu, wielkości produkcji, charakteru używanego sprzętu, proces produkcyjny może być skoncentrowany w jednej jednostce produkcyjnej (warsztacie, zakładzie) lub rozproszony na kilka działów. Tak więc w przedsiębiorstwach budowy maszyn, przy znacznej produkcji tego samego rodzaju produktów, organizowane są niezależne zakłady mechaniczne i montażowe, sklepy, a przy małych partiach produktów można tworzyć pojedyncze warsztaty montażu mechanicznego.

Zasady różnicowania i łączenia dotyczą również poszczególnych stanowisk pracy. Na przykład linia produkcyjna to zróżnicowany zestaw zadań.

W praktyce organizacji produkcji pierwszeństwo w stosowaniu zasad różnicowania lub łączenia należy nadać zasadzie, która zapewni najlepsze ekonomiczne i społeczne cechy procesu produkcyjnego. Tym samym produkcja inline, charakteryzująca się wysokim stopniem zróżnicowania procesu produkcyjnego, pozwala na uproszczenie jego organizacji, podniesienie kwalifikacji pracowników i zwiększenie wydajności pracy. Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników, duża liczba operacji zwiększa zapotrzebowanie na sprzęt i przestrzeń produkcyjną, prowadzi do niepotrzebnych kosztów ruchomych części itp.

Zasada koncentracji oznacza koncentrację określonych czynności produkcyjnych w celu wytworzenia produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania jednorodnej funkcjonalnie pracy na wydzielonych stanowiskach pracy, obszarach, w warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa. Celowość koncentracji jednorodnych prac w wydzielonych obszarach produkcji wynika z następujących czynników: ogólności metod technologicznych, wymuszających stosowanie tego samego typu sprzętu; możliwości urządzeń, takich jak centra obróbcze; wzrost wielkości produkcji niektórych rodzajów produktów; ekonomiczną wykonalność skoncentrowania produkcji niektórych rodzajów produktów lub wykonywania podobnej pracy.

Wybierając ten lub inny kierunek koncentracji, należy wziąć pod uwagę zalety każdego z nich.

Wraz z koncentracją w podziale pracy jednorodnej technologicznie, wymagana jest mniejsza ilość sprzętu powielającego, wzrasta elastyczność produkcji i pojawia się możliwość szybkiego przejścia do wydawania nowych produktów, wzrasta wykorzystanie sprzętu.

Dzięki koncentracji produktów jednorodnych technologicznie zmniejszają się koszty transportu materiałów i produktów, skraca się czas cyklu produkcyjnego, upraszcza się sterowanie procesem produkcyjnym, zmniejsza się zapotrzebowanie na przestrzeń produkcyjną.

Zasada specjalizacji opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. Wdrożenie tej zasady oznacza przypisanie ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części lub produktów do każdego miejsca pracy i każdego działu. W przeciwieństwie do zasady specjalizacji, zasada uniwersalizacji zakłada taką organizację produkcji, w której każde miejsce pracy lub jednostka produkcyjna zajmuje się wytwarzaniem części i produktów o szerokim asortymencie lub wykonywaniem niejednorodnych operacji produkcyjnych.

Poziom specjalizacji miejsc pracy określa specjalny wskaźnik - współczynnik konsolidacji operacji Kz.o, który charakteryzuje się liczbą szczegółowych operacji wykonywanych na stanowisku pracy w określonym przedziale czasu. Tak więc przy KZ.o = 1 istnieje wąska specjalizacja zakładów pracy, w której w ciągu miesiąca, kwartału wykonywana jest jedna szczegółowa operacja na stanowisku pracy.

Charakter specjalizacji działów i stanowisk pracy jest w dużej mierze zdeterminowany wielkością produkcji części o tej samej nazwie. Najwyższy poziom specjalizacji osiąga się dzięki wypuszczeniu jednego rodzaju produktu. Najbardziej typowym przykładem wysoko wyspecjalizowanych branż są fabryki do produkcji traktorów, telewizorów i samochodów. Zwiększenie zakresu produkcji obniża poziom specjalizacji.

Wysoki stopień specjalizacji oddziałów i zakładów pracy przyczynia się do wzrostu wydajności pracy poprzez rozwój umiejętności pracy pracowników, możliwości technicznego wyposażenia pracy oraz minimalizację kosztów maszyn i linii przezbrojeniowych. Jednocześnie wąska specjalizacja obniża wymagane kwalifikacje pracowników, warunkuje monotonię pracy iw efekcie prowadzi do szybkiego zmęczenia pracowników, ogranicza ich inicjatywę.

We współczesnych warunkach wzrasta tendencja do uniwersalizacji produkcji, co jest determinowane wymogami postępu naukowo-technicznego w zakresie poszerzania asortymentu, pojawieniem się urządzeń wielofunkcyjnych, zadaniami poprawy organizacji pracy w kierunku rozszerzenie funkcji pracowniczych robotnika.

Zasada proporcjonalności polega na naturalnym połączeniu poszczególnych elementów procesu produkcyjnego, co wyraża się w określonym stosunku ilościowym między nimi. Zatem proporcjonalność pod względem zdolności produkcyjnych implikuje równość zdolności sekcji lub współczynników wykorzystania sprzętu. W tym przypadku przepustowość warsztatów zaopatrzeniowych odpowiada zapotrzebowaniu na półfabrykaty warsztatów mechanicznych, a przepustowość tych warsztatów odpowiada potrzebom warsztatu montażowego w zakresie niezbędnych części. Wiąże się to z wymogiem posiadania w każdym warsztacie wyposażenia, przestrzeni i robocizny w takiej ilości, która zapewni normalne funkcjonowanie wszystkich działów przedsiębiorstwa. Taki sam stosunek przepustowości powinien istnieć między główną produkcją z jednej strony, a pionami pomocniczymi i usługowymi z drugiej.

Proporcjonalność w organizacji produkcji zakłada zgodność przepustowości (względna wydajność na jednostkę czasu) wszystkich działów przedsiębiorstwa - warsztatów, sekcji, poszczególnych miejsc pracy do produkcji gotowych produktów.

Naruszenie zasady proporcjonalności prowadzi do nierównowagi, pojawiania się wąskich gardeł w produkcji, w wyniku których pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego, a zaległości rosną.

Proporcjonalność siły roboczej, obszarów, sprzętu ustala się już podczas projektowania przedsiębiorstwa, a następnie wyjaśnia się przy opracowywaniu rocznych planów produkcji, przeprowadzając tak zwane obliczenia objętościowe - przy określaniu wydajności, liczby pracowników, potrzeba materiałów. Proporcje ustalane są w oparciu o system standardów i norm określających ilość wzajemnych powiązań pomiędzy różnymi elementami procesu produkcyjnego.

Zasada proporcjonalności polega na jednoczesnym wykonywaniu poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Opiera się na założeniu, że części rozczłonkowanego procesu produkcyjnego muszą być wyrównane w czasie i przeprowadzane jednocześnie.

Proces wytwarzania maszyny składa się z dużej liczby operacji. Oczywiste jest, że wykonanie ich sekwencyjnie jeden po drugim spowodowałoby wydłużenie cyklu produkcyjnego. Dlatego poszczególne części procesu wytwarzania produktu muszą być prowadzone równolegle.

Równoległość odnosi się do jednoczesnego wykonywania oddzielnych części procesu produkcyjnego w stosunku do różnych części całej partii części. Im szerszy zakres pracy, tym mniej, przy równych innych rzeczach, czas produkcji. Równoległość wdrażana jest na wszystkich poziomach organizacji. W miejscu pracy równoległość zapewniana jest poprzez poprawę struktury operacji technologicznej, a przede wszystkim koncentrację technologiczną, której towarzyszy obróbka wielonarzędziowa lub wieloprzedmiotowa. Równoległość w wykonywaniu głównych i pomocniczych elementów operacji polega na połączeniu czasu obróbki z czasem nastawienia do demontażu części, pomiarów kontrolnych, załadunku i rozładunku aparatu z głównym procesem technologicznym itp. -operacje montażowe na te same lub różne przedmioty.

Równoległość osiąga się: podczas obróbki jednej części na jednej maszynie za pomocą kilku narzędzi; jednoczesna obróbka różnych części tej samej partii dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna obróbka tych samych części dla różnych operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna produkcja różnych części tego samego produktu na różnych stanowiskach pracy. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu poświęcanego na części, aby zaoszczędzić czas pracy.

W warunkach złożonego, wielopoziomowego procesu wytwarzania produktów, coraz większego znaczenia nabiera ciągłość produkcji, która zapewnia przyspieszenie obrotu środkami. Zwiększanie ciągłości to najważniejszy obszar intensyfikacji produkcji. Na stanowisku pracy osiąga się to w procesie wykonywania każdej operacji poprzez skrócenie czasu pomocniczego (przerwy śródoperacyjne), na budowie i w sklepie przy przenoszeniu półfabrykatu z jednego stanowiska na drugie (przerwy międzyoperacyjne) oraz na przedsiębiorstwa jako całości, minimalizując przerwy w celu maksymalizacji przyspieszenia obrotu zasobami materiałowymi i energetycznymi (pościel międzywydziałowa).

Zasada rytmu oznacza, że ​​wszystkie oddzielne procesy produkcyjne i pojedynczy proces produkcyjny dla określonego rodzaju produktu powtarzają się po określonych odstępach czasu. Rozróżnij rytm produkcji, pracy, produkcji.

Zasada rytmu zakłada równomierne uwalnianie produktów i rytmiczny przebieg produkcji.

Równa produkcja oznacza wytwarzanie tej samej lub stopniowo zwiększającej się ilości produktów w regularnych odstępach czasu. Rytm produkcji wyraża się w powtarzaniu w równych odstępach czasu prywatnych procesów produkcyjnych na wszystkich etapach produkcji oraz „realizacji na każdym stanowisku pracy w równych odstępach czasu tej samej ilości pracy, której treść w zależności od metody organizowanie miejsc pracy, mogą być takie same lub różne.

Rytm produkcji jest jednym z głównych warunków racjonalnego wykorzystania wszystkich jej elementów. Przy rytmicznej pracy sprzęt jest w pełni obciążony, poprawia się jego normalna praca, poprawia się wykorzystanie zasobów materiałowych i energetycznych, poprawia się czas pracy.

Zapewnienie rytmicznej pracy jest obowiązkowe dla wszystkich działów produkcyjnych – sklepów głównych, usługowych i pomocniczych, zaopatrzenia materiałowego i technicznego. Nierytmiczna praca każdego ogniwa prowadzi do zakłócenia normalnego toku produkcji.

Kolejność powtarzania procesu produkcyjnego jest określona przez rytmy produkcyjne. Konieczne jest rozróżnienie rytmu produkcji (na końcu procesu), rytmów operacyjnych (pośrednich), a także rytmu początku (na początku procesu). Prowadzony jest rytm produkcji. Może być trwale stabilny tylko wtedy, gdy na wszystkich stanowiskach pracy przestrzegane są rytmy pracy. Metody organizacji produkcji rytmicznej zależą od cech specjalizacji przedsiębiorstwa, charakteru wytwarzanych produktów i poziomu organizacji produkcji. Rytm zapewnia organizacja pracy we wszystkich działach przedsiębiorstwa, jej terminowe przygotowanie i kompleksowa obsługa.

Rytm produkcji nazywany jest wydawaniem tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm pracy to wykonywanie równych ilości pracy (pod względem ilości i składu) w równych odstępach czasu. Rytm produkcji oznacza zgodność z rytmicznym wydawaniem produktów i rytmem pracy.

Rytmiczna praca bez szarpnięć i sztormów to podstawa wzrostu wydajności pracy, optymalnego obciążenia sprzętu, pełnego wykorzystania personelu i gwarancji wysokiej jakości produktów. Sprawne działanie przedsiębiorstwa uzależnione jest od wielu warunków. Zapewnienie rytmu to złożone zadanie, które wymaga usprawnienia całej organizacji produkcji w przedsiębiorstwie. Ogromne znaczenie ma właściwa organizacja operacyjnego planowania produkcji, przestrzeganie proporcjonalności zdolności produkcyjnych, doskonalenie struktury produkcji, właściwa organizacja zaopatrzenia materiałowo-technicznego oraz utrzymanie procesów produkcyjnych.

Zasada ciągłości urzeczywistnia się w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje wykonywane są w sposób ciągły, bez przerwy, a wszystkie przedmioty pracy w sposób ciągły przemieszczają się od operacji do operacji.

Zasada ciągłości procesu produkcyjnego jest w pełni realizowana na liniach automatycznych i ciągłych, na których wytwarzane lub montowane są przedmioty pracy, o operacjach równych lub wielokrotności czasu cyklu linii.

Ciągłość pracy w ramach operacji zapewnia przede wszystkim doskonalenie narzędzi pracy – wprowadzenie automatycznych przełączeń, automatyzacja procesów pomocniczych, zastosowanie specjalnego sprzętu i urządzeń.

Redukcja przerw międzyoperacyjnych wiąże się z wyborem najbardziej racjonalnych metod łączenia i koordynacji procesów częściowych w czasie. Jednym z warunków ograniczania przerw w interoperacyjności jest stosowanie pojazdów ciągłych; zastosowanie w procesie produkcyjnym sztywno połączonego układu maszyn i mechanizmów, zastosowanie linii obrotowych.

Ciągłość produkcji rozpatrywana jest w dwóch aspektach: ciągły udział w procesie produkcji elementów pracy, surowców i półproduktów oraz ciągłe ładowanie sprzętu i racjonalne wykorzystanie czasu pracy. Zapewniając ciągłość ruchu obiektów pracy, jednocześnie należy minimalizować przestoje sprzętu do przestawiania, w oczekiwaniu na odbiór materiałów itp. obrabiarek itp.

W inżynierii mechanicznej przeważają dyskretne procesy technologiczne, dlatego produkcja o wysokim stopniu synchronizacji czasu operacji nie jest tu powszechna.

Nieciągły ruch przedmiotów pracy wiąże się z przerwami, które powstają w wyniku części leżących przy każdej operacji, między operacjami, sekcjami, warsztatami. Dlatego realizacja zasady ciągłości wymaga eliminacji lub minimalizacji przerw. Rozwiązanie takiego problemu można osiągnąć na podstawie przestrzegania zasad proporcjonalności i rytmu; organizacja równoległej produkcji części tej samej partii lub różnych części tego samego produktu; tworzenie takich form organizacji procesów produkcyjnych, w których czas rozpoczęcia wytwarzania części w danej operacji i czas zakończenia poprzedniej operacji itp. są zsynchronizowane.

Naruszenie zasady ciągłości z reguły powoduje przerwy w pracy (przestój pracowników i sprzętu), prowadzi do wydłużenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i wielkości pracy w toku.

Przez przepływ bezpośredni rozumie się taką zasadę organizacji procesu produkcyjnego, zgodnie z którą wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego realizowane są w warunkach najkrótszej drogi przedmiotu pracy od początku procesu do jego końca. Zasada przepływu bezpośredniego wymaga zapewnienia ruchu prostoliniowego przedmiotów pracy w procesie technologicznym, eliminując różnego rodzaju pętle i ruchy powrotne.

Jednym z warunków ciągłości produkcji jest bezpośredni przepływ w organizacji procesu produkcyjnego, czyli zapewnienie jak najkrótszej ścieżki przejścia produktu przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego, od momentu rozpoczęcia produkcji surowca. materiały do ​​wydania gotowych produktów.

Zgodnie z tym wymogiem względna pozycja budynków i budowli na terenie przedsiębiorstwa, a także lokalizacja w nich głównych warsztatów muszą być zgodne z wymogami procesu produkcyjnego. Przepływ materiałów, półproduktów i produktów musi być do przodu i jak najkrótszy, bez ruchów wstecznych i powrotnych. Warsztaty i magazyny pomocnicze powinny znajdować się jak najbliżej obsługiwanych przez nie warsztatów głównych.

Pełną prostoliniowość można osiągnąć poprzez przestrzenne rozmieszczenie operacji i części procesu produkcyjnego w kolejności sekwencji operacji technologicznych. Przy projektowaniu przedsiębiorstw konieczne jest również osiągnięcie lokalizacji warsztatów i usług w kolejności zapewniającej minimalną odległość między sąsiednimi działami. Należy dążyć do tego, aby części i zespoły montażowe różnych produktów miały taką samą lub podobną kolejność etapów i operacji procesu produkcyjnego. Wdrażając zasadę bezpośredniego przepływu, pojawia się również problem optymalnego rozmieszczenia urządzeń i stanowisk pracy.

Zasada bezpośredniego przepływu przejawia się w większym stopniu w warunkach ciągłej produkcji, w tworzeniu warsztatów tematycznych i działów.

Zgodność z wymogami przepływu bezpośredniego prowadzi do usprawnienia przepływów towarowych, zmniejszenia pracy przewozowej oraz obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych. Dla zapewnienia pełnego wykorzystania sprzętu, zasobów materiałowych i energetycznych oraz czasu pracy ogromne znaczenie ma rytm produkcji, który jest podstawową zasadą organizacji produkcji.

Zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają w izolacji, są ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Studiując zasady organizacji, należy zwrócić uwagę na sparowany charakter niektórych z nich, ich wzajemne powiązanie, przejście do ich przeciwieństwa (zróżnicowanie i łączenie, specjalizacja i uniwersalizacja). Zasady organizacji rozwijają się nierównomiernie: w takim czy innym czasie zasada wysuwa się na pierwszy plan lub staje się drugorzędna. Tym samym wąska specjalizacja zawodów odchodzi w przeszłość, stają się one coraz bardziej uniwersalne. Zasada zróżnicowania zaczyna być coraz częściej zastępowana zasadą łączenia, której zastosowanie umożliwia budowanie procesu produkcyjnego w oparciu o jeden przepływ. Jednocześnie w warunkach automatyzacji wzrasta znaczenie zasad proporcjonalności, ciągłości i przepływu bezpośredniego.

Stopień wdrożenia zasad organizacji produkcji ma miarę ilościową. Dlatego oprócz istniejących metod analizy produkcji należy opracować i zastosować w praktyce formy i metody analizy stanu organizacji produkcji oraz realizacji jej zasad naukowych.

Przestrzeganie zasad organizacji procesów produkcyjnych ma ogromne znaczenie praktyczne. Wdrażanie tych zasad to biznes na wszystkich poziomach zarządzania produkcją.

Współczesny poziom postępu naukowo-technicznego zakłada przestrzeganie elastyczności organizacji produkcji. Tradycyjne zasady organizacji produkcji skoncentrowane są na zrównoważonym charakterze produkcji – stabilny asortyment, specjalne rodzaje wyposażenia itp. W kontekście szybkiego odnawiania asortymentu zmienia się technologia produkcji. Tymczasem szybka zmiana wyposażenia, przebudowa jego układu wiązałaby się z nieuzasadnionymi wysokimi kosztami, a to hamowałoby postęp techniczny; niemożliwa jest również częsta zmiana struktury produkcji (organizacja przestrzenna połączeń). To postawiło nowy wymóg w organizacji produkcji - elastyczność. W części elementowej oznacza to przede wszystkim szybką zmianę wyposażenia. Postępy w mikroelektronice stworzyły technikę, która jest zdolna do szerokiego zakresu zastosowań i w razie potrzeby zapewnia automatyczną samoregulację.

Szerokie możliwości zwiększenia elastyczności organizacji produkcji daje zastosowanie standardowych procesów wykonywania poszczególnych etapów produkcji. Znana jest konstrukcja linii o zmiennym przepływie, na których można wytwarzać różne produkty bez ich przebudowy. Tak więc teraz w fabryce obuwia na tej samej linii produkcyjnej różne modele butów damskich są produkowane przy użyciu tej samej metody mocowania podeszwy; na liniach transportowych do montażu samochodów, bez przestawek, maszyny są montowane nie tylko w różnych kolorach, ale także w modyfikacjach. Efektywne tworzenie elastycznej zautomatyzowanej produkcji opartej na wykorzystaniu robotów i technologii mikroprocesorowej. Duże możliwości w tym zakresie daje standaryzacja półproduktów. W takich warunkach, przy przejściu na wydawanie nowych produktów lub opanowaniu nowych procesów, nie ma potrzeby przebudowy wszystkich częściowych procesów i połączeń produkcyjnych.

Wymagania dotyczące procesu produkcyjnego

Bezpieczeństwo procesu produkcyjnego jest własnością procesu produkcyjnego do zachowania zgodności z wymogami bezpieczeństwa pracy w warunkach określonych dokumentacją normatywną i techniczną.

Ogólne wymagania bezpieczeństwa dotyczące urządzeń produkcyjnych i procesów produkcyjnych są określone w GOST 12.2.003 i GOST 12.3.002. O bezpieczeństwie procesów produkcyjnych decyduje przede wszystkim bezpieczeństwo urządzeń produkcyjnych.

Sprzęt produkcyjny musi spełniać następujące wymagania:

1) zapewnić bezpieczeństwo pracowników podczas instalacji (demontażu), uruchomienia i eksploatacji zarówno w przypadku samodzielnego użytkowania, jak i w ramach zespołów technologicznych, z zastrzeżeniem wymagań (warunków, zasad) przewidzianych w dokumentacji eksploatacyjnej. Wszystkie maszyny i systemy techniczne muszą być odporne na urazy, ogień i wybuch; nie być źródłem emisji par, gazów, pyłów w ilościach przekraczających ustalone normy na stanowiskach pracy; generowane przez nie hałasy, wibracje, ultra- i infradźwięki, promieniowanie przemysłowe nie powinno przekraczać dopuszczalnych poziomów;
2) posiadać kontrolki i wyświetlacz informacyjny spełniające wymagania ergonomiczne i umieszczone w taki sposób, aby ich użycie nie prowadziło do zwiększonego zmęczenia, które jest jedną z decydujących przyczyn obrażeń. W szczególności elementy sterujące muszą znajdować się w zasięgu operatora; wysiłki, które należy im podjąć, muszą odpowiadać fizycznym możliwościom osoby; klamki, pokrętła, pedały, przyciski i przełączniki powinny być wyprofilowane w taki sposób, aby były jak najbardziej komfortowe w użytkowaniu. Liczba i rozróżnialność środków wyświetlania informacji powinna uwzględniać zdolność operatora do jej postrzegania i nie prowadzić do konieczności nadmiernej koncentracji uwagi;
3) posiadać system kontroli sprzętu, który zapewnia jego niezawodną i bezpieczną pracę we wszystkich określonych trybach pracy sprzętu i pod wszystkimi wpływami zewnętrznymi w warunkach eksploatacji. System sterowania musi wykluczać tworzenie niebezpiecznych sytuacji z powodu naruszenia sekwencji operacyjnej czynności kontrolnych.

Główne wymagania bezpieczeństwa dla procesów produkcyjnych są następujące:

Eliminacja bezpośredniego kontaktu pracowników z surowcami, półproduktami, produktami gotowymi i odpadami produkcyjnymi, które mają szkodliwy wpływ;
- zastępowanie procesów technologicznych i operacji związanych z występowaniem traumatycznych i szkodliwych czynników produkcji, procesów i operacji, w których te czynniki są nieobecne lub mają mniejszą intensywność;
- kompleksowa automatyzacja i mechanizacja produkcji, zastosowanie zdalnej kontroli procesów i operacji technologicznych w obecności traumatycznych i szkodliwych czynników produkcyjnych;
- plombowanie sprzętu;
- stosowanie środków zbiorowej ochrony pracowników;
- racjonalna organizacja pracy i wypoczynku w celu zapobiegania monotonii i bezczynności fizycznej oraz ograniczenia uciążliwości pracy;
- terminowe otrzymywanie informacji o występowaniu niebezpiecznych czynników produkcji w poszczególnych operacjach technologicznych;
- wprowadzenie systemów monitorowania i kontroli procesu technologicznego, zapewniających ochronę pracowników i awaryjne wyłączenie urządzeń produkcyjnych;
- terminowe usuwanie i odtłuszczanie odpadów produkcyjnych, będących źródłem traumatycznych i szkodliwych czynników produkcji, zapewniając bezpieczeństwo przeciwpożarowe i przeciwwybuchowe.

Ponadto GOST 12.3.003 ustanawia zasady bezpiecznej organizacji procesów produkcyjnych, ogólne wymagania bezpieczeństwa dla zakładów produkcyjnych, lokalizacji, lokalizacji urządzeń produkcyjnych i organizacji miejsc pracy, przechowywania i transportu surowców, produktów gotowych i produkcji odpadów, do profesjonalnego doboru i weryfikacji wiedzy roboczej, a także wymagań dotyczących stosowania roboczego sprzętu ochronnego.

Przy określaniu niezbędnego wyposażenia ochronnego kierują się obowiązującym systemem norm bezpieczeństwa pracy (SSBT) dla rodzajów procesów produkcyjnych i grup urządzeń produkcyjnych wykorzystywanych w tych procesach.

W ramach systemu SSBT prowadzona jest wzajemna koordynacja, usystematyzowanie całej istniejącej dokumentacji normatywnej i normatywno-technicznej dotyczącej bezpieczeństwa pracy.

Normy podsystemu 2 SSBT „Normy wymagań bezpieczeństwa dla urządzeń produkcyjnych” wskazują środki ochrony zbiorowej, których zastosowanie jest niezbędne w rozpatrywanym urządzeniu produkcyjnym. Wszystkie normy podsystemu 3 SSBT „Normy wymagań bezpieczeństwa dla procesów produkcyjnych” mają rozdział „Wymagania dotyczące stosowania środków ochronnych dla pracowników”, który określa wykaz środków ochrony indywidualnej.

Ogólne wymagania środowiskowe dla urządzeń i procesów produkcyjnych określa norma SN 1042-73 oraz normy systemu „Ochrona przyrody”.

Głównymi normatywnymi wskaźnikami przyjazności dla środowiska urządzeń produkcyjnych i procesów technologicznych są maksymalne dopuszczalne emisje do atmosfery, maksymalne dopuszczalne zrzuty (MPD) do hydrosfery i maksymalny dopuszczalny wpływ energetyczny (MPEV).

Maksymalna dopuszczalna emisja do atmosfery (MPE) to norma określająca zawartość zanieczyszczeń w powierzchniowej warstwie powietrza ze źródła lub ich kombinacji, która nie przekracza norm jakości powietrza dla obszarów zaludnionych. Norma MPE ma na celu ograniczenie emisji i wynika z faktu, że przy istniejących metodach ograniczania odpadów produkcyjnych prawie niemożliwe jest uniknięcie przenikania szkodliwych substancji do atmosfery, co należy zredukować do poziomów zapewniających spełnienie maksymalnych dopuszczalnych stężenia (MPC).

Normy maksymalnego dopuszczalnego zrzutu substancji do jednolitej części wód ustala się z uwzględnieniem maksymalnego dopuszczalnego stężenia substancji zanieczyszczających środowisko wodne w miejscach użytkowania, zdolności asymilacyjnej jednolitej części wód oraz optymalnego rozkładu masy odprowadzanych substancji między użytkownikami wody.

Podstawą oceny oddziaływania źródła na środowisko są normy PDEV. Wdrożenie standardowych wskaźników źródła osiąga się poprzez doskonalenie go na etapach projektowania, wprowadzania do produkcji i eksploatacji.

Kontrola ewidencji wymagań bezpieczeństwa odbywa się na wszystkich etapach przy pomocy ekspertyzy. Procedura badania bezpieczeństwa projektów nowych urządzeń i technologii oraz wydawania wniosków na ich temat jest ustalana przez Ministerstwo Pracy Federacji Rosyjskiej i przeprowadzana przez Państwową Ekspertyzę Warunków Pracy z udziałem Urzędu Sanitarno-Epidemiologicznego Organy nadzoru Federacji Rosyjskiej, aw niektórych przypadkach także inne organy nadzoru. W odniesieniu do urządzeń i procesów technologicznych, które mają analogi, z reguły dokonuje się obliczonej oceny oczekiwanego poziomu czynników negatywnych i porównania uzyskanych wartości z maksymalnymi dopuszczalnymi wartościami. Podczas tworzenia prototypów określane są rzeczywiste wartości wpływu tych czynników. Jeżeli wartości te przekraczają wartości dopuszczalne ustalone przez System Norm Bezpieczeństwa Pracy, sprzęt jest modyfikowany poprzez wprowadzenie odpowiednich środków ochronnych lub zwiększenie ich skuteczności.

W odniesieniu do urządzeń i procesów technologicznych, które nie mają analogów, przeprowadzana jest identyfikacja zagrożeń i związanych z nimi negatywnych czynników. W tym przypadku do identyfikacji zagrożeń przemysłowych wykorzystywana jest metoda modelowania z wykorzystaniem wykresów wpływu związków przyczynowo-skutkowych na realizację tych zagrożeń.

Ekspertyza środowiskowa urządzeń, technologii, materiałów obejmuje ekspertyzy branżowe i państwowe. Sektorowa ekspertyza środowiskowa jest wykonywana przez organizacje zidentyfikowane jako wiodące, które biorą pod uwagę dokumentację nowego produktu lub jego próbek. Państwową ekspertyzę ekologiczną wykonują pododdziały eksperckie organów administracji państwowej w zakresie zarządzania przyrodą i ochrony środowiska na szczeblu republikańskim i regionalnym.

Ekspertyza środowiskowa ma na celu zapobieganie ewentualnemu przekroczeniu dopuszczalnego poziomu szkodliwych oddziaływań na środowisko podczas jego eksploatacji, przetwarzania lub niszczenia. W związku z tym głównym zadaniem oceny oddziaływania na środowisko jest określenie kompletności i wystarczalności środków zapewniających wymagany poziom bezpieczeństwa środowiskowego nowych produktów podczas ich opracowywania.

Takimi środkami zapewniającymi bezpieczeństwo środowiskowe mogą być:

Określanie zgodności rozwiązań konstrukcyjnych tworzenia nowych produktów z nowoczesnymi wymaganiami środowiskowymi;
- ocena kompletności i skuteczności środków zapobiegających ewentualnym awariom związanym z produkcją i konsumpcją (użytkowaniem) nowych produktów oraz eliminowanie ich ewentualnych skutków;
- ocena doboru środków i metod kontrolowania wpływu produktów na środowisko i wykorzystania zasobów naturalnych;
- ocena metod i środków usuwania lub usuwania produktów po zużyciu zasobu.

Na podstawie wyników ekspertyzy środowiskowej sporządzana jest ekspertyza obejmująca część wstępną, ustalającą i końcową.

Część wstępna zawiera informacje o badanych materiałach, organizacji, która je opracowała, informacje o kliencie, organie zatwierdzającym te materiały.

Część wstępna zawiera informacje o badanych materiałach, organizacji, która je opracowała, informacje o kliencie, organie zatwierdzającym te materiały. Zawiera również informacje o organie przeprowadzającym badanie i czasie jego przeprowadzenia.

W części rozstrzygającej podano ogólny opis odzwierciedlenia wymagań środowiskowych w projekcie przedłożonym do badania.

Ostatnia część ekspertyzy zawiera ocenę całego zakresu działań na rzecz racjonalnego wykorzystania zasobów naturalnych i ochrony środowiska. Ta część kończy się rekomendacjami do zatwierdzenia nadesłanych materiałów lub decyzją o przesłaniu ich do korekty. Wracając do przeglądu, uwagi i propozycje rozwiązań projektowych muszą być sformułowane w sposób szczególny, ze wskazaniem okresu przeglądu i przedłożenia projektu do ponownej oceny.

Pełna ekspertyza jest obowiązkowa dla organizacji - autorów projektu, klientów i innych wykonawców.

Ekspertyza ekologiczna państwa jest (co do zasady) poprzedzona ekspertyzą sektorową.

Podczas wprowadzania produktów do produkcji należy wziąć pod uwagę wymagania bezpieczeństwa i ochrony środowiska określone przez GOST 15.001. Zgodnie z tą normą weryfikacja nowych rozwiązań technicznych zapewniających uzyskanie nowych właściwości konsumenckich produktów powinna być przeprowadzana podczas testów laboratoryjnych, laboratoryjnych i innych badań modeli, makiet, eksperymentalnych próbek produktów w warunkach symulujących rzeczywiste warunki eksploatacji.

Prototypy poddawane są testom akceptacyjnym, w których niezależnie od miejsca ich wykonywania uprawniony jest producent oraz organy sprawujące nadzór nad bezpieczeństwem, zdrowiem i ochroną przyrody.

Ocena zakończonego rozwoju i podejmowanie decyzji dotyczących produkcji i użytkowania produktów jest przeprowadzana przez komisję akceptacyjną, w skład której wchodzą przedstawiciele klienta, dewelopera, producenta i odbioru państwowego. W razie potrzeby w prace komisji mogą być zaangażowane organy nadzoru bezpieczeństwa i eksperci z organizacji zewnętrznych.

Aby wykluczyć możliwość obsługi sprzętu, który nie spełnia wymagań bezpieczeństwa, przedsiębiorstwo sprawdza go zarówno przed uruchomieniem, jak i podczas pracy. Nowe urządzenia i maszyny, po wejściu do przedsiębiorstwa, przechodzą egzamin wstępny na zgodność z wymogami bezpieczeństwa.

Podczas pracy urządzenia corocznie sprawdzane jest pod kątem zgodności z wymogami bezpieczeństwa i ochrony środowiska. Dział głównego mechanika i energetyka zobowiązany jest do corocznej kontroli stanu całego parku maszynowego, maszyn i zespołów według wskaźników technicznych, wskaźników bezpieczeństwa, na podstawie których sporządzane są plany napraw i modernizacji.

Najważniejszą częścią zapewnienia przyjazności dla środowiska sprzętu i procesów technologicznych podczas eksploatacji jest przygotowanie paszportu środowiskowego przedsiębiorstwa zgodnie z wymaganiami GOST 17.0.0.004-90.

Paszport środowiskowy składa się z następujących części: strona tytułowa; ogólne informacje o firmie i jej szczegółach; krótka charakterystyka przyrodniczo-klimatyczna terenu, na którym zlokalizowane jest przedsiębiorstwo; krótki opis technologii produkcji i informacje o produktach, bilans przepływów materiałowych; informacje o wykorzystaniu zasobów ziemi; charakterystyka wykorzystywanych surowców, zasobów materiałowych i energetycznych; charakterystyka emisji do atmosfery; charakterystyka zużycia i odprowadzania wody; charakterystyka odpadów, informacje o rekultywacji naruszonych gruntów, informacje o transporcie przedsiębiorstwa, informacje o działalności ekologicznej i gospodarczej przedsiębiorstwa.

Podstawą opracowania paszportu środowiskowego są główne wskaźniki produkcyjne, projekty obliczania MPE, normy MPD, pozwolenia na użytkowanie przyrody, paszporty zakładów oczyszczania gazu i wody oraz obiektów unieszkodliwiania i utylizacji odpadów, formularze państwowej sprawozdawczości statystycznej i inne dokumenty regulacyjne i techniczne.

Paszport środowiskowy jest opracowywany przez przedsiębiorstwo i zatwierdzany przez jego kierownika, uzgodniony z terytorialnym organem nadzoru środowiskowego, w którym jest zarejestrowany.

Paszport ekologiczny jest przechowywany w przedsiębiorstwie oraz w jednostce terytorialnej ochrony środowiska.

Obiekty procesu produkcyjnego

Przedmiotem procesu produkcyjnego są systemy produkcyjne i produkcyjne.

Produkcja rozumiana jest jako celowe działanie mające na celu stworzenie czegoś pożytecznego – produktu, produktu, materiału, usługi. Ponadto najważniejszym elementem procesu produkcyjnego jest proces technologiczny, który determinuje strukturę produkcyjno-organizacyjną przedsiębiorstwa, skład kwalifikacyjny pracowników i wiele innych.

Systemy produkcyjne składają się z pracowników, narzędzi i przedmiotów pracy, a także innych elementów niezbędnych do funkcjonowania systemu przy tworzeniu produktów lub usług. Elementami systemu produkcyjnego są pracownicy i obiekty materialne – procesy technologiczne, surowce, materiały i narzędzia, wyposażenie technologiczne, wyposażenie itp.

Struktura systemu produkcyjnego jest zbiorem elementów i ich stabilnych relacji, które zapewniają integralność systemu i jego tożsamość samą w sobie, czyli zdolność do zachowania podstawowych właściwości systemu przy różnych zewnętrznych i wewnętrznych zmianach.

Tym samym system produkcyjny zakłada obecność środowiska zewnętrznego i wewnętrznego oraz sprzężenia zwrotnego między nimi. Komponentami otoczenia zewnętrznego, które wpływają na trwałość i efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa, są sfera makro – (międzynarodowa, polityczna, ekonomiczna, społeczno-demograficzna, prawna, środowiskowa, kulturowa) oraz mikrośrodowiska (konkurenci, konsumenci, dostawcy, ustawodawstwo w zakresie systemowej i zagranicznej działalności gospodarczej), infrastruktura regionalna (banki, ubezpieczenia i inne instytucje finansowe, przemysł, ochrona zdrowia, nauka i edukacja, kultura, handel, gastronomia publiczna, transport i łączność itp.). Komponenty środowiska wewnętrznego przedsiębiorstwa obejmują podsystem docelowy (jakość wytwarzanych produktów, ochrona zasobów, sprzedaż towarów, ochrona pracy i środowiska); podsystem wspierający (wsparcie zasobowe, informacyjne, prawne i metodyczne); podsystem kontrolowany (B+R, planowanie, przygotowanie organizacyjne i techniczne produkcji); podsystem zarządzania (tworzenie rozwiązań zarządczych, zarządzanie operacyjne wdrażaniem rozwiązań, zarządzanie personelem).

Do zadań PM należą:

1) ciągłe wprowadzanie (mastering) do produkcji nowych, bardziej zaawansowanych wyrobów;
2) systematyczne obniżanie wszelkiego rodzaju kosztów produkcji;
3) poprawa jakości, cech konsumenckich przy jednoczesnym obniżeniu cen wytwarzanych produktów;
4) obniżenie kosztów we wszystkich ogniwach cyklu produkcyjno-sprzedażowego przy ciągłym rozwoju nowych produktów, poszerzaniu asortymentu i zmianach w jego asortymencie.

2.

4. Wskaźniki dokładności i stabilności procesów technologicznych. Metody oceny procesów technologicznych. Podstawowe warunki intensyfikacji procesu technologicznego.

1. Pojęcie procesu produkcyjnego. Podstawowe zasady organizacji procesu produkcyjnego.

Nowoczesna produkcja to złożony proces przekształcania surowców, materiałów, półproduktów i innych przedmiotów pracy w gotowe produkty, które zaspokajają potrzeby społeczeństwa.

Nazywa się całość wszystkich działań ludzi i narzędzi pracy wykonywanych w przedsiębiorstwie do wytwarzania określonych rodzajów produktów proces produkcji.

Główną częścią procesu produkcyjnego są procesy technologiczne, które zawierają celowe działania mające na celu zmianę i określenie stanu przedmiotów pracy. W trakcie realizacji procesów technologicznych następuje zmiana geometrycznych kształtów, rozmiarów oraz właściwości fizykochemicznych przedmiotów pracy.

Wraz z procesami technologicznymi proces produkcyjny obejmuje również procesy nietechnologiczne, które nie mają na celu zmiany geometrycznych kształtów, rozmiarów czy właściwości fizykochemicznych przedmiotów pracy ani sprawdzania ich jakości. Procesy te obejmują transport, magazynowanie, załadunek i rozładunek, kompletację oraz niektóre inne operacje i procesy.

W procesie produkcyjnym procesy pracy łączą się z naturalnymi, w których zmiana przedmiotów pracy następuje pod wpływem sił natury bez udziału człowieka (np. suszenie części lakierowanych na powietrzu, chłodzenie odlewów, starzenie odlewów, itp.).

Odmiany procesów produkcyjnych. W zależności od przeznaczenia i roli w produkcji procesy dzieli się na główne, pomocnicze i usługowe.

Główny to procesy produkcyjne, podczas których wytwarzane są główne produkty wytwarzane przez przedsiębiorstwo. Wynikiem głównych procesów w inżynierii mechanicznej jest uwolnienie maszyn, aparatury i urządzeń, które składają się na program produkcyjny przedsiębiorstwa i odpowiadają jego specjalizacji, a także produkcja części zamiennych do nich w celu dostarczenia do konsumenta.

DO pomocniczy obejmują procesy zapewniające płynne działanie procesów głównych. Rezultatem są produkty, które są używane w samym przedsiębiorstwie. Procesy pomocnicze to naprawa urządzeń, wytwarzanie narzędzi, wytwarzanie pary i sprężonego powietrza itp.

Porcja wywoływane są procesy, podczas których realizacji wykonywane są usługi niezbędne do normalnego funkcjonowania zarówno procesów głównych, jak i pomocniczych. Należą do nich np. procesy transportu, magazynowania, selekcji i montażu części itp.

W nowoczesnych warunkach, zwłaszcza w zautomatyzowanej produkcji, istnieje tendencja do integracji procesów podstawowych i usługowych. Tak więc w elastycznych zautomatyzowanych kompleksach główne operacje, kompletacja, magazynowanie i transport są połączone w jeden proces.

Całość głównych procesów tworzy główną produkcję. W przedsiębiorstwach inżynierii mechanicznej główna produkcja składa się z trzech etapów: zaopatrzenia, przetwarzania i montażu. Scena Proces produkcyjny to zespół procesów i prac, których realizacja charakteryzuje zakończenie pewnej części procesu produkcyjnego i wiąże się z przejściem podmiotu pracy z jednego stanu jakościowego do drugiego.

DO nabywanie etapy obejmują procesy otrzymywania wykrojów - cięcie materiałów, odlewanie, tłoczenie. Przetwarzanie etap obejmuje procesy przekształcania półfabrykatów w gotowe części: obróbkę skrawaniem, obróbkę cieplną, malowanie i galwanizację itp. montaż etap - ostatnia część procesu produkcyjnego. Obejmuje montaż jednostek i wyrobów gotowych, regulację i debugowanie maszyn i urządzeń, ich testowanie.

Strukturę procesu produkcyjnego tworzą układ i wzajemne powiązania procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Organizacyjnie procesy produkcyjne dzielą się na proste i złożone. Prosty nazywane są procesami produkcyjnymi, składającymi się z kolejno wykonywanych czynności na prostym przedmiocie pracy. Na przykład proces produkcyjny polegający na wykonaniu jednej części lub partii identycznych części. Skomplikowany proces jest kombinacją prostych procesów wykonywanych na różnych przedmiotach pracy. Na przykład proces wytwarzania jednostki montażowej lub całego produktu.

Zasady organizacji procesów produkcyjnych

Działania na rzecz organizacji procesów produkcyjnych. Poszczególne procesy produkcyjne, w wyniku których powstają produkty przemysłowe, muszą być odpowiednio zorganizowane, zapewniające ich efektywne funkcjonowanie, aby wytwarzać określone rodzaje produktów o wysokiej jakości iw ilościach odpowiadających potrzebom gospodarki narodowej i ludności kraju.

Organizacja procesów produkcyjnych polega na łączeniu ludzi, narzędzi i przedmiotów pracy w jeden proces wytwarzania dóbr materialnych, a także na racjonalnym połączeniu w przestrzeni i czasie procesów głównych, pomocniczych i usługowych.

Przestrzenne połączenie elementów procesu produkcyjnego i wszystkich jego odmian jest realizowane na podstawie kształtowania się struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa i jego pododdziałów. W tym zakresie najważniejszymi działaniami są dobór i uzasadnienie struktury produkcyjnej przedsiębiorstwa, tj. określenie składu i specjalizacji jego pododdziałów oraz ustalenie racjonalnych relacji między nimi.

W trakcie opracowywania struktury produkcji prowadzone są obliczenia projektowe związane z określeniem składu floty sprzętu z uwzględnieniem jego produktywności, wymienności oraz możliwości efektywnego wykorzystania. Rozwijane jest również racjonalne planowanie podziałów, rozmieszczenia sprzętu i stanowisk pracy. Stworzone są warunki organizacyjne dla sprawnej pracy urządzeń oraz bezpośrednich uczestników procesu produkcyjnego – pracowników.

Jednym z głównych aspektów kształtowania się struktury produkcyjnej jest zapewnienie połączonego funkcjonowania wszystkich elementów procesu produkcyjnego: czynności przygotowawczych, głównych procesów produkcyjnych, utrzymania ruchu. Konieczne jest kompleksowe uzasadnienie form organizacyjnych i sposobów realizacji określonych procesów, które są najbardziej racjonalne dla określonych warunków produkcyjnych i technicznych.

Ważnym elementem organizacji procesów produkcyjnych jest organizacja pracy robotników, która w sposób szczególny realizuje powiązanie siły roboczej ze środkami produkcji. Metody organizacji pracy są w dużej mierze zdeterminowane formami procesu produkcyjnego. W tym zakresie należy skoncentrować się na zapewnieniu racjonalnego podziału pracy i określeniu na tej podstawie składu zawodowego i kwalifikacyjnego pracowników, organizacji naukowej i optymalnej obsługi miejsc pracy, wszechstronnej poprawie i poprawie warunków pracy.

Organizacja procesów produkcyjnych zakłada również połączenie ich elementów w czasie, co determinuje pewną kolejność wykonywania poszczególnych operacji, racjonalne połączenie czasu wykonywania różnych rodzajów pracy oraz ustalenie kalendarzowych standardów dla ruchu przedmiotów pracy. Normalny przebieg procesów w czasie zapewnia również kolejność wprowadzania i wydawania produktów, tworzenie niezbędnych zapasów (rezerw) i rezerw produkcyjnych, nieprzerwane zaopatrzenie stanowisk pracy w narzędzia, półwyroby, materiały. Ważnym kierunkiem tej działalności jest organizacja racjonalnego ruchu przepływów materialnych. Zadania te rozwiązywane są w oparciu o opracowanie i wdrożenie systemów operacyjnego planowania produkcji z uwzględnieniem rodzaju produkcji oraz cech technicznych i organizacyjnych procesów produkcyjnych.

Zasady organizacji produkcji. Racjonalna organizacja produkcji musi spełniać szereg wymagań i opierać się na pewnych zasadach:

Zasady organizacji procesu produkcyjnego stanowią punkty wyjścia, na podstawie których realizowana jest budowa, funkcjonowanie i rozwój procesów produkcyjnych.

Zasada różnicowania polega na podziale procesu produkcyjnego na odrębne części (procesy, operacje) i przyporządkowaniu ich do odpowiednich działów przedsiębiorstwa. Przeciwstawia się zasadzie różnicowania zasada łączenie, co oznacza połączenie całości lub części różnych procesów wytwarzania określonych rodzajów produktów w jednym zakładzie, warsztacie lub produkcji. W zależności od złożoności produktu, wielkości produkcji, charakteru używanego sprzętu, proces produkcyjny może być skoncentrowany w jednej jednostce produkcyjnej (warsztacie, zakładzie) lub rozproszony na kilka działów. Tak więc w przedsiębiorstwach budowy maszyn, przy znacznej produkcji tego samego rodzaju produktów, organizowane są niezależne zakłady mechaniczne i montażowe, sklepy, a przy małych partiach produktów można tworzyć pojedyncze warsztaty montażu mechanicznego.

Zasady różnicowania i łączenia dotyczą również poszczególnych stanowisk pracy. Na przykład linia produkcyjna to zróżnicowany zestaw zadań.

W praktyce organizacji produkcji pierwszeństwo w stosowaniu zasad różnicowania lub łączenia należy nadać zasadzie, która zapewni najlepsze ekonomiczne i społeczne cechy procesu produkcyjnego. Tym samym produkcja inline, charakteryzująca się wysokim stopniem zróżnicowania procesu produkcyjnego, pozwala na uproszczenie jego organizacji, podniesienie kwalifikacji pracowników i zwiększenie wydajności pracy. Jednak nadmierne zróżnicowanie zwiększa zmęczenie pracowników, duża liczba operacji zwiększa zapotrzebowanie na sprzęt i przestrzeń produkcyjną, prowadzi do niepotrzebnych kosztów ruchomych części itp.

Zasada koncentracji oznacza koncentrację niektórych operacji produkcyjnych w celu wytwarzania produktów jednorodnych technologicznie lub wykonywania jednorodnej funkcjonalnie pracy w odrębnych miejscach pracy, obszarach, warsztatach lub zakładach produkcyjnych przedsiębiorstwa. Celowość koncentracji jednorodnych prac w wydzielonych obszarach produkcji wynika z następujących czynników: ogólności metod technologicznych, wymuszających stosowanie tego samego typu sprzętu; możliwości urządzeń, takich jak centra obróbcze; wzrost wielkości produkcji niektórych rodzajów produktów; ekonomiczną wykonalność skoncentrowania produkcji niektórych rodzajów produktów lub wykonywania podobnej pracy.

Wybierając ten lub inny kierunek koncentracji, należy wziąć pod uwagę zalety każdego z nich.

Wraz z koncentracją w podziale pracy jednorodnej technologicznie, wymagana jest mniejsza ilość sprzętu powielającego, wzrasta elastyczność produkcji i pojawia się możliwość szybkiego przejścia do wydawania nowych produktów, wzrasta wykorzystanie sprzętu.

Dzięki koncentracji produktów jednorodnych technologicznie zmniejszają się koszty transportu materiałów i produktów, skraca się czas cyklu produkcyjnego, upraszcza się sterowanie procesem produkcyjnym, zmniejsza się zapotrzebowanie na przestrzeń produkcyjną.

Zasada specjalizacji opiera się na ograniczeniu różnorodności elementów procesu produkcyjnego. Wdrożenie tej zasady oznacza przypisanie ściśle ograniczonego zakresu prac, operacji, części lub produktów do każdego miejsca pracy i każdego działu. W przeciwieństwie do zasady specjalizacji, zasada uniwersalizacji zakłada taką organizację produkcji, w której każde miejsce pracy lub jednostka produkcyjna zajmuje się wytwarzaniem części i produktów o szerokim asortymencie lub wykonywaniem niejednorodnych operacji produkcyjnych.

Poziom specjalizacji zakładów pracy określa specjalny wskaźnik – współczynnik konsolidacji działalności DO z oo, którą charakteryzuje liczba szczegółów czynności wykonywanych w miejscu pracy przez określony czas. Więc dla DO s.o = 1 istnieje wąska specjalizacja zakładów pracy, w której w ciągu miesiąca, kwartału w miejscu pracy wykonywany jest jeden przedmiot.

Charakter specjalizacji działów i stanowisk pracy jest w dużej mierze zdeterminowany wielkością produkcji części o tej samej nazwie. Najwyższy poziom specjalizacji osiąga się dzięki wypuszczeniu jednego rodzaju produktu. Najbardziej typowym przykładem wysoko wyspecjalizowanych branż są fabryki do produkcji traktorów, telewizorów i samochodów. Zwiększenie zakresu produkcji obniża poziom specjalizacji.

Wysoki stopień specjalizacji oddziałów i zakładów pracy przyczynia się do wzrostu wydajności pracy poprzez rozwój umiejętności pracy pracowników, możliwości technicznego wyposażenia pracy oraz minimalizację kosztów maszyn i linii przezbrojeniowych. Jednocześnie wąska specjalizacja obniża wymagane kwalifikacje pracowników, warunkuje monotonię pracy iw efekcie prowadzi do szybkiego zmęczenia pracowników, ogranicza ich inicjatywę.

We współczesnych warunkach wzrasta tendencja do uniwersalizacji produkcji, co jest determinowane wymogami postępu naukowo-technicznego w zakresie poszerzania asortymentu, pojawieniem się urządzeń wielofunkcyjnych, zadaniami poprawy organizacji pracy w kierunku rozszerzenie funkcji pracowniczych robotnika.

Zasada proporcjonalności polega na naturalnym połączeniu poszczególnych elementów procesu produkcyjnego, co wyraża się w określonym stosunku ilościowym między nimi. Zatem proporcjonalność pod względem zdolności produkcyjnych implikuje równość zdolności sekcji lub współczynników wykorzystania sprzętu. W tym przypadku przepustowość warsztatów zaopatrzeniowych odpowiada zapotrzebowaniu na półfabrykaty warsztatów mechanicznych, a przepustowość tych warsztatów odpowiada potrzebom warsztatu montażowego w zakresie niezbędnych części. Wiąże się to z wymogiem posiadania w każdym warsztacie wyposażenia, przestrzeni i robocizny w takiej ilości, która zapewni normalne funkcjonowanie wszystkich działów przedsiębiorstwa. Taki sam stosunek przepustowości powinien istnieć między główną produkcją z jednej strony, a pionami pomocniczymi i usługowymi z drugiej.

Proporcjonalność w organizacji produkcji zakłada zgodność przepustowości (względna wydajność na jednostkę czasu) wszystkich działów przedsiębiorstwa – warsztaty, sekcje, indywidualne zlecenia do produkcji wyrobów gotowych. Stopień proporcjonalności produkcji a można scharakteryzować odchyleniem przepustowości (mocy) każdej jednostki przetwórczej od zaplanowanego rytmu produkcji:

gdzie m – liczba redystrybucji lub etapów wytwarzania produktu; h to przepustowość poszczególnych redystrybucji; h 2 - planowany rytm produkcji (wielkość produkcji zgodnie z planem).

Naruszenie zasady proporcjonalności prowadzi do nierównowagi, pojawiania się wąskich gardeł w produkcji, w wyniku których pogarsza się wykorzystanie sprzętu i siły roboczej, wydłuża się czas trwania cyklu produkcyjnego, a zaległości rosną.

Proporcjonalność siły roboczej, obszarów, sprzętu ustala się już podczas projektowania przedsiębiorstwa, a następnie wyjaśnia się przy opracowywaniu rocznych planów produkcji, przeprowadzając tak zwane obliczenia objętościowe - przy określaniu wydajności, liczby pracowników, potrzeba materiałów. Proporcje ustalane są w oparciu o system standardów i norm określających ilość wzajemnych powiązań pomiędzy różnymi elementami procesu produkcyjnego.

Zasada proporcjonalności polega na jednoczesnym wykonywaniu poszczególnych operacji lub części procesu produkcyjnego. Opiera się na założeniu, że części rozczłonkowanego procesu produkcyjnego muszą być wyrównane w czasie i przeprowadzane jednocześnie.

Proces wytwarzania maszyny składa się z dużej liczby operacji. Oczywiste jest, że wykonanie ich sekwencyjnie jeden po drugim spowodowałoby wydłużenie cyklu produkcyjnego. Dlatego poszczególne części procesu wytwarzania produktu muszą być prowadzone równolegle.

Pod równoległością oznacza jednoczesne wykonanie oddzielnych części procesu produkcyjnego w stosunku do różnych części całej partii części. Im szerszy zakres pracy, tym mniej, przy równych innych rzeczach, czas produkcji. Równoległość wdrażana jest na wszystkich poziomach organizacji. W miejscu pracy równoległość zapewniana jest poprzez poprawę struktury operacji technologicznej, a przede wszystkim koncentrację technologiczną, której towarzyszy obróbka wielonarzędziowa lub wieloprzedmiotowa. Równoległość w wykonywaniu głównych i pomocniczych elementów operacji polega na połączeniu czasu obróbki z czasem nastawienia do demontażu części, pomiarów kontrolnych, załadunku i rozładunku aparatu z głównym procesem technologicznym itp. -operacje montażowe na te same lub różne przedmioty.

Równoległość b osiągnięte: podczas obróbki jednej części na jednej maszynie za pomocą kilku narzędzi; jednoczesna obróbka różnych części tej samej partii dla danej operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna obróbka tych samych części dla różnych operacji na kilku stanowiskach pracy; jednoczesna produkcja różnych części tego samego produktu na różnych stanowiskach pracy. Zgodność z zasadą równoległości prowadzi do skrócenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i czasu poświęcanego na części, aby zaoszczędzić czas pracy.

Poziom równoległości procesu produkcyjnego można scharakteryzować za pomocą współczynnika równoległości K n, obliczanego jako stosunek czasu trwania cyklu produkcyjnego z równoległym ruchem przedmiotów pracy T pr.ts i jego rzeczywistego czasu trwania T c:

,

gdzie n to liczba redystrybucji.

W warunkach złożonego, wielopoziomowego procesu wytwarzania produktów, coraz większego znaczenia nabiera ciągłość produkcji, która zapewnia przyspieszenie obrotu środkami. Zwiększanie ciągłości to najważniejszy obszar intensyfikacji produkcji. Na stanowisku pracy osiąga się to w procesie wykonywania każdej operacji poprzez skrócenie czasu pomocniczego (przerwy śródoperacyjne), na budowie i w sklepie przy przenoszeniu półfabrykatu z jednego stanowiska na drugie (przerwy międzyoperacyjne) oraz na przedsiębiorstwa jako całości, minimalizując przerwy w celu maksymalizacji przyspieszenia obrotu zasobami materiałowymi i energetycznymi (pościel międzywydziałowa).

Zasada rytmu oznacza, że ​​wszystkie oddzielne procesy produkcyjne i pojedynczy proces produkcyjny dla określonego rodzaju produktu są powtarzane po określonym czasie. Rozróżnij rytm produkcji, pracy, produkcji.

Zasada rytmu zakłada równomierne uwalnianie produktów i rytmiczny przebieg produkcji. Poziom rytmu można scharakteryzować współczynnikiem K, który jest definiowany jako suma ujemnych odchyleń uzyskanej produkcji od określonego planu

,

gdzie – ilość niedostarczonych codziennie produktów; n – czas trwania planowanego okresu, dni; NS – planowana produkcja.

Równa produkcja oznacza wytwarzanie tej samej lub stopniowo zwiększającej się ilości produktów w regularnych odstępach czasu. Rytm produkcji wyraża się w powtarzaniu w równych odstępach czasu prywatnych procesów produkcyjnych na wszystkich etapach produkcji oraz „realizacji na każdym stanowisku pracy w równych odstępach czasu tej samej ilości pracy, której treść w zależności od metody organizowanie miejsc pracy, mogą być takie same lub różne.

Rytm produkcji jest jednym z głównych warunków racjonalnego wykorzystania wszystkich jej elementów. Przy rytmicznej pracy sprzęt jest w pełni obciążony, poprawia się jego normalna praca, poprawia się wykorzystanie zasobów materiałowych i energetycznych, poprawia się czas pracy.

Zapewnienie rytmicznej pracy jest obowiązkowe dla wszystkich działów produkcyjnych – sklepów głównych, usługowych i pomocniczych, zaopatrzenia materiałowego i technicznego. Nierytmiczna praca każdego ogniwa prowadzi do zakłócenia normalnego toku produkcji.

Ustala się kolejność powtarzania procesu produkcyjnego rytmy produkcji. Konieczne jest rozróżnienie rytmu produkcji (na końcu procesu), rytmów operacyjnych (pośrednich), a także rytmu początku (na początku procesu). Prowadzony jest rytm produkcji. Może być trwale stabilny tylko wtedy, gdy na wszystkich stanowiskach pracy przestrzegane są rytmy pracy. Metody organizacji produkcji rytmicznej zależą od cech specjalizacji przedsiębiorstwa, charakteru wytwarzanych produktów i poziomu organizacji produkcji. Rytm zapewnia organizacja pracy we wszystkich działach przedsiębiorstwa, jej terminowe przygotowanie i kompleksowa obsługa.

Rytm uwalnianie nazywamy uwalnianiem tej samej lub równomiernie rosnącej (malejącej) ilości produktów w równych odstępach czasu. Rytm pracy to wykonywanie równych ilości pracy (pod względem ilości i składu) w równych odstępach czasu. Rytm produkcji oznacza zgodność z rytmicznym wydawaniem produktów i rytmem pracy.

Rytmiczna praca bez szarpnięć i sztormów to podstawa wzrostu wydajności pracy, optymalnego obciążenia sprzętu, pełnego wykorzystania personelu i gwarancji wysokiej jakości produktów. Sprawne działanie przedsiębiorstwa uzależnione jest od wielu warunków. Zapewnienie rytmu to złożone zadanie, które wymaga usprawnienia całej organizacji produkcji w przedsiębiorstwie. Ogromne znaczenie ma właściwa organizacja operacyjnego planowania produkcji, przestrzeganie proporcjonalności zdolności produkcyjnych, doskonalenie struktury produkcji, właściwa organizacja zaopatrzenia materiałowo-technicznego oraz utrzymanie procesów produkcyjnych.

Zasada ciągłości realizowana jest w takich formach organizacji procesu produkcyjnego, w których wszystkie jego operacje wykonywane są w sposób ciągły, bez przerwy, a wszystkie przedmioty pracy nieustannie przemieszczają się od operacji do operacji.

Zasada ciągłości procesu produkcyjnego jest w pełni realizowana na liniach automatycznych i ciągłych, na których wytwarzane lub montowane są przedmioty pracy, o operacjach równych lub wielokrotności czasu cyklu linii.

Ciągłość pracy w ramach operacji zapewnia przede wszystkim doskonalenie narzędzi pracy – wprowadzenie automatycznej zmiany, automatyzacja procesów pomocniczych, zastosowanie specjalnego sprzętu i urządzeń.

Redukcja przerw międzyoperacyjnych wiąże się z wyborem najbardziej racjonalnych metod łączenia i koordynacji procesów częściowych w czasie. Jednym z warunków ograniczania przerw w interoperacyjności jest stosowanie pojazdów ciągłych; zastosowanie w procesie produkcyjnym sztywno połączonego układu maszyn i mechanizmów, zastosowanie linii obrotowych. Stopień ciągłości procesu produkcyjnego można scharakteryzować współczynnikiem ciągłości K n, liczonym jako stosunek czasu trwania technologicznej części cyklu produkcyjnego T c.tech do czasu trwania pełnego cyklu produkcyjnego T c:

,

gdzie m jest całkowitą liczbą redystrybucji.

Ciągłość produkcji rozpatrywana jest w dwóch aspektach: ciągły udział w procesie produkcji elementów pracy, surowców i półproduktów oraz ciągłe ładowanie sprzętu i racjonalne wykorzystanie czasu pracy. Zapewniając ciągłość ruchu obiektów pracy, jednocześnie należy minimalizować przestoje sprzętu do przestawiania, w oczekiwaniu na odbiór materiałów itp. obrabiarek itp.

W inżynierii mechanicznej przeważają dyskretne procesy technologiczne, dlatego produkcja o wysokim stopniu synchronizacji czasu operacji nie jest tu powszechna.

Nieciągły ruch przedmiotów pracy wiąże się z przerwami, które powstają w wyniku części leżących przy każdej operacji, między operacjami, sekcjami, warsztatami. Dlatego realizacja zasady ciągłości wymaga eliminacji lub minimalizacji przerw. Rozwiązanie takiego problemu można osiągnąć na podstawie przestrzegania zasad proporcjonalności i rytmu; organizacja równoległej produkcji części tej samej partii lub różnych części tego samego produktu; tworzenie takich form organizacji procesów produkcyjnych, w których czas rozpoczęcia wytwarzania części w danej operacji i czas zakończenia poprzedniej operacji itp. są zsynchronizowane.

Naruszenie zasady ciągłości z reguły powoduje przerwy w pracy (przestój pracowników i sprzętu), prowadzi do wydłużenia czasu trwania cyklu produkcyjnego i wielkości pracy w toku.

Pod bezpośrednim przepływem rozumieć zasadę organizacji procesu produkcyjnego, zgodnie z którą wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego realizowane są w warunkach najkrótszej drogi podmiotu pracy od początku procesu do jego zakończenia. Zasada przepływu bezpośredniego wymaga zapewnienia ruchu prostoliniowego przedmiotów pracy w procesie technologicznym, eliminując różnego rodzaju pętle i ruchy powrotne.

Jednym z warunków ciągłości produkcji jest bezpośredni przepływ w organizacji procesu produkcyjnego, czyli zapewnienie jak najkrótszej ścieżki przejścia produktu przez wszystkie etapy i operacje procesu produkcyjnego, od momentu rozpoczęcia produkcji surowca. materiały do ​​wydania gotowych produktów. Prostoliniowość charakteryzuje współczynnik Kpr, który reprezentuje stosunek czasu trwania operacji transportowych Ttr do całkowitego czasu trwania cyklu produkcyjnego T c:

,

gdzie ja – liczba operacji transportowych.

Zgodnie z tym wymogiem względna pozycja budynków i budowli na terenie przedsiębiorstwa, a także lokalizacja w nich głównych warsztatów muszą być zgodne z wymogami procesu produkcyjnego. Przepływ materiałów, półproduktów i produktów musi być do przodu i jak najkrótszy, bez ruchów wstecznych i powrotnych. Warsztaty i magazyny pomocnicze powinny znajdować się jak najbliżej obsługiwanych przez nie warsztatów głównych.

Pełną prostoliniowość można osiągnąć poprzez przestrzenne rozmieszczenie operacji i części procesu produkcyjnego w kolejności sekwencji operacji technologicznych. Przy projektowaniu przedsiębiorstw konieczne jest również osiągnięcie lokalizacji warsztatów i usług w kolejności zapewniającej minimalną odległość między sąsiednimi działami. Należy dążyć do tego, aby części i zespoły montażowe różnych produktów miały taką samą lub podobną kolejność etapów i operacji procesu produkcyjnego. Wdrażając zasadę bezpośredniego przepływu, pojawia się również problem optymalnego rozmieszczenia urządzeń i stanowisk pracy.

Zasada bezpośredniego przepływu przejawia się w większym stopniu w warunkach ciągłej produkcji, w tworzeniu warsztatów tematycznych i działów.

Zgodność z wymogami przepływu bezpośredniego prowadzi do usprawnienia przepływów towarowych, zmniejszenia pracy przewozowej oraz obniżenia kosztów transportu materiałów, części i wyrobów gotowych.

Aby zapewnić pełne wykorzystanie sprzętu, zasobów materiałowych i energetycznych oraz godzin pracy, rytm produkcji, który jest fundamentalny zasada organizacji produkcji.

Zasady organizacji produkcji w praktyce nie działają w izolacji, są ściśle powiązane w każdym procesie produkcyjnym. Studiując zasady organizacji, należy zwrócić uwagę na sparowany charakter niektórych z nich, ich wzajemne powiązanie, przejście do ich przeciwieństwa (zróżnicowanie i łączenie, specjalizacja i uniwersalizacja). Zasady organizacji rozwijają się nierównomiernie: w takim czy innym czasie zasada wysuwa się na pierwszy plan lub staje się drugorzędna. Tym samym wąska specjalizacja zawodów odchodzi w przeszłość, stają się one coraz bardziej uniwersalne. Zasada zróżnicowania zaczyna być coraz częściej zastępowana zasadą łączenia, której zastosowanie umożliwia budowanie procesu produkcyjnego w oparciu o jeden przepływ. Jednocześnie w warunkach automatyzacji wzrasta znaczenie zasad proporcjonalności, ciągłości i przepływu bezpośredniego.

Stopień wdrożenia zasad organizacji produkcji ma miarę ilościową. Dlatego oprócz istniejących metod analizy produkcji należy opracować i zastosować w praktyce formy i metody analizy stanu organizacji produkcji oraz realizacji jej zasad naukowych.

Przestrzeganie zasad organizacji procesów produkcyjnych ma ogromne znaczenie praktyczne. Wdrażanie tych zasad to biznes na wszystkich poziomach zarządzania produkcją.

Współczesny poziom postępu naukowo-technicznego zakłada przestrzeganie elastyczności organizacji produkcji. Tradycyjne zasady organizacji produkcji ukierunkowany na zrównoważony charakter produkcji – stabilny asortyment, specjalne rodzaje wyposażenia itp. W kontekście szybkiego odnawiania asortymentu zmienia się technologia produkcji. Tymczasem szybka zmiana wyposażenia, przebudowa jego układu wiązałaby się z nieuzasadnionymi wysokimi kosztami, a to hamowałoby postęp techniczny; niemożliwa jest również częsta zmiana struktury produkcji (organizacja przestrzenna połączeń). To postawiło nowy wymóg w organizacji produkcji - elastyczność. W części elementowej oznacza to przede wszystkim szybką zmianę wyposażenia. Postępy w mikroelektronice stworzyły technikę, która jest zdolna do szerokiego zakresu zastosowań i w razie potrzeby zapewnia automatyczną samoregulację.

Szerokie możliwości zwiększenia elastyczności organizacji produkcji daje zastosowanie standardowych procesów wykonywania poszczególnych etapów produkcji. Znana jest konstrukcja linii o zmiennym przepływie, na których można wytwarzać różne produkty bez ich przebudowy. Tak więc teraz w fabryce obuwia na tej samej linii produkcyjnej różne modele butów damskich są produkowane przy użyciu tej samej metody mocowania podeszwy; na liniach transportowych do montażu samochodów, bez przestawek, maszyny są montowane nie tylko w różnych kolorach, ale także w modyfikacjach. Efektywne tworzenie elastycznej zautomatyzowanej produkcji opartej na wykorzystaniu robotów i technologii mikroprocesorowej. Duże możliwości w tym zakresie daje standaryzacja półproduktów. W takich warunkach, przy przejściu na wydawanie nowych produktów lub opanowaniu nowych procesów, nie ma potrzeby przebudowy wszystkich częściowych procesów i połączeń produkcyjnych.

2. Pojęcie cyklu produkcyjnego. Struktura cyklu produkcyjnego.

Produkcja główna i pomocnicza przedsiębiorstwa to nierozłączny zespół procesów zachodzących w czasie i przestrzeni, których porównanie jest konieczne w toku organizacji wytwarzania wyrobów.

Czas, w którym proces produkcyjny jest zakończony, nazywany jest czasem produkcji.

Obejmuje czas, w którym surowce, materiały i niektóre aktywa produkcyjne znajdują się w magazynie oraz czas, w którym odbywa się cykl produkcyjny.

Cykl produkcji- czas kalendarzowy wytworzenia produktu, począwszy od wprowadzenia surowców do produkcji, a skończywszy na odbiorze wyrobów gotowych. Charakteryzuje się czasem trwania (godziny, dni) i strukturą. Cykl produkcyjny obejmuje godziny pracy i przerwy w procesie pracy.

Pod struktura cyklu produkcyjnego związek między jego różnymi składnikami jest zrozumiały. Fundamentalne znaczenie ma proporcja czasu produkcji, zwłaszcza operacji technologicznych i procesów naturalnych. Im wyższy, tym lepszy skład i struktura cyklu produkcyjnego.

Cykl produkcyjny, obliczony bez uwzględnienia przerw związanych z trybem pracy przedsiębiorstwa, charakteryzuje poziom organizacji produkcji tego produktu. Za pomocą cyklu produkcyjnego ustalany jest czas rozpoczęcia przetwarzania surowców w poszczególnych operacjach, czas uruchomienia odpowiedniego sprzętu. Jeżeli przy obliczaniu cyklu brane są pod uwagę wszystkie rodzaje przerw, to czas kalendarzowy (data i godzina) jest ustawiany na rozpoczęcie przetwarzania zaplanowanej partii produktów.

Są następujące metody obliczeniowe skład i czas trwania cyklu produkcyjnego:

1) analityczny (zgodnie ze specjalnymi wzorami stosowany jest głównie w obliczeniach wstępnych),

2) metoda graficzna (bardziej wizualna i złożona, zapewnia dokładność obliczeń),

Aby obliczyć czas cyklu, musisz znać części składowe, na które rozkłada się proces wytwarzania produktu, kolejność ich realizacji, normy czasu trwania oraz sposoby organizacji ruchu surowców w czasie.

Wyróżnij następujące rodzaje ruchu surowce w produkcji:

1) spójny rodzaj ruchu. Produkty przetwarzane są partiami. Każda kolejna operacja rozpoczyna się po zakończeniu przetwarzania wszystkich produktów z tej partii.

2) równoległy rodzaj ruchu. Przenoszenie przedmiotów pracy z jednej operacji do drugiej odbywa się kawałek po kawałku, ponieważ proces przetwarzania kończy się w każdym miejscu pracy. W związku z tym w niektórych okresach wszystkie operacje przetwarzania danej partii produktów są przeprowadzane jednocześnie.

3) równolegle-szeregowy rodzaj ruchu. Charakteryzuje się mieszanym przetwarzaniem produktów w oddzielnych operacjach. Na niektórych stanowiskach obróbka i przeniesienie do kolejnej operacji odbywa się indywidualnie, na innych partiami o różnej wielkości.

3. Procesy technologiczne stosowane w produkcji wyrobów (usług).

Proces technologiczny, - sekwencja operacji technologicznych wymaganych do wykonania określonego rodzaju pracy. Procesy technologiczne składają się z operacje technologiczne (robocze), które z kolei składają się z przemiany technologiczne.

Proces technologiczny.. jest to część procesu produkcyjnego zawierająca ukierunkowane działania mające na celu zmianę i (lub) określenie stanu przedmiotu pracy.

W zależności od zastosowania w procesie produkcyjnym, do rozwiązania tego samego problemu różnymi technikami i urządzeniami wyróżnia się: rodzaje procesów technicznych:

· Jednostkowy proces technologiczny (UTP).

· Typowy proces technologiczny (TPP).

· Grupowy proces technologiczny (GTP).

Do opisu procesu technologicznego wykorzystywane są mapy trasowe i operacyjne:

· Mapa technologiczna – dokument opisujący: proces obróbki części, materiałów, dokumentację projektową, wyposażenie technologiczne.

· Mapa operacyjna - lista przejść, ustawień i używanych narzędzi.

· Mapa tras – opis tras przemieszczania się w sklepie produkowanej części.

Proces technologiczny to celowa zmiana kształtu, wielkości, stanu, struktury, położenia, miejsca przedmiotów pracy. Proces technologiczny można również rozpatrywać jako zespół sekwencyjnych operacji technologicznych niezbędnych do osiągnięcia celu procesu produkcyjnego (lub jednego z celów prywatnych).
Proces pracy - zestaw działań wykonawcy lub grupy wykonawców w celu przekształcenia przedmiotów pracy w ich produkt, wykonywanych w miejscach pracy.
Procesy technologiczne według źródła energii potrzebnej do ich realizacji można podzielić na naturalne (pasywne) i aktywne. Te pierwsze zachodzą jako procesy naturalne i nie wymagają dodatkowej energii przetworzonej przez człowieka, aby wpłynąć na przedmiot pracy (suszenie surowców, chłodzenie metalu w normalnych warunkach itp.). Aktywne procesy technologiczne zachodzą w wyniku bezpośredniego oddziaływania człowieka na podmiot pracy lub w wyniku oddziaływania wprawianych w ruch przez energię środków pracy, celowo przetworzonych przez człowieka.

Produkcja łączy w sobie działania ludzi, procesy naturalne i techniczne, w wyniku interakcji których powstaje produkt lub usługa. Taka interakcja odbywa się za pomocą technologii, czyli metod sekwencyjnych zmian stanu, właściwości, kształtu, wielkości i innych cech przedmiotu pracy.

Procesy technologiczne, bez względu na to, do jakiej kategorii należą, są nieustannie doskonalone wraz z rozwojem myśli naukowo-technicznej. Można wyróżnić trzy etapy tego rozwoju. Pierwsza, oparta na technologii ręcznej, została odkryta podczas rewolucji neolitycznych, kiedy ludzie nauczyli się rozpalać ogień i posługiwać się kamieniami. Tutaj głównym elementem produkcji był człowiek, a technologie dostosowane do niego i jego możliwości.

Drugi etap rozpoczął się wraz z pierwszą rewolucją przemysłową końca XVIII - początku XIX wieku, która otworzyła erę tradycyjnych zmechanizowanych technologii. Ich zwieńczeniem był przenośnik, oparty na sztywnym systemie specjalistycznego sprzętu do seryjnego lub masowego montażu złożonych znormalizowanych produktów, tworzących linię. Tradycyjne technologie wiązały się z minimalizacją ingerencji człowieka w proces produkcyjny, wykorzystaniem nisko wykwalifikowanej siły roboczej, oszczędnością na kosztach związanych z wyszukiwaniem, szkoleniem i płacami. Zapewniło to niemal całkowitą niezależność systemu produkcyjnego od człowieka, zamieniając go w jego dodatek.

Wreszcie druga rewolucja przemysłowa (nowoczesna rewolucja naukowa i technologiczna) oznaczała zwycięstwo technologii zautomatyzowanych, których główne formy rozważymy teraz.

Przede wszystkim jest to automatyczna linia produkcyjna, która jest systemem maszyn i automatów (uniwersalnych, specjalistycznych, wielozadaniowych), umieszczonych w trakcie procesu produkcyjnego i połączonych automatycznymi urządzeniami do transportu produktów i odpadów, gromadzenia zaległości, wymiany orientacja, sterowana przez komputer. Linie są jedno- i wieloprzedmiotowe, z obróbką jedno- i wieloelementową, z ruchem ciągłym i przerywanym.

Rodzaj automatycznej linii produkcyjnej to rotacyjna, która składa się z wirników roboczych i transportowych, gdzie jednocześnie z transportem odbywa się obróbka produktów o kilku standardowych rozmiarach w podobnej technologii.

Inną formą jest elastyczny system produkcyjny (FPS), czyli zbiór wysokowydajnych urządzeń realizujących główny proces; urządzenia pomocnicze (załadunkowe, transportowe, magazynowe, kontrolno-pomiarowe, unieszkodliwianie odpadów) oraz podsystem informacyjny, połączone w jeden zautomatyzowany kompleks.

Podstawą FMS jest sterowana komputerowo technologia grupowa, która pozwala na szybką zmianę operacji i umożliwia obróbkę różnych części według jednej zasady. Zakłada obecność dwóch strumieni zasobów: materialnego i energetycznego z jednej strony oraz informacyjnego z drugiej.

FMS może składać się z elastycznych modułów produkcyjnych (obrabiarek sterowanych numerycznie i kompleksów zrobotyzowanych); te ostatnie można łączyć w elastyczne linie zautomatyzowane, a te z kolei w sekcje, warsztaty, a także w całość z projektowaniem komputerowym i całymi przedsiębiorstwami.

Takie przedsiębiorstwa, znacznie mniejsze niż dotychczas, mogą wytwarzać produkty w wymaganych ilościach, a jednocześnie być jak najbliżej rynku. Poprawiają wykorzystanie sprzętu, skracają czas trwania cyklu produkcyjnego, zmniejszają ilość odrzutów, potrzebę nisko wykwalifikowanej siły roboczej, zmniejszają pracochłonność wytwarzania produktów i koszty ogólne.

Automatyzacja po raz kolejny zmienia miejsce człowieka w systemie produkcyjnym. Wyrywa się z uścisku techniki i technologii, stojąc obok nich lub nad nimi, a one dostosowują się nie tylko do jego możliwości, ale zapewniają mu najwygodniejsze, komfortowe warunki pracy.

Technologie wyróżnia zespół specyficznych metod pozyskiwania, przetwarzania, przetwarzania surowców, materiałów, półproduktów; używany do tego sprzęt; kolejność i lokalizacja operacji produkcyjnych. Mogą być proste lub złożone.

Stopień złożoności technologii determinowany jest różnorodnością sposobów wpływania na przedmiot pracy; liczba operacji, które są na nim wykonywane; dokładność ich wykonania. Na przykład do produkcji nowoczesnej ciężarówki konieczne jest wykonanie kilkuset tysięcy operacji.

Wszystkie procesy technologiczne dzieli się zwykle na główne, pomocnicze i usługowe. Główne z nich dzielą się na zaopatrzenie, przetwarzanie, montaż, wykończenie, informacyjne. W ich ramach tworzenie towarów lub usług odbywa się zgodnie z celami firmy. Dla zakładu przetwórstwa mięsnego jest to np. produkcja wędlin, pierogów, gulaszu; dla banku - przyjmowanie i udzielanie kredytów, sprzedaż papierów wartościowych itp. Ale w rzeczywistości procesy główne tworzą jedynie „wierzchołek góry lodowej”, a jej „podwodna część”, niewidoczna dla oka, to procesy usługowe i pomocnicze, bez których żadna produkcja nie jest możliwa.

Celem procesów pomocniczych jest stworzenie warunków niezbędnych do realizacji głównych. W ich ramach jest m.in. kontrola stanu technicznego sprzętu, jego konserwacja, naprawa, produkcja narzędzi niezbędnych do eksploatacji itp.

Procesy obsługi związane są z umieszczaniem, magazynowaniem, przemieszczaniem surowców, materiałów, półproduktów, wyrobów gotowych. Realizują je siły działów magazynowych i transportowych. Procesy obsługi mogą również obejmować świadczenie różnych usług socjalnych na rzecz pracowników firmy, na przykład zapewnienie im żywności, opieki medycznej itp.

Cechą procesów pomocniczych i usługowych jest możliwość ich realizacji siłami innych wyspecjalizowanych organizacji, dla których są one głównymi. Ponieważ specjalizacja, jak wiadomo, prowadzi do wyższej jakości i niższych kosztów, często bardziej opłaca się kupować takie usługi z zewnątrz, zwłaszcza małym firmom, niż zakładać własną produkcję.

Wszystkie procesy technologiczne są obecnie klasyfikowane według sześciu głównych cech: sposób oddziaływania na przedmiot pracy, charakter powiązania między elementami wyjściowymi a wynikiem, rodzaj używanego sprzętu, stopień mechanizacji, skala produkcji, nieciągłość i ciągłość.

Oddziaływanie na przedmiot pracy w ramach procesu technologicznego może odbywać się zarówno przy bezpośrednim udziale osoby - nie ma znaczenia, czy mówimy o wpływie bezpośrednim, czy tylko o regulacji, czy bez niego. W pierwszym przypadku przykładem jest obróbka części na obrabiarce, kompilacja programu komputerowego, wprowadzanie danych itp. taki wpływ nazywa się technologicznym; w drugim, gdy działają tylko siły natury (fermentacja, zakwaszanie itp.) - naturalne.

Ze względu na charakter powiązania między elementami początkowymi a wynikiem wyróżnia się trzy rodzaje procesów technologicznych: analityczny, syntetyczny i bezpośredni. W sklepach analitycznych z jednego rodzaju surowca pozyskuje się kilka produktów. Przykładem tego jest przetwórstwo mleka lub oleju. Tak więc z tego ostatniego można wydobywać benzynę, naftę, olej napędowy, oleje, olej napędowy, olej opałowy, bitum. W przypadku syntetycznych wręcz przeciwnie, jeden produkt jest tworzony z kilku początkowych elementów, na przykład złożona jednostka składa się z poszczególnych części. W bezpośrednim procesie technologicznym jedna substancja wyjściowa przekształcana jest w jeden produkt końcowy, np. stal jest wytapiana z żeliwa.

Ze względu na rodzaj używanego sprzętu zwyczajowo dzieli się procesy technologiczne na otwarte i instrumentalne. Pierwsze związane są z obróbką mechaniczną przedmiotu pracy - cięciem, wierceniem, kuciem, szlifowaniem itp. Przykładem tej ostatniej jest obróbka chemiczna, termiczna i inna, która nie jest już otwarta, ale izolowana od środowiska zewnętrznego, np. w różnego rodzaju piecach, kolumnach rektyfikacyjnych itp.

Obecnie istnieje pięć poziomów mechanizacji procesów technologicznych. Tam, gdzie w ogóle go nie ma, na przykład podczas kopania rowu łopatą, mówimy o procesach ręcznych. Podczas mechanizacji głównych operacji i ręcznego wykonywania pomocniczych zachodzą procesy maszynowo-ręczne; na przykład obróbka części na maszynie z jednej strony i ustawianie jej z drugiej. Kiedy sprzęt działa samodzielnie, a człowiek musi tylko naciskać przyciski, mówi się o częściowo zautomatyzowanych procesach. Wreszcie, jeśli nie tylko produkcja odbywa się bez udziału człowieka, ale sterowanie operacyjne i zarządzanie, na przykład za pomocą komputerów, istnieją złożone zautomatyzowane procesy.

Względnie samodzielnym elementem każdego procesu technologicznego jest operacja wykonywana na określonym przedmiocie pracy przez jednego pracownika lub zespół na jednym stanowisku pracy. Operacje różnią się dwiema głównymi cechami: celem i stopniem mechanizacji.

Przez oznaczenie wyróżnia się przede wszystkim operacje technologiczne, które zapewniają zmianę stanu jakościowego, wielkości, kształtu przedmiotu pracy, na przykład wytapianie metali z rudy, odlewanie z nich półfabrykatów i ich dalszą obróbkę na odpowiednich maszynach. Kolejną kategorią operacji jest transport i przeładunek, które zmieniają położenie przestrzenne obiektu w ramach procesu technologicznego. Ich normalną realizację zapewniają czynności serwisowe – naprawa, magazynowanie, zbiór itp. Wreszcie operacje pomiarowe służą do weryfikacji, czy wszystkie elementy procesu produkcyjnego i jego wyniki są zgodne z określonymi normami.

W zależności od stopnia mechanizacji operacje są podzielone na ręczne, zmechanizowane, maszynowo-ręczne (połączenie pracy zmechanizowanej i ręcznej); maszyna (wykonana w całości przez maszyny napędzane przez człowieka); zautomatyzowane (wykonywane przez maszyny pod kontrolą maszyn pod ogólnym nadzorem i kontrolą przez osobę); instrumentalny (naturalne procesy stymulowane i kontrolowane przez pracownika, zachodzące w zamkniętym sztucznym środowisku).

Z kolei same operacje produkcyjne można podzielić na odrębne elementy – robociznę i technologię. Pierwsze obejmują ruchy porodowe (pojedyncze ruchy ciała, głowy, rąk, stóp, palców wykonawców w trakcie wykonywania operacji); działania związane z pracą (zestaw ruchów wykonywanych bez przerwy); techniki pracy (całość wszystkich działań na danym obiekcie, w wyniku których osiągany jest wyznaczony cel); zespół technik pracy - ich całość, połączona albo według sekwencji technologicznej, albo według ogólności czynników wpływających na czas wykonania.

Technologiczne elementy operacji obejmują: osadzanie - trwałe mocowanie przedmiotu obrabianego lub zespołu montażowego; pozycja - stałe stanowisko zajmowane przez trwale zamocowany przedmiot obrabiany lub zmontowany zespół montażowy wraz z urządzeniem względem narzędzia lub nieruchomej części wyposażenia; przejście technologiczne - gotowa część operacji obróbki lub montażu, charakteryzująca się niezmiennością użytego narzędzia; przejście pomocnicze to część operacji, której nie towarzyszy zmiana kształtu, wielkości, stanu powierzchni, np. ustawienie przedmiotu obrabianego, zmiana narzędzia; przejście jest powtarzającą się częścią przejścia (na przykład podczas obróbki części na tokarce cały proces można uznać za przejście, a pojedynczy ruch noża na całej jego powierzchni można uznać za przejście); skok roboczy - skończona część procesu technologicznego, składająca się z pojedynczego ruchu narzędzia względem przedmiotu obrabianego, któremu towarzyszy zmiana kształtu, wymiarów wykończenia powierzchni lub właściwości przedmiotu obrabianego; ruch pomocniczy - ten sam, któremu nie towarzyszą zmiany.

1. W zależności od roli w ogólnym procesie wytwarzania wyrobów gotowych wyróżnia się procesy produkcyjne:

· Podstawowe, mające na celu zmianę podstawowych przedmiotów pracy i nadanie im właściwości wyrobów gotowych; w tym przypadku częściowy proces produkcyjny wiąże się albo z realizacją dowolnego etapu przetwarzania przedmiotu pracy, albo z wytworzeniem części gotowego produktu;

· pomocnicze, stwarzające warunki do normalnego przebiegu głównego procesu produkcyjnego (wykonanie narzędzi na potrzeby ich produkcji, naprawa urządzeń technologicznych itp.);

Usługa, przeznaczona do przemieszczania (procesy transportowe), magazynowania do dalszego przetworzenia (magazynowania), kontroli (operacje kontrolne), zapewnienia zasobów materiałowych, technicznych, energetycznych itp.;

· Zarządzanie, w którym opracowywane i podejmowane są decyzje, regulacja i koordynacja postępu produkcji, kontrola poprawności realizacji programu, analiza i rozliczanie wykonanych prac; procesy te często przeplatają się z przebiegiem procesów produkcyjnych.

2. Ze względu na charakter wpływu na przedmiot pracy rozróżnia się następujące procesy:

Techniczny, v podczas której następuje zmiana podmiotu pracy pod wpływem pracy żywej;

Naturalny, gdy stan fizyczny przedmiotu pracy zmienia się pod wpływem sił natury (stanowią przerwę w procesie pracy).

W nowoczesnych warunkach udział procesów naturalnych ulega znacznemu zmniejszeniu, gdyż w celu intensyfikacji produkcji są one konsekwentnie przenoszone na procesy technologiczne.

Technologiczne procesy produkcyjne są klasyfikowane według metod przetwarzania przedmiotów pracy w gotowy produkt na: mechaniczny, chemiczny, montaż i demontaż (montaż i demontaż) oraz konserwację (smarowanie, malowanie, pakowanie itp.). Grupowanie to służy jako podstawa do określenia składu wyposażenia, sposobów konserwacji i jego planowania przestrzennego.

3. Ze względu na formy relacji z procesami pokrewnymi wyróżnia się:

. analityczny, gdy w wyniku pierwotnego przetwarzania (rozczłonkowania) złożonych surowców (ropa, ruda, mleko itp.) otrzymuje się różne produkty, które są dostarczane do różnych procesów dalszego przetwarzania;

· syntetyczne, łączące półprodukty otrzymane z różnych procesów w jeden produkt;

· Linie proste, tworzące jeden rodzaj półfabrykatu lub gotowego produktu z jednego rodzaju materiału.

Przewaga jednego lub drugiego rodzaju procesu zależy od właściwości surowca i gotowego produktu, to znaczy od sektorowych cech produkcji. Procesy analityczne są typowe dla przemysłu rafineryjnego i chemicznego, syntetyczne - dla inżynierii mechanicznej, bezpośrednie - dla prostych procesów produkcyjnych o małej konwersji (np. produkcja cegieł).

4. Rozróżnij według stopnia ciągłości:

ciągły i dyskretny (przełomowy ) procesy.

5.Ze względu na rodzaj używanego sprzętu istnieją:

procesy instrumentalne (zamknięte), gdy proces technologiczny odbywa się w specjalnych jednostkach (aparacie, wannie, piecach), a zadaniem pracownika jest ich kontrola i utrzymanie; procesy otwarte (lokalne), gdy pracownik przetwarza przedmioty pracy za pomocą zestawu narzędzi i mechanizmów.

6. W zależności od poziomu mechanizacji zwyczajowo rozróżnia się:

· Procesy ręczne wykonywane bez użycia maszyn, mechanizmów i elektronarzędzi;

Instrukcja maszynowa , wykonywane za pomocą maszyn i mechanizmów z obowiązkowym udziałem pracownika, na przykład obróbka części na tokarce uniwersalnej;

· Maszyna, wykonywana na maszynach, obrabiarkach i mechanizmach z ograniczonym udziałem pracownika;

· Zautomatyzowany, realizowany na automatach, gdzie pracownik monitoruje i kontroluje przebieg produkcji; złożony zautomatyzowany, w którym wraz z automatyczną produkcją realizowana jest automatyczna kontrola operacyjna.

7. Ze względu na skalę produkcji wyrobów jednorodnych rozróżnia się procesy

Masywny – o dużej skali produkcji wyrobów jednorodnych; seryjny – z szeroką gamą stale powtarzających się rodzajów produktów, gdy kilka operacji jest przypisanych do miejsc pracy, wykonywanych w określonej kolejności; część pracy można wykonywać w sposób ciągły, część - przez kilka miesięcy w roku; skład procesów jest powtarzalny;

Indywidualny – ze stale zmieniającą się gamą produktów, gdy zadania są obciążone różnymi operacjami wykonywanymi bez wyraźnej zmiany; duża część procesów jest w tym przypadku unikalna. procesy się nie powtarzają.

Szczególne miejsce w procesie produkcyjnym zajmuje produkcja pilotażowa, podczas której testowany jest projekt i technologia wytwarzania nowych, nowo opracowanych produktów.

W warunkach złożonej, dynamicznej nowoczesnej produkcji prawie niemożliwe jest znalezienie przedsiębiorstwa z jednym rodzajem produkcji. Z reguły w tym samym przedsiębiorstwie, a zwłaszcza w stowarzyszeniu, znajdują się warsztaty i działy produkcji masowej, w których wytwarzane są standardowe i ujednolicone elementy wyrobów i półfabrykatów, oraz działy seryjne, w których produkowane są półfabrykaty o ograniczonej są produkowane. Jednocześnie coraz częściej pojawia się potrzeba tworzenia indywidualnych zakładów produkcyjnych, w których wykonywane są specjalne części produktu, odzwierciedlające jego indywidualne cechy i związane z realizacją wymagań specjalnego zamówienia. Tym samym w ramach jednego ogniwa produkcyjnego zachodzą wszystkie rodzaje produkcji, co determinuje szczególną złożoność ich łączenia w procesie organizacji.

Przestrzenne ujęcie organizacji zapewnia racjonalny podział produkcji na procesy cząstkowe i ich przyporządkowanie do poszczególnych ogniw produkcyjnych, określenie ich relacji i lokalizacji na terenie przedsiębiorstwa. Prace te realizowane są najpełniej w procesie projektowania i uzasadniania struktur organizacyjnych połączeń produkcyjnych. Jednocześnie odbywa się to jako kumulacja zmian zachodzących w produkcji. Wiele prac nad przestrzenną organizacją produkcji wykonuje się podczas tworzenia stowarzyszeń produkcyjnych, rozbudowy i przebudowy przedsiębiorstw, respecjalizacji produkcji. Przestrzenna organizacja produkcji to statyczna strona pracy organizacyjnej.

Najtrudniejsze są ramy czasowe organizacji produkcji. Obejmuje określenie czasu trwania cyklu produkcyjnego dla wytworzenia produktu, kolejności realizacji częściowych procesów produkcyjnych, kolejności uruchamiania i zwalniania różnych rodzajów produktów itp.

4. Organizacja procesu operacyjnego.

Wydajność procesu produkcyjnego zależy od czasu realizacji i stopnia jego ciągłości. Na efektywność procesu produkcyjnego istotny wpływ ma forma jego organizacji, którą determinuje zróżnicowanie i umiejscowienie procesów produkcyjnych w przestrzeni i czasie.

Organizacja procesu produkcyjnego w przedsiębiorstwie charakteryzuje się związkiem trzech głównych czynników:

wielkość i zawartość programu produkcyjnego;

Czas, jakim dysponuje przedsiębiorstwo na realizację programu produkcyjnego, określony sposobem działania i przyjętymi kierunkami programu;

Przestrzeń , co wyraża się wielkością powierzchni produkcyjnej na stanowiskach pracy i maszynach. W zależności od stopnia specjalizacji, wielkości i stałości nomenklatury wytwarzanych na nich wyrobów, wszystkie stanowiska pracy podzielono na następujące grupy: 1) zakłady produkcji masowej wyspecjalizowane w wykonywaniu jednej ciągłej, powtarzalnej operacji; 2) zakłady produkcji seryjnej , na którym wykonywanych jest kilka różnych operacji, powtarzanych w regularnych odstępach czasu: czas; 3) stanowiska produkcji jednostkowej, na których wykonywana jest duża liczba różnych operacji, powtarzanych w nieskończonych odstępach czasu lub wcale.

Rodzaj produkcji determinowany jest przez przeważającą grupę zawodów.

Produkcja masowa charakteryzuje się ciągłą produkcją ograniczonej gamy produktów na wysoce wyspecjalizowanych stanowiskach pracy.

Seryjny typ produkcji determinowany jest wytwarzaniem ograniczonego asortymentu wyrobów w partiach (serii), powtarzanych w regularnych odstępach czasu na stanowiskach pracy o szerokiej specjalizacji. Produkcja seryjna również dzieli się na dużą, średnią i małą, w zależności od przeważającej grupy zadań.

Pojedynczy (projektowy) rodzaj produkcji charakteryzuje się wytwarzaniem szerokiej gamy produktów w pojedynczych ilościach, powtarzanych w nieokreślonych odstępach czasu lub wcale, na stanowiskach pracy, które nie mają określonej specjalizacji.

Produkcja wielkoskalowa zbliża się w swojej charakterystyce do produkcji masowej, a produkcja małoseryjna - do jednego rodzaju produkcji.

Przemieszczanie się części (produktów) przez miejsca pracy (operacje) można scharakteryzować w następujący sposób. W czasie - ciągłym i nieciągłym, w przestrzeni - bezpośrednim i niebezpośrednim. Jeśli miejsca pracy są ułożone w kolejności wykonywanych operacji, to znaczy w trakcie procesu technologicznego przetwarzania części (lub produktów), odpowiada to ruchowi bezpośredniego przepływu i odwrotnie.

Produkcja, w której ruch produktów przez miejsca pracy odbywa się z wysokim stopniem ciągłości i bezpośredniego przepływu, nazywana jest produkcją ciągłą.

W związku z tym, w zależności również od formy ruchu produktów na stanowiskach roboczych, rodzaje produkcji masowej i partiami mogą być typu in-line i non-flow, czyli mogą być typu masowego, masowego, partiami i seryjnego produkcji. W jednym rodzaju produkcji zwykle trudno jest zapewnić ciągłość i bezpośredni przepływ wszystkich produktów wytwarzanych na grupie zakładów pracy, dlatego też jeden rodzaj produkcji nie może być in-line.

Rodzaj zakładu, warsztatu i zakładu jako całości zależy od dominującego rodzaju produkcji.

W zakładach produkcji masowej dominuje produkcja masowa, ale mogą istnieć inne rodzaje produkcji. W takich fabrykach montaż produktów odbywa się według rodzaju masy, obróbka części w warsztatach mechanicznych odbywa się według masy i częściowo seryjnej, a produkcja półfabrykatów odbywa się według masy i serii ( głównie wielkoskalowe) rodzaje produkcji. Fabryki produkcji masowej to na przykład fabryki samochodów, fabryki traktorów, fabryki łożysk kulkowych i inne fabryki.

W zakładach, w których przeważa produkcja seryjna, montaż wyrobów może odbywać się według rodzajów produkcji seryjnej i seryjnej, w zależności od złożoności montażu i ilości wyprodukowanych wyrobów. Obróbka części i produkcja półfabrykatów odbywa się według seryjnego typu produkcji.

Dla fabryk o pojedynczej produkcji charakterystyczna jest przewaga jednego rodzaju produkcji. Produkcja seryjna, a czasem nawet masowa, występuje w produkcji standardowych, znormalizowanych i znormalizowanych części i zespołów montażowych. Sprzyja temu także typizacja procesów technologicznych oraz wprowadzenie grupowych metod przetwarzania.

Wraz ze wzrostem stopnia specjalizacji stanowisk pracy, ciągłością i bezpośrednim przepływem ruchu wyrobów na stanowiskach pracy, czyli przy przejściu z produkcji jednostkowej na seryjną i z produkcji seryjnej na masową, możliwość zastosowania specjalnego wyposażenia i urządzeń technologicznych , wydajniejsze procesy technologiczne, zaawansowane metody organizacji pracy, mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych. Wszystko to prowadzi do wzrostu wydajności pracy i obniżenia kosztów produkcji.

Głównymi czynnikami przejścia do produkcji seryjnej i masowej są: wzrost poziomu specjalizacji i współpracy, powszechne wprowadzanie standaryzacji, normalizacji i unifikacji produktów, a także unifikacja procesów technologicznych.

Rodzaj produkcji ma decydujący wpływ na cechy jej organizacji, zarządzania i wskaźniki ekonomiczne (tab. 3). Cechy organizacyjne i techniczne rodzajów produkcji wpływają na wskaźniki ekonomiczne przedsiębiorstwa, efektywność jego działalności. Wraz ze wzrostem technicznego wyposażenia siły roboczej i wzrostem wielkości produkcji w okresie przechodzenia od produkcji jednostkowej do produkcji seryjnej i masowej zmniejsza się udział siły roboczej żywej, a koszty związane z utrzymaniem i eksploatacją urządzeń rosną. Prowadzi to do obniżenia kosztów produkcji i zmiany jej struktury. Taka różnica w kosztach produktu w różnych typach organizacji produkcji jest determinowana przez złożoną interakcję różnych czynników: koncentrację produkcji identycznych części (produktów), wzrost wykonalności konstrukcji i wprowadzenie progresywnego standardu technologicznego procesów produkcyjnych, zastosowanie urządzeń produkcyjnych, wprowadzenie doskonałych form organizacji procesów produkcyjnych - ciągłe, zmechanizowane i automatyczne linie produkcyjne, lepsza organizacja pracy i zarządzanie produkcją. Procesy te w przedsiębiorstwach prowadzone są w sposób ciągły, co stwarza warunki do przejścia od produkcji jednostkowej do produkcji seryjnej i masowej.

Tabela 3. - Charakterystyka rodzajów produkcji

Czynnik	Pojedynczy	Seryjny	Masywny
Nomenklatura	Nieograniczony	Limitowane w seriach	Jeden lub więcej produktów
Powtarzalność wydania	Nie powtarza się	Powtarza się okresowo	Wielokrotnie powtarzam
Stosowany sprzęt	uniwersalny	Uniwersalne, częściowo specjalne	Przeważnie specjalne
Lokalizacja sprzętu	Grupa	Grupa i łańcuch	Łańcuch
Opracowanie procesu technologicznego	Metoda na dużą skalę (na produkt, na jednostkę)	Szczegółowy	Szczegółowo według operacji
Zastosowane narzędzie	Uniwersalny, nieco wyjątkowy	Wszechstronny i wyjątkowy	Przeważnie specjalne
Zabezpieczanie części i operacji do maszyn	Nie specjalnie naprawione	Niektóre części i operacje są przypisane do maszyn	Każda maszyna wykonuje tę samą operację na jednej części
Kwalifikacje pracowników	Wysoka	Przeciętny	Przeważnie nie wysokie, ale są wysoko wykwalifikowani pracownicy (regulatorzy, ślusarze)
Wymienność	Pasować	Niekompletny	Pełny
Sebest. jednostki produktu	Wysoka	Przeciętny	Niski