Lekcja „sporządzanie mapy technologicznej do wykonania stołka”. Mapa technologiczna wykonania deski do krojenia i jej cechy. Uzasadnienie pedagogiczne lekcji

Uzasadnienie pedagogiczne lekcji:

Na tej lekcji uczniowie rozpoczynają nowy kreatywny projekt, w ramach którego uczniowie wykonują samodzielne, spójne działania w celu realizacji określonego planu. Ponieważ każda praca twórcza jest pewną sekwencją działań w ramach realizacji określonego planu, wymaga to prawidłowej sekwencji działań. Nauczenie studentów opanowania tych metod badawczych jest jednym z najważniejszych zadań całego pola edukacyjnego, w tym tej lekcji.

Czas lekcji: 90 minut

Cele Lekcji:

edukacyjny:

uczyć studentów samodzielnego planowania zajęć w oparciu o zdobytą wiedzę i rozwijane umiejętności,
poznać istotę procesu wytwarzania stołków z punktu widzenia procesu technologicznego;
wdrożenie zdobytej wiedzy na temat tworzenia map technologicznych przy rozwiązywaniu nowego problemu;

rozwijający się:

rozwijanie umiejętności pracy uczniów i umiejętności sporządzania map technologicznych
rozwijać wyobraźnię, kreatywne podejście do wykonywania pracy
rozwinąć umiejętność dzielenia zadania na podzadania;

pielęgnujący:

kultywować sumienną postawę wobec wykonywanych zadań;
promować szacunek dla sprzętu i narzędzi

Narzędzia i wyposażenie:

Stoł warsztatowy,
linijka,
kompas,
arkusz albumu,
ołówek

Pomoce wizualne:

rozgromienie,
produkty gotowe (taborety o różnych wzorach),
części puste.

Forma studiów:

indywidualny,
Grupa

Krótki plan lekcji

I. Organizowanie czasu

II. Aktualizowanie wiedzy

III. Wyjaśnienie nowego tematu.

IV. Praktyczna część lekcji.

V. Analiza pracy studenta, podsumowanie

VI. Praca domowa

PODCZAS ZAJĘĆ

I. Moment organizacyjny

Sprawdzanie listy uczniów, raportowanie tematu, celów i treści lekcji

Sprawdzenie gotowości uczniów do zajęć (stan stanowisk pracy, dostępność zeszytów, długopisów)

Ustala temat lekcji, motywuje do osiągnięcia efektu końcowego

II. Aktualizowanie wiedzy

Co to jest proces technologiczny? ( Proces technologiczny to część procesu produkcyjnego, która obejmuje ukierunkowane działania mające na celu zmianę kształtu, rozmiaru i właściwości materiałów podczas wytwarzania z nich produktu. Proces technologiczny realizowany jest przy wykorzystaniu różnorodnych urządzeń technologicznych: maszyn, oprzyrządowania, narzędzi).
Co to jest mapa technologiczna? ( Mapa technologiczna to dokument, w którym zapisany jest cały proces obróbki części produktu, wskazujący operacje technologiczne)

III. Wyjaśnienie nowego materiału

Od dzisiejszej lekcji zaczniemy robić stołek.

Demonstracja gotowych produktów (taborety)

Jaki stołek chcesz zrobić?

Kiedy pomysł jest już ustalony, uczniowie przechodzą do kolejnego, najważniejszego etapu działalności twórczej – przełożenia pomysłu na szkice.

IV. Praktyczna część lekcji

Uczniowie tworzą mapę technologiczną wykonania stołka

Kolejność operacji	Obraz graficzny	Narzędzia, urządzenia
Wybierz przedmioty, zaznacz, wytnij przedmiot		linijka, ołówek, piła do metalu
Obróbka detali na maszynie		maszyna do łączenia FSSH-2
Zaplanuj i przytnij na wymiar. Znajdź po przekątnej środek do toczenia na tokarce		stół warsztatowy, linijka, ołówek, piła do metalu, młotek, korba
Znakowanie i montaż przedmiotu obrabianego na tokarce		maszyna STD-120M, suwmiarka, przecinaki, linijka, ołówek
Obrócenie przedmiotu obrabianego do wymaganego rozmiaru i kształtu		maszyna STD-120M, szablon, Reyer, Maisel
Szlifowanie nóg stołka		papier ścierny
Znakowanie i wykonywanie gniazd czopowych		Wiertarka i dłutownica
Wkładki do znakowania, piłowania, strugania		Ołówek, linijka, samolot, piła do metalu, kwadrat
Wykonywanie połączenia czopowego		Stół warsztatowy, linijka, kwadrat, piła do metalu, dłuto, nóż
Montaż ramy stołka (łączenie nóg z wkładkami)		Klej do drewna, młotek
Wykonanie blatu: znakowanie, piłowanie, szlifowanie		Stół warsztatowy, linijka, ołówek, piła do metalu, pilnik do drewna, papier ścierny
Montaż produktu		Stół warsztatowy, klej do drewna, kołek, młotek

V. Analiza pracy studenta, podsumowanie

Oceniając pracę uczniów, nauczyciel bierze pod uwagę konsekwentność i poprawność pracy.

VI. Praca domowa

Sporządź mapy technologiczne dla różnych typów stołków, wskaż ich przeznaczenie (dziecięce, kuchenne, do pracy, na potrzeby gospodarstwa domowego itp.).

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Wstęp

1. Opis projektu produktu

1.1 Opis produktu - stolik kawowy

1.2 Projekt produktu, połączenia, materiały

1.3 Wymagania techniczne

1.4 Etykietowanie, pakowanie, transport, przechowywanie

1.5 Zasady odbioru, metody kontroli

1.6 Gwarancja producenta

2. Obliczanie ilości podstawowych materiałów

2.1 Obliczanie wymaganej liczby płyt wiórowych

2.2 Zużycie kleju

2.3 Obliczanie ilości odpadów

3. Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania produktu

3.1 Karty wycinania

3.2 Mapa procesu

3.3 Schemat przebiegu procesu

3.4 Tryby obróbki części

3.5 Opis procesu technologicznego wytwarzania wyrobu z płyty wiórowej

3.6 Opis procesu technologicznego wytwarzania wyrobów z drewna litego

Wniosek

Lista wykorzystanych źródeł informacji

Wstęp

W ramach projektu kursu, zgodnie z zadaniem, należy opracować projekt i proces technologiczny wykonania wyrobu, a także zaprojektować stolarnię, która umożliwi realizację tego procesu w ilościach określonych w programie rocznym.

Surowcami wyjściowymi do produkcji produktu są płyta wiórowa, folia oraz lite drewno, które są bardzo zaawansowane technologicznie i znalazły szerokie zastosowanie we współczesnym przemyśle drzewnym, głównie do produkcji mebli skrzyniowych.

Konstrukcja produktu została opracowana zgodnie z obowiązującymi normami, co zapewnia wysoką jakość produktu.

Proces technologiczny jest opracowywany z uwzględnieniem najbardziej efektywnego wykorzystania drewna. Aby zapewnić przebieg procesu, stosuje się nowoczesny, wysokowydajny, w większości zautomatyzowany sprzęt.

Plan warsztatu stolarskiego opracowywany jest z uwzględnieniem najbardziej racjonalnego rozmieszczenia sprzętu i najmniejszego wykorzystania przestrzeni.

1. Opis projektu produktu

1.1 Opis produktu- stolik kawowy

Górny panel poziomy (tarcica sosnowa, wyłożona fornirem mahoniowym) Wymiary gabarytowe, mm:

długość - 750;

szerokość - 500;

grubość - 18.

Tarcza ma kształt prostokąta.

Panel dolny poziomy (materiał – płyta wiórowa, wyłożony okleiną syntetyczną). Wymiary całkowite, mm:

długość - 750;

szerokość - 500;

grubość - 18.

Ma kształt prostokąta.

Przegroda pionowa (materiał: płyta wiórowa, wyłożona okleiną syntetyczną). Wymiary całkowite, mm:

długość - 500;

szerokość - 314;

grubość - 18.

Ma kształt prostokąta.

1.2 Projekt produktu, połączenia, materiały

Deska pozioma dolna i ścianki działowe składają się z podstawy wykonanej z płyty wiórowej oraz okładzin wierzchnich i krawędzi okleiną syntetyczną.

W tarczy znajduje się 10 otworów umożliwiających montaż przegród i nóg stolika kawowego.

Głównym materiałem jest płyta wiórowa (GOST 10632 - 89).

Wilgotność części wykonanych z drewna i materiałów drzewnych powinna wynosić 10%.

Płyta pokryta jest okleiną syntetyczną zgodnie z TU 13-160-79 i TU 13-617-81.

Górna pozioma osłona składa się z 9 podłużnych prętów (tarcica sosnowa GOST 8684-86), połączonych gładkim ościeżem. Wymiary pręta, mm:

długość - 750;

szerokość - 60;

grubość - 18.

Wilgotność części wykonanych z drewna i materiałów drzewnych powinna wynosić 8-12%.

Deska pokryta naturalnym fornirem mahoniowym wg TU 13-160-79 i TU 13-617-81.

W dolnej powierzchni blatu znajduje się 6 otworów na zaczepy narożnikowe.

1.3 Wymagania techniczne

sprzęt do produkcji drewna obróbka drewna

Wyrób musi być wykonany zgodnie z wymaganiami GOST 16371-84 „Meble domowe. Ogólne warunki techniczne”.

Materiały okładzinowe należy dobierać według rodzaju, gatunku, koloru, tekstury. Na wyłożonej powierzchni niedopuszczalne są rozbieżności i zakłady pasów okładziny, odpryski okładziny oraz plamy po rozlanym kleju. Produkty muszą być wytwarzane z maksymalnymi odchyleniami dla wymiarów jakości 13 zgodnie z GOST 6449.1-82 „Wyroby wykonane z drewna i materiałów drzewnych. Tolerancje i pasowania”. Wypaczenie części panelu na 1 m długości nie powinno przekraczać 1,5 mm.

1.4 Etykietowanie, pakowanie, transport, przechowywanie

Każda część musi być ponumerowana zgodnie ze specyfikacją. Oznaczenia należy umieścić na powierzchniach niewidocznych podczas normalnego użytkowania.

Części w opakowaniu muszą być wyściełane i tak, aby ich przednia powierzchnia była skierowana do wnętrza opakowania. Paczka jest zapakowana w papier pakowy i przewiązana sznurkiem lub sznurkiem. Opakowanie musi posiadać oznaczenie wskazujące: nazwę producenta, jego lokalizację, nazwę produktu, stanowy indeks rejestracyjny, numer artykułu, oznaczenie normy, datę wydania, pieczęć kontroli jakości.

Na obszarze zaludnionym dopuszcza się przewóz produktów transportem otwartym, w opakowaniach lub bez opakowań, pod warunkiem zabezpieczenia ich przed uszkodzeniem, zanieczyszczeniem i opadami atmosferycznymi. Podczas transportu międzymiastowego produkty muszą być zapakowane w papier pakowy, tekturę falistą, folię lub inny materiał zapewniający bezpieczeństwo produktów.

Produkty należy przechowywać w ogrzewanych pomieszczeniach zamkniętych, w temperaturze nie niższej niż 10°C i wilgotności względnej 45-70%.

1.5 Zasady odbioru, metody kontroli

Zewnętrzna kontrola produktu odbywa się bez użycia urządzeń powiększających. Wymiary wyrobów sprawdzane są uniwersalnymi przyrządami pomiarowymi o podziałce 1 mm, szablonami i sprawdzianami granicznymi. Wymiary gabarytowe gotowych wyrobów mierzone są z dokładnością do 1 mm.

1.6 Gwarancja producenta

Producent musi zagwarantować zgodność produktów z wymaganiami GOST 16371-84 „Meble domowe. Ogólne warunki techniczne” z zastrzeżeniem warunków transportu, przechowywania i eksploatacji.

Okres gwarancji wynosi 24 miesiące. Okres gwarancji w przypadku sprzedaży detalicznej poprzez sieć dystrybucji liczony jest od dnia sprzedaży produktu, w przypadku dystrybucji pozarynkowej – od dnia otrzymania towaru przez konsumenta.

2.Robliczenie ilościpodstawowe materiały

Stawka kosztów to maksymalna dopuszczalna planowana ilość materiału do wytworzenia jednostki produktu o ustalonej jakości, uwzględniająca planowane warunki organizacyjno-techniczne produkcji. Stanowi podstawę do określenia planowanych wymagań produkcyjnych na materiały podczas rocznego planowania produkcji w przedsiębiorstwie.

Normy zużycia dla produkcji jednostki produkcyjnej uwzględniają zużycie użyteczne, a także straty materiałów.

Wydajność użyteczna uwzględnia ilość materiałów, które są istotnie zawarte w składzie produktu rocznego lub są wydawane bezpośrednio na przeprowadzenie odpowiednich procesów technologicznych.

Wydajność półfabrykatów wykończeniowych to stosunek objętości części w ogólnych wymiarach wykończeniowych do objętości zużytych materiałów drzewnych, przy czym uwzględnia się straty technologiczne i wydajność podczas cięcia.

Wydajność netto to stosunek objętości części produktu do objętości zużytych materiałów.

Wartość produkcji użytecznej mierzona jest w procentach. Spójrzmy na arkusz kalkulacyjny drewna.

2 .1 Obliczenie wymaganej liczby płyt wiórowych

Obliczanie materiałów płyty odbywa się w m2. Półfabrykaty są wycinane z płyt o standardowych rozmiarach. Obliczenia rozpoczynamy od ustawienia wymiarów części w siatce w kolumnach nr 8,9,10. W kolumnie nr 11 wprowadź objętość identycznych części o czystości Vd, m 2 na produkt, biorąc pod uwagę ich ilość.

Vd=DD*Shd*n/106,

gdzie DD to długość części, mm;

Шд - szerokość części, mm;

n - liczba części w produkcie,

W tym przypadku

Vd=750*500*1/106=0,375 m2.

W kolumnach nr 12 i 13 wpisujemy naddatki na obróbkę półwyrobów części wykonanych z płyt wiórowych. Ustaw naddatki na długość i szerokość.

L=?od+4*(n-1)= 14 mm;

W=?ot+?Imo+?IImo+?shl+4*(a-1)=12mm

skąd? - dodatek na przycinanie;

n jest krotnością przedmiotu obrabianego na jego długości;

Od - dodatek na przycinanie;

Imo - dodatek na pierwotną obróbkę maszynową;

IImo - naddatek na obróbkę wtórną;

Shl - dodatek na szlifowanie.

Naddatki na grubość płyty wiórowej nie są przypisane (kolumna nr 14). Wynikowe wymiary detali w mm wprowadzamy w kolumnach nr 15,16,17.

Objętość półproduktów dla produktu (kolumna nr 18):

Vz=Dz*Shz*n/106=764*512*1/106=0,392 m2,

gdzie Dz jest długością przedmiotu obrabianego, mm;

Шз - szerokość przedmiotu obrabianego, mm;

Wolumen zamówień w ramach programu wynosi 1430 produktów (kolumna nr 19):

Vp=0,392*1430=559,4 m2.

W kolumnie nr 20 wskazano niezbędne zwiększenie liczby wytwarzanych półwyrobów, wymagane przy uwzględnieniu odrzucenia części półwyrobów w procesie produkcyjnym (ilość odpadów technologicznych półwyrobów).

Procent odpadów i strat technologicznych Ртп=2% oraz współczynnik uwzględniający odpady technologiczne: kтп=1,02

Kolumna nr 21 wskazuje wielkość zamówień dla programu, biorąc pod uwagę straty technologiczne:

Vtp = Vp * ktp =527,67*1,02=538,2234 m 2

Kolumna nr 22 podaje procent uzysku przedmiotu obrabianego z materiału wyjściowego.

K=U Szag/Spl*100, %=6,497/6,698*100%=97%,

Spl - powierzchnia płyty, m2.

Ilość surowców dla programu (kolumna nr 23):

Vc= Vtp*µ=570,6*1,087=620,24 m2,

gdzie µ jest współczynnikiem uwzględniającym wydajność użytkową detali.

W kolumnie nr 24 określamy procent uzysku produktu netto:

C= Vd*A*/ Vс 100%=0,375*1430/620,24*100%=86,46%,

gdzie A to program roczny, szt.

Obliczanie wymaganej ilości tarcicy, materiału foliowego na warstwy okładzinowe i materiału rolkowego na krawędzie okładzinowe przeprowadza się w podobny sposób. Zauważmy tylko, co następuje:

Wymiary półfabrykatów do okładzin przypisuje się w odniesieniu do wymiarów półfabrykatów z płyt wiórowych;

Zużycie materiału krawędziowego oblicza się w metrach bieżących;

Wymiary półfabrykatów materiału krawędziowego dla krawędzi podłużnych przypisuje się w stosunku do wymiarów półfabrykatów z płyty wiórowej, dla krawędzi poprzecznych - w odniesieniu do szerokości detalu.

W załączeniu arkusz kalkulacyjny drewna.

Na podstawie wyników powyższych obliczeń sporządzana jest specyfikacja niezbędnego drewna i materiałów okładzinowych (załącznik). W przedsiębiorstwach specyfikacje służą jako zapytania o materiały od dostawców.

2 .2 Zużycie kleju

Do pokrycia powierzchni czołowych elementów paneli stosuje się klej mocznikowy na bazie żywic KF-Zh(M):

zużycie - 0,230 kg/m2.

Aby pokryć krawędzie, użyj kleju topliwego „Krus”:

zużycie - 0,385 kg/m2.

Przegroda:

Na powierzchni:

mpr=S*N*A=0,157*0,230*1430*6=310 kg;

na krawędziach:

mpr=0,072*0,385*1430*6=238 kg,

gdzie S to powierzchnia części fornirowanych na produkt, m2;

N - zużycie kleju, kg/m2.

Dolna tarcza:

Obliczamy wymaganą ilość kleju dla programu.

Na powierzchni:

mpr=S*N*A=0,375*0,230*1430=124 kg;

na krawędziach:

mpr=0,072*0,385*1430=40 kg.

2.3 Obliczanie ilości odpadów

Korzystne wykorzystanie materiałów drzewnych w produktach drewnianych pozostaje w wielu przypadkach niskie, ale można je poprawić poprzez recykling części odpadów na małe części, panele itp.

Ilość odpadów uzależniona jest od jakości dostarczonych surowców oraz rodzaju i wielkości wytwarzanych produktów.

Ilość odpadów ustalana jest etapami przetwarzania na podstawie danych o całkowitym zużyciu poszczególnych rodzajów materiałów i obliczana jest dla każdego rodzaju materiału w metrach sześciennych.

Ilość odpadów przy cięciu:

Vrask = УVc - УVzag,

gdzie Vc to objętość surowców, m 3;

Vzag - objętość półfabrykatów dla programu, biorąc pod uwagę straty technologiczne, m 3.

Liczba strat technologicznych w procesie obróbki części i półfabrykatów podczas obróbki:

Vtp = УVzag-Vз,

gdzie Vз jest objętością półfabrykatów dla programu bez uwzględnienia strat technologicznych, m 3.

Ilość odpadów powstałych w wyniku usunięcia naddatków przy obróbce detali:

Vmo=UVz-Vdet*A,

gdzie UVdet to objętość części na produkt, m 3 ; A - program roczny.

Ilość odpadów w postaci ścinków, trocin i pyłu

Vο=(0,02...0,05)*УVc

Aby określić odpad, należy przeliczyć metry kwadratowe (dla płyty wiórowej i materiału foliowego) i metry bieżące (dla MKR) na metry sześcienne, dla których objętość surowców i odpadów na płytę wiórową mnoży się przez 0,016, dla materiału foliowego - przez 0,0008, dla MKR - o 0,00045.

W produkcji powstają odpady lub straty nie do odzyskania, które sięgają 3...5% objętości surowca - ubytki wiórów, trocin, pyłów, więc łączna ilość odpadów będzie mniejsza niż obliczona.

Powstałe odpady mogą być odpadami gospodarczymi, czyli zawracanymi do produkcji jako surowce wtórne, oraz odpadami paliwowymi.

Do produkcji drobnych części można wykorzystać około 70% resztek z odpadów po odrzuceniu półfabrykatów i części oraz około 20% resztek uzyskanych podczas cięcia. Skrawki o średnicy 250 mm i większej można sklejać na całej długości na czop zębaty, co zwiększa wydajność głównych detali o 8...12%. Do produkcji płyt wiórowych można wykorzystać około 80% wiórów. Ilość odpadów paliwowych ustala się jako różnicę pomiędzy objętością wszystkich odpadów a ilością odpadów gospodarczych. Na podstawie opisanych powyżej obliczeń sporządzany jest bilans przetworzonych materiałów

Tabela do obliczania ilości odpadów według rodzaju, podziału odpadów według rodzaju oraz bilansu surowców wtórnych w aplikacji.

3. Rozwójproces technologicznyprodukcja produktu

Przy opracowywaniu procesów technologicznych jako źródło wykorzystywana jest następująca dokumentacja techniczna: program produkcyjny; rysunki robocze produktów, specyfikacje, opisy techniczne; specyfikacje techniczne lub normy dotyczące produktów, materiałów, narzędzi, oprzyrządowania i przyrządów; normy dotyczące tolerancji i pasowań, chropowatości, naddatków na obróbkę i suszenie itp.

3.1 Karty wycinania

Cięcie płyt wiórowych odbywa się według opracowanych wcześniej kart cięcia. Mapa rozkroju jest szkicem planu rozkroju.

Mapy rozkroju sporządzane są z uwzględnieniem następujących czynników:

Maksymalna wydajność;

Kompletne zestawy części o różnych rozmiarach zgodnie z programem;

Minimalna liczba standardowych rozmiarów części przy cięciu jednej płyty;

Minimalne powtórzenie tych samych części na różnych wykresach cięcia.

Użyteczną wydajność półfabrykatów wykonanych z płyt i arkuszy oblicza się jako stosunek sumy wszystkich powierzchni półwyrobów do powierzchni płyty:

K=U Szag/Spl*100, %=5,6567/6,6987*100%=97%,

gdzie Y Szag jest sumą powierzchni półfabrykatów wyciętych z płyty, m 2 ;

Spl - powierzchnia płyty, m2.

Do cięcia pobierane są płyty o standardowych rozmiarach (w tym przypadku 3660*1830*16) zgodnie z GOST. Szerokość nacięć wynosi 4 mm. Wykresy rozkroju sporządzane są zgodnie z programem, z uwzględnieniem specyfikacji obrabianych detali oraz wymaganej ilości.

3.2 Mapa procesu

Mapa technologiczna jest ważnym dokumentem produkcyjnym, który określa skład, kolejność i tryby operacji przetwarzania każdej części, kwalifikacje pracownika i warunki płatności za jego pracę.

W górnej części mapy znajdują się podstawowe informacje o tej części, które mogą być wymagane przy przypisywaniu operacji i wyborze trybów przetwarzania. Na mapę wpisuje się pionowo listę operacji w kolejności, w jakiej przetwarzany jest produkt lub jego element, wraz ze wskazaniem sprzętu i narzędzi, jakie należy zastosować przy każdej operacji.

Rozważmy sporządzenie mapy procesu technologicznego dla produktu wykonanego z płyty wiórowej.

Operacja nr 1: Odkryj podstawy.

Proces rozpoczyna się od wycięcia arkusza płyty wiórowej na wielopiłowej maszynie formatującej TsTMF.

W kolumnach nr 5,6,7 podajemy wymiary przedmiotu obrabianego podczas obróbki w mm:

długość - 514; długość - 764;

szerokość - 316; szerokość - 512;

grubość - 18; grubość - 18.

Ponieważ na maszynie jednocześnie wycina się 8 płyt, w kolumnie nr 8 liczba jednocześnie obrabianych części wynosi 8.

W kolumnie nr 9 określamy wielkość produkcji w sztukach. Dla maszyny CTMF:

P=Tcm*100/(60*Tst)=480*100/(60*0,272)=2941 szt./cm,

gdzie Tcm to czas zmiany (480 min);

Tst to czas pracy maszyny wymagany do cięcia półfabrykatów, w godzinach.

Wartości Tst ustalane są empirycznie – w formie wzorca czasowego.

Kolumny nr 10.11 wskazują kategorie pracowników głównych i pomocniczych.

Po tempie produkcji wyznacza się normę czasową dla części - kolumna nr 12, a dla produktu - kolumna nr 13.

Limit czasu na część:

Ndet=480/P=480/2941=0,16 min.

Przy ustalaniu standardowego czasu dla produktu czas wytworzenia części mnoży się przez liczbę części w produkcie.

Niski=Ndet*n=0,16*1=0,16 min,

Niski=Ndet*n=0,16*3=0,48 min

gdzie n jest liczbą części produktu.

Operacja nr 2: Kalibracja grubości.

Po docięciu płyty wiórowej przeprowadza się kalibrację grubości. Operację tę wykonuje się na linii kalibracyjnej MKSh, pojedynczo.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,9*0,85*15/0,764=7210 szt./cm.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,9*0,85*15/0,514=10716 szt./cm.

gdzie Kd jest współczynnikiem wykorzystania czasu pracy;

Km - współczynnik wykorzystania czasu komputera;

U - prędkość posuwu, m/min;

L - długość przedmiotu obrabianego, m;

Dolny=Ndet=480/7210=0,06 min.

Nizd=Ndet=480/10716=0,04 min

Operacja nr 3: Cięcie materiału foliowego.

Materiał foliowy tniemy nożycami gilotynowymi NG 28, pakujemy w paczki po 50 arkuszy.

P=Tsm*Kd*Km*n/(tts*z)=480*0,9*0,8*50/(0,15*2)=57600 szt./cm.

gdzie n to liczba arkuszy forniru, szt;

tts - cykl cięcia jednej strony opakowania (0,15 min.);

z - liczba cięć;

Niski=Ndet=480/57600=0,008 min.

Operacja nr 4: Okleinowanie warstwowe.

Do wykonania tej operacji należy zastosować linię do okleinowania warstwowego MFP-2.

P=Tsm*Kd*n*z/tts =480*0,9*2*8/1,5=4608 szt./cm.

Dolny=Ndet=480/4608=0,10 min.

Operacja nr 6: Obróbka po obwodzie i wykończenie krawędzi. Operację wykonujemy na linii okleiniarki MFK-2.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,8*0,85*15/0,764=6409 szt./cm.

P=Tsm*Kd*Km*U/L=480*0,8*0,85*15/0,514=9526 szt./cm.

Nizd=Ndet=480/6409=0,10 min.

Nizd=Ndet=480/9526=0,07 min

Operacja nr 5: Wytrzymałość technologiczna.

Operacja nr 9: Wiercenie otworów.

Otwory wierci się na wiertarce wielowrzecionowej SGVP-1A.01

P=Tsm*Kd*Km/tts=480*0,9*0,5/0,2=1080 szt./cm.

Niski=Ndet=480/1080=0,44 min.

3.3 Schemat przebiegu procesu

Schemat sporządzany jest na podstawie map technologicznych i jest niezbędny do powiązania tras obróbki całego zestawu części oraz obliczenia wymaganej ilości wyposażenia.

Każda linia diagramu zawiera nazwy części. Nazwy operacji są nagłówkami kolumn pionowych, a nad nimi zapisane są nazwy maszyn. Naprzeciw nazw części wzdłuż linii na przecięciach z kolumnami, w których wskazane są operacje wykonywane na tych częściach, umieszczone są okręgi. Kółko wskazuje, że operacja, której nazwa jest wpisana w tej kolumnie, jest wykonywana na części, której nazwa jest wpisana w tej linii.

Okręgi w tej samej kolejności, w jakiej wykonywane są operacje, są połączone ze sobą liniami prostymi, wskazującymi kolejność przemieszczania się części z jednej maszyny na drugą w celu wykonania niezbędnych operacji technologicznych.

Efektywny roczny czas pracy maszyn

Tef=Tnom-Trem

gdzie Tnom jest nominalnym rocznym funduszem czasu, h;

Trzy – przestój sprzętu w związku z jego remontem, godz.

Nominalny roczny fundusz czasu Tnom, h ustala się z uwzględnieniem 40-godzinnego tygodnia pracy, korzystając ze wzoru:

Tnom=[G-(V+P)]*b*c

gdzie Г to liczba dni kalendarzowych w roku;

B - liczba sobót i niedziel w roku;

P - liczba urlopów w roku;

b - liczba zmian roboczych w ciągu dnia;

c - czas trwania zmiany roboczej, godziny.

Czas remontu kapitalnego maszyny określa się w zależności od stopnia jej złożoności naprawy, korzystając ze wzoru:

Trem=k*N/Asr,

N - norma przestoju jednostki naprawczej w czasie pracy ekipy - 3 osoby na dwie zmiany, h, przyjęto 13 godzin;

ASR to średni okres remontu maszyny, który przyjmuje się na 5 lat.

Złożoność naprawy i konserwacji zależy głównie od jego cech konstrukcyjnych i gabarytów.

Wewnątrz okręgów podany jest czas w godzinach maszynowych dla tysiąca produktów, biorąc pod uwagę liczbę części w produkcie, która jest obliczana według następującego wzoru:

Edycja N 1000 = Niższa * 1000/60

Następnie określana jest wymagana liczba godzin pracy maszyny do realizacji programu rocznego. W tym celu uzyskane w trakcie obliczeń koszty czasu sumuje się, aby określić czas, w którym musi pracować konkretna maszyna, aby obrobić wszelkiego rodzaju przechodzące przez nią detale.

Wymagana liczba godzin pracy maszyny dla programu rocznego:

Szacunkowa liczba jednostek wyposażenia, szt.:

Jeżeli przy zastosowaniu dwóch lub więcej maszyn wymagana liczba godzin pracy maszyny przekracza liczbę efektywną o nie więcej niż 25%, liczbę maszyn można zaokrąglić w dół.

Procent obciążenia maszyny:

gdzie n to ilość instalacyjna sprzętu, szt.

Średni procent obciążenia sprzętu określa się według wzoru:

Pav=n1P1+n2P2+...+nnPn/(n1+n2+...nn)

gdzie n1, n2,...,nn – liczba maszyn każdego typu;

P 1, P2,..., Pn - procent obciążenia maszyny.

Średni procent wykorzystania sprzętu nie powinien przekraczać 70%.

3.4 Tryby obróbki części

Tryb cięcia

· prędkość skrawania przy cięciu wzdłużnym i poprzecznym, m/s - 53

· Prędkość posuwu stołu i suportu poprzecznego, m/min:

Skok roboczy - 12

Prędkość jałowa - 25

· prędkość posuwu suportu wzdłużnego, m/min:

Skok roboczy - 14

Na biegu jałowym - 21

średnica pił, mm:

Do cięcia wzdłużnego - 400

Do cięcia poprzecznego - 320

· ilość zębów pił tarczowych wyposażonych w płytki ze stopów twardych, szt. - 56-72

· ilość zębów pił tarczowych płaskich wyposażonych w płytki z twardego stopu, szt. - 72-120

· posuw na ząb, mm dla:

Piły tarczowe - 0,06-0,04

Płaskie piły tarczowe - 0,04-0,02

Tryb kalibracji grubości

· gruby papier ścierny nr 60

· prędkość posuwu, m/min - 6-24

· Zużycie sprężonego powietrza, m 3 /min - 1,15

· zużycie sieci wyciągowej, m 3 /g - 64000

Tryb cięcia materiału filmowego

· czas podwójnego skoku przesuwu noża, s - 25

· skok poprzeczny, mm - 180

· prędkość ruchu wózka z ogranicznikami, m/s - 0,1

· czas prasowania paczki o wysokości 90 mm, cięcia i podnoszenia belki dociskowej, s - 5

· właściwy nacisk docisku pakietu forniru, MPa - 0,25

Sposób pokrywania warstw materiałem foliowym

· lepkość kleju w t=20±2 єС wg B 3-1, s - 60-80

· żywotność kleju w temperaturze t=20±2є C, s - 10

· zużycie kleju, g/m 2 - 230

· czas od momentu nałożenia kleju do załadowania worków do prasy, min, - nie więcej niż 10

· czas od rozpoczęcia załadunku pierwszego opakowania do uzyskania pełnego ciśnienia, min, - nie więcej niż 0,5

· temperatura płyt prasowych, єС - 150

· właściwy nacisk prasowania, kN - 10000

· całkowity czas cyklu, s - 60-90

· ekspozycja pod ciśnieniem, s - 25-35

· Ekspozycja technologiczna w przystanku okładzinowym, godziny – do schłodzenia, nie krócej jednak niż 2

Tryb oklejania krawędzi

· temperatura zbiornika kleju, єС - 190-195

· temperatura na wałku klejącym, єС - 175-180

· wskaźnik zużycia kleju po uwzględnieniu strat g/m² - 385

· prędkość posuwu, m/min - 8-24

Tryb wiercenia otworów

· średnica wierconych otworów, mm - 6-30

prędkość obrotowa wrzeciona, min - 12850

· prędkość posuwu, m/min - 1,5-3,0

· Kąty wiercenia, stopnie

Tył - 8-25

Cięcie - 45-60

3.5 Opis procesu technologicznego wytwarzania produktu z płyty wiórowej

Płyty wiórowe dostarczane są do warsztatu na samotoku wzdłuż toru kolejowego. Następnie przenoszone są na podwodny stół rolkowy i kierowane do cięcia na wielopiłce formatowej TsTMF. Powstałe detale są kalibrowane według grubości na linii MKSh. Następnie warstwy oklejane są na linii MFP-2, gdzie materiał foliowy, cięty na nożycach gilotynowych NG-28, podawany jest na samotoku. Po oklejeniu następuje zatrzymanie technologiczne, po czym detale dostarczane są na linię MFK-2, gdzie okleinowane są krawędzie. Przeprowadza się kondycjonowanie technologiczne, następnie wykonuje się niezbędne otwory na wiertarkach SGVP-1A.01, a gotowe wyroby wyjmuje się z warsztatu na samotoku.

3.6 Opis procesu technologicznego wytwarzania wyrobów z drewna litego

Deski dostarczane są do warsztatu torem kolejowym, przenoszone na wózek poprzeczny i podawane na piłę tarczową TsPA-40 w celu cięcia poprzecznego. Powstałe półfabrykaty prętów stołowych docina się na szerokość na piłze tarczowej TsDK 5-2, następnie na maszynie łączącej SFA-6 wykonuje się powierzchnie bazowe i półfabrykaty wysyła się do wklejenia na gładką fugę w klin przenośnika VK-2. Wszelkie przemieszczanie detali po warsztacie odbywa się na specjalnych wózkach kołowych, przesuwanych ręcznie. Powstałe płyty poddawane są kondycjonowaniu technologicznemu i kierowane na dwustronną strugarkę grubościową S 2P 8-2 w celu usunięcia nawisów grubościowych. Następnie na uniwersalnej maszynie Ts 6-2IT są one przycinane na wymiar. Rowek pod szynę frezowany jest na frezarce FSA.

Szyna jest również docinana na wymiar na maszynie TsPA-40, a cięcie wzdłużne odbywa się na frezarce FS-1 przy użyciu frezu tarczowego. Następnie obrabiany przedmiot jest frezowany wzdłuż przekroju na czterostronnej frezarce wzdłużnej C 10-2.

Tarcza i szyna wchodzą do zacisku hydraulicznego TsU-7 w celu sklejenia. Po utwardzeniu technologicznym sklejony przedmiot obrabiany jest na szlifierce krawędziowej ShlNSV. Następnie na wiertarce SGVP-1A.01 wykonywane są niezbędne otwory, a obrabiany przedmiot kierowany jest na specjalnie ogrodzony obszar szlifierski. Tam na szlifierkach taśmowych ShLPS-7 obrabiane są powierzchnie czołowe i krawędzie, a gotowe produkty wywożone są z warsztatu.

Następnie warstwy fornirowane są na linii MFP-2, gdzie na samotoku dostarczany jest fornir mahoniowy cięty na nożycach gilotynowych NG-28. Po oklejeniu następuje zatrzymanie technologiczne, po czym detale dostarczane są na linię MFK-2, gdzie okleinowane są krawędzie. Przeprowadza się kondycjonowanie technologiczne, następnie wykonuje się niezbędne otwory na wiertarkach SGVP-1A.01, a gotowe wyroby wyjmuje się z warsztatu na samotoku.

Wniosek

W trakcie pracy nad projektem tego kursu opracowano procesy technologiczne i schematy wytwarzania wyrobów z płyty wiórowej i drewna litego, określono ilość materiałów wymaganą do realizacji rocznego programu, obliczono bilans zużytych materiałów i sporządzono plany do rozmieszczenia urządzeń w stolarniach.

Listaźródła wykorzystanych informacji

1. nie dotyczy Kosheleva, S.V. Gagarin „Opracowanie opisu technicznego produktu”, Jekaterynburg, 1995.

2. nie dotyczy Kosheleva, S.V. Gagarina, „Obliczanie zużycia materiałów podstawowych i pomocniczych w produkcji wyrobów z drewna”, Jekaterynburg, 2005.

3. Yu.I. Vetoshkin, L.S. Glukhikh, N.A. Kosheleva, „Opracowanie procesów projektowych i technologicznych wytwarzania wyrobów z drewna”, Jekaterynburg, 1994.

4. A.N. Chubinsky, BA Iwanow „Technologia wyrobów z drewna. Dobór wyposażenia i organizacja stanowisk pracy”, Leningrad, 1984.

5. Poradnik producenta mebli /wyd. Bukhtiyarova V.N./ część 1, część 2, M., „Przemysł leśny”, 1985

6. GOST 6449 1-82-GOST 6449.5-82. Wyroby z drewna i materiałów drewnopochodnych. Tolerancje i lądowania.

Opublikowano na Allbest.ru

...

Podobne dokumenty

Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania wyrobów z drewna i materiałów drzewnych. Dobór i obliczenie wymaganej ilości materiałów podstawowych i pomocniczych, urządzeń technologicznych. Układ wyposażenia technologicznego warsztatu.

praca na kursie, dodano 12.05.2014

Projekt procesu technologicznego wykonania biurka komputerowego z drewna i materiałów drzewnych. Opracowanie projektu produktu, obliczenie programu produkcyjnego, dobór wymaganego sprzętu, obliczenie materiałów podstawowych i pomocniczych.

praca na kursie, dodano 19.03.2012

Struktura i rodzaje wyrobów meblowych. Proces technologiczny wykonania szafki ściennej: dobór materiału, odprowadzenie wilgoci z drewna, struganie, łączenie elektryczne, klejenie i okleinowanie detali. Wykańczanie powierzchni wyrobów stolarskich i meblowych.

praca na kursie, dodano 11.11.2010

Proces technologiczny i schemat trasy obróbki części stołów. Obliczanie podstawowych i pomocniczych materiałów, urządzeń i narzędzi. Rodzaje usterek, przyczyny i rozwiązania. Organizacja kontroli jakości technicznej produktu.

teza, dodano 19.12.2013

Masowa produkcja odzieży. Mechanizacja i automatyzacja czynności montażowych i łączeniowych. Proces technologiczny wykonania koszuli. Wybór i charakterystyka modelu. Dobór i uzasadnienie materiałów i akcesoriów, obróbka produktu.

praca na kursie, dodano 14.05.2009

Proces technologiczny wytwarzania części „pierścienia zewnętrznego”. Obliczanie pracochłonności operacji elektroerozyjnych. Projektowanie działów pomocniczych budowy i systemów kontroli jakości produktów. Opracowanie ścieżek produkcyjnych do wytwarzania wyrobów.

streszczenie, dodano 28.08.2013

Wymagania dotyczące produktu do szycia. Wybór zakresu wskaźników jakości materiałów. Wymagania dotyczące materiałów do produkcji odzieży. Analiza asortymentu materiałów do produkcji odzieży. Wybór materiałów.

praca na kursie, dodano 22.01.2007

Obliczenia technologiczne urządzeń, surowców i materiałów do obróbki drewna i produkcji sklejki budowlanej. Organizacja stanowisk pracy przy korowaniu i cięciu surowców, produkcji i naprawie forniru. Dobór łączników krawędziowych i maszyn do klejenia krawędzi.

praca na kursie, dodano 07.04.2012

Szkic damskiej torby. Dobór materiałów ze względu na właściwości fizyczne, mechaniczne i higieniczne. Proces technologiczny wytwarzania produktu. Wykaz wykonanych operacji, wyposażenia, narzędzi, urządzeń i materiałów pomocniczych.

praca na kursie, dodano 24.10.2009

Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania mebli drewnianych. Obliczanie wymaganej ilości materiałów. Czas spędzony na obróbce detali. Określanie produktywności i dobór frezarek, szlifierek, pras; układ warsztatu.

Konspekt lekcji

o technologii w klasie 7

Temat lekcji: „Dokumentacja technologiczna”.

Cel lekcji: Przekaż uczniom podstawowe pojęcia dotyczące dokumentacji projektowej.

Zadania: 1. Nauczyć studentów sporządzania map technologicznych.

2. Wpajaj dokładność i ciężką pracę.

3. Wzbudzaj szacunek dla pracy.

Część wprowadzająca.

Sprawdzanie uczniów z listą zajęć.

Sprawdź, czy masz niezbędne materiały.

Zasady bezpieczeństwa.

Głównym elementem.

(teoretyczny).

Sprawdzanie pracy domowej.

Temat: „Dokumentacja projektowa”.

a) Co to jest dokumentacja projektowa?

(Zestaw dokumentów graficznych i tekstowych, które zawierają wszystkie informacje na temat projektu produktu).

b) Jakie problemy projektowe są rozwiązywane podczas opracowywania projektu produktu i rysunków niezbędnych do produkcji?

(wybierz najlepszą wersję produktu, jego elementy konstrukcyjne, materiały, przeanalizuj próbki produktu i wykonaj rysunki).

c) Co to jest ESKD?

(Ujednolicony system dokumentacji projektowej).

d) Co zawiera dokumentacja projektowa?

(rysunek części, rysunek złożeniowy, rysunek poglądowy, rysunek instalacji elektrycznej, schematy i instrukcje).

e) Kto opracowuje projekty produktów i wykonuje rysunki?

(projektanci, rysownicy).

Nowy temat.

„Dokumentacja technologiczna”.

Dokumentacja technologiczna nazywane są dokumentami graficznymi i tekstowymi, które określają technologię wytwarzania produktów. Dokumentacja technologiczna obejmuje również dokumentację projektową.

Proces technologiczny - Jest to część całego procesu produkcyjnego, obejmującego ukierunkowane działania mające na celu zmianę kształtu, rozmiaru i właściwości materiałów podczas wytwarzania z nich produktów.

Proces technologiczny prowadzony jest na różnych urządzeniach technologicznych oraz z wykorzystaniem oprzyrządowania technologicznego: wyposażenia dodatkowego, urządzeń, narzędzi.

Operacja technologiczna - Jest to kompletna część procesu technologicznego, wykonywana na jednym stanowisku pracy lub maszynie.

Na operację technologiczną składają się różne przejścia technologiczne.

Przejście technologiczne Nazywają to częścią operacji technologicznej wykonywanej na jednym stanowisku pracy za pomocą tego samego narzędzia.

Przejścia technologiczne przeprowadzane są przy pewnym oparciu i zamocowaniu obrabianego przedmiotu, co nazywa się instalacją.

Głównymi dokumentami technologicznymi są mapy: technologiczne, trasowe, eksploatacyjne...

Mapa technologiczna to dokument, w którym rejestrowany jest cały proces obróbki części i wyrobów, ze wskazaniem operacji technologicznej i ich elementów składowych – przejść, a także materiałów, dokumentacji projektowej i wyposażenia technologicznego.

Opracowywanie dokumentacji technologicznej odbywa się w oparciu o normę ESKD – Zunifikowany System Dokumentacji Projektowej.

III.. Praktyczna praca.

Opracowanie i przygotowanie mapy technologicznej wykonania wyrobu (rękojeść pilnika, młotek).

Dokładnie przestudiuj zawartość jednej z edukacyjnych map technologicznych.

Wybierz lub opracuj rysunek wymaganej części.

Określ wymiary przedmiotu obrabianego, biorąc pod uwagę naddatki na obróbkę i wybierz rodzaj drewna.

Sporządź mapę operacyjną z zapisem przejść do wytwarzania wyrobu, rysunkami, wymiarami oraz wykazem niezbędnych narzędzi i urządzeń.

Zreasumowanie.

Sprzątanie miejsc pracy.

Analiza błędów popełnianych w pracy praktycznej.

Cieniowanie.

Tworzenie dowolnego produktu odbywa się w kilku etapach, a pierwszym z nich jest zaprojektowanie przyszłego produktu.

Nie spiesz się, aby zacząć robić to od razu. Możesz popełnić błąd, zrobić coś złego i całą pracę trzeba będzie powtórzyć. Nic dziwnego, że istnieje powiedzenie: „Zmierz dwa razy, tnij raz”.

Najpierw musisz wykonać szkice lub kontury różnych opcji przyszłego produktu. Następnie analizują pisemnie zalety i wady każdej opcji, co pozwala wybrać najlepszą.

Dla wybranego wariantu produktu opracowywana jest dokumentacja techniczna: szkic, rysunek techniczny lub rysunek ze wskazaniem wymiarów.

Po przygotowaniu dokumentacji technicznej przystępują do selekcji wysokiej jakości detali i ich znakowania. Półfabrykat to materiał o określonych wymiarach, z którego zostanie wykonana część (wymiary półwyrobu dla dowolnej części są zawsze większe niż sama część). Z przedmiotu obrabianego uzyskuje się jedną lub więcej części.

Połączenie części w produkt nazywa się montażem.

Przekształcenie przedmiotu w część lub produkt musi ściśle odpowiadać procesowi technologicznemu, czyli określonej sekwencji działań.

Proces technologiczny wytworzenia produktu składa się z szeregu operacji technologicznych. Na przykład operacje technologiczne to wycinanie przedmiotu na stole stolarskim, wiercenie otworów na wiertarce, malowanie produktu w specjalnym pomieszczeniu itp.

Kolejność operacji obróbki przedmiotu i wykonania z niego części jest zapisywana na specjalnych mapach technologicznych lub trasowych.

Mapa technologiczna (tabela 6) opisuje szczegółowo kolejność operacji technologicznych, przedstawia graficznie przedmiot obrabiany odpowiadający każdej operacji oraz wskazuje użyte narzędzia i urządzenia.

Tabela 6
Mapa technologiczna wykonania deski do krojenia

NIE.	Kolejność operacji	Obraz graficzny	Narzędzia i akcesoria
	Wybierz wykrojnik z płyty lub sklejki o grubości 10-12 mm i zaznacz obrys produktu zgodnie ze szablonem		Szablon, ołówek, stół warsztatowy
	Wytnij produkt wzdłuż konturu		Piła do metalu, stół warsztatowy stolarski
	Nakłuj środek otworu szydłem. Wywierć dziurę		Szydło, wiertło, usztywnienie lub wiertło, stół warsztatowy
	Oczyść produkt, zaokrąglij ostre krawędzie i rogi		Stół warsztatowy, blok szlifierski

Mapy tras wskazują jedynie kolejność działań (tab. 7).

Tabela 7
Mapa trasy wykonania deski do krojenia

Praca praktyczna nr 25
Opracowanie prostej mapy technologicznej

Porządek pracy

Wybierz jedną z części produktu w swoim projekcie.
Dokładnie przestudiuj wytwarzaną część lub jej graficzną reprezentację.
Korzystając z Tabeli 6, opracuj mapę technologiczną wykonania tej części.
Sprawdź samodzielnie poprawność mapy technologicznej, a następnie oddaj ją nauczycielowi do sprawdzenia.