În care orașul este rafinăria de petrol. Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Rafinărie

(Rafinarie de ulei)

Rafinăria este un ulei industrial de procesare

Fabrica de rafinare a petrolului - Intreprindere industriala pentru prelucrarea petrolului si produsele petroliere

  • Profilul de combustibil NPZ.
  • Rafinărie de combustibil și de ulei
  • Rafinăria de comustibil și petrochimică
  • Pregătirea materiilor prime pentru procesul de crăpare catalitică la rafinărie
  • Cracking ulei la rafinărie
  • Catalitic pe rafinărie
  • Hidroatica produselor petroliere
  • Injectarea gazelor subterane
  • CLAUS Process Diagrama

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este o definiție

rafinăria petrolului (Rafinărie) (Rafinăria petrolului) este Industrial companie, Funcția principală este rafinarea petrolului, aviația, combustibilul diesel, uleiurile lubrifiante, lubrifianți, bitumini, cocsul de ulei, materii prime pentru petrochimie. Ciclul de producție Rafinărie Se compune, de obicei, în prepararea materiilor prime, distilarea primară a fracțiunilor de ulei negru și reciclarea de ulei: catalitic cracare, reformarea catalitică, cocsificarea, bobreking, hidrocracing, componente de hidrotratare și amestecare a produselor petroliere finite.

Principalele tipuri de produse perfecționate de astăzi sunt benzină, combustibil diesel, kerosen., mazut..

Probrads pentru prelucrarea petrolului (rafinărie) sunt o combinație de industria petrolieră, precum și servicii auxiliare și de servire care oferă funcționarea normală Întreprinderi și producția de produse petroliere. Uleiurile și petrochimii sunt produse la rafinărie și petrochimie, iar în ultimii ani produse de consum public. Principalele caracteristici ale rafinăriei sunt: \u200b\u200bprelucrarea energiei, produsele și adâncimea rafinarea petrolului.

Procesarea energiei. Rafinăriile moderne sunt caracterizate de o putere mare ca întreprindere ca un întreg (calculat de milioane de tone pe an) și procese tehnologice. Rafinăria rafinăriei depinde de mulți factori, în primul rând asupra necesității de produse petroliere din domeniul economic al consumului lor, disponibilitatea materiilor prime și a resurselor energetice, gama de transport și apropierea de întreprinderi similare învecinate. Împreună cu fabrici, prelucrarea a 5-15 milioane de tone aur negru. Pe an, există giganți, prelucrarea a 20-25 milioane de tone pe an, și prelucrarea plantelor mici de 3-5 milioane de tone pe an.

Gamă Produse produse petroliere. Gamă Produse produse petroliere, de regulă, are aproximativ sute de articole. În conformitate cu produsele de rafinărie fabricate, este obișnuit să fie clasificat în următoarele grupe: rafinăria de combustibil, rafinăria comustibilului și profilului de ulei, comustibilul și profilul petrochimic (compartimentul petrolier), rafinăria combustibilului și a uleiului. Rafinării de profil de combustibil au cea mai mare distribuție, deoarece combustibilii cu motor reprezintă cel mai mare consum. Prelucrarea complexă a materiilor prime petroliere (adică combustibilul și petrochimia petrochimică) comparativ cu prelucrarea strict specializată, de exemplu, pur combustibil, mai eficient.

Caracteristicile rafinării petroliere

Metrare de prelucrare a uleiului se caracterizează printr-o opțiune pentru rafinarea petrolului și a adâncimii acestuia. La proiectarea rafinăriei, al doilea grup de indicatori determină alegerea anumitor tehnologii pentru a obține produsele comerciale relevante. Rafinarea petrolului: combustibil, combustibil și ulei și combustibil și petrochimic. Prelucrarea uleiului este randamentul produselor petroliere per ulei, în% în greutate față de Contra de combustibil minus și gazul.

Profiluri de rafinării

Până în prezent, limitele dintre profiluri sunt șterse, întreprinderile devin mai versatile. De exemplu, prezența crăpării catalitice pe rafinărie vă permite să stabiliți producția de polipropilenă din propilenă, care este obținută în cantități semnificative la crăpare, ca o parte produs.

În rafinăria rusească de petrol, există trei profiluri ale fabricilor de prelucrare a uleiului, în funcție de schema de rafinare a petrolului: combustibil, combustibil și ulei, combustibil și petrochimic.

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Profilul de combustibil NPZ.

La rafinăria profilului de combustibil, principalele produse sunt diferite tipuri de combustibil și materiale de carbon: combustibil motor, ulei de combustibil, gaze combustibile, bitum, cocs de ulei etc.

Setul de instalații include: asigurați-vă că nutiți de aur negru, reformarea, hidrotratarea; În mod suplimentar - distilare în vid, crăpare catalitică, izomerizare, hidrocracțiuni, cocsificare etc.

Exemple de rafinărie: Rafinăria MNPZ, Achinsky etc.

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Setul de instalații include: asigurați-vă că nutiți de aur negru, reformarea, hidrotratarea; În mod suplimentar - distilare în vid, crăpare catalitică, izomerizare, hidrocracțiuni, cocsificare etc. D.N. Profilul combustibilului de combustibil Produsele principale sunt diferite tipuri de combustibil și materiale de carbon: combustibil motor, ulei de combustibil, gaze combustibile, bitumele, cocsul de ulei etc. Elou Intră în instalarea distilării atmosferice-vacuum a aurului negru, care, pe rafinăriile rusești, este notată printr-o abreviere tubulară auto-atmosferică. Acest nume se datorează faptului că încălzirea materiei prime înainte de împărțirea acestuia pe fracțiune se efectuează în bobinele cu cuptoare tubulare datorită căldurii gazelor de ardere a combustibilului și a gazelor de ardere.

Auto divizat în două blocuri - distilare atmosferică și în vid.

1. Distilarea atmosferică

Distilarea atmosferică este proiectată pentru a selecta fracțiuni de ulei ușor - benzină, kerosen și motorină, pompând până la 360 ° C, a cărei randament potențial este de 45-60% pe ulei. Restul distilării atmosferice - mazut..

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Distilarea uleiului la rafinăria de petrol

Uleiul preparat pe elow după îndepărtarea sărurilor și a apei intră în instalarea distilării primare pentru separare în fracțiuni de distilat, ulei de combustibil și gudron. Fracțiunile rezultate și reziduul, de regulă, nu respectă cerințele GOST la N / N, astfel încât să se perfecționeze produsele de rafinare a uleiului obținute pe instalațiile de AT și Auto, sunt utilizate ca brute Materiale de procese secundare (distructive).

Tehnologia de distilare primară a aurului negru are o serie de caracteristici fundamentale cauzate de natura materiilor prime și de cerințele pentru produsele obținute. Uleiul ca materie primă pentru distilare are următoarele proprietăți:

Are un caracter continuu al boot-ului,

Stabilitatea scăzută termică a fracțiilor grele și a reziduurilor care conține o cantitate semnificativă de compuși complexi de smolistasfalantan și compuși sico-azot și metalici, înrăutățesc brusc proprietățile de performanță ale N / P și împiedică prelucrarea ulterioară. Deoarece temperatura stabilității termice a fracțiilor grele corespunde aproximativ limitei de temperatură a deciziunii aurului negru între combustibilul diesel și uleiul de combustibil prin curba ITC, distilarea primară a aurului negru la uleiul de combustibil este de obicei efectuată la presiune atmosferică , și distilarea uleiului de combustibil în vid. De asemenea, această alegere se datorează nu numai stabilității termice a fracțiilor grele de aur negru, ci și indicatori tehnici și economici ai procesului de separare ca întreg. În unele cazuri, diviziunea de temperatură a aurului negru este determinată de cerințele pentru calitatea reziduului, deci, de exemplu, cu o distilare a aurului negru pentru a obține un răcitor răcitor granita Diviziile au loc aproximativ 300 0s, adică. Aproximativ jumătate din fracțiunea de combustibil diesel este selectată cu ulei de combustibil pentru a produce combustibili din cazan.

În ultimii ani, pentru a extinde resursele de combustibil diesel, precum și materiile prime de crăpătură catalitică - cel mai important și mai dezvoltat procese, aprofundarea rafinării petrolului - pe instalațiile AT și Auto, selecția tot mai mare a fracției diesel și a gazului de vid Uleiul se efectuează, respectiv, și pentru obținerea combustibililor cazanului de vâscozitate specificată, procesul de bobreking se utilizează distilare cu aspirație puternică. Astfel, problema raționamentului și alegerea limitei de temperatură a aurului negru depinde de variantele schemelor tehnologice pentru rafinarea opțiunilor de combustibil și a opțiunilor de rafinare a petrolului în general. De obicei, se efectuează distilarea aurului negru și ulei de combustibil, la presiune atmosferică și în vid la maxim (fără crăpare), temperatura încălzirii materiilor prime cu o excixă de fracțiuni ușoare de vapori de apă. Compoziția complexă a reziduurilor de distilare necesită, de asemenea, companiilor dintr-o separare clară de la acestea fracțiunile distilate, inclusiv separarea fazelor extrem de eficiente, cu o singură evaporare a materiilor prime. Pentru a face acest lucru, instalați Jackhammers, ceea ce face posibilă evitarea picăturilor prin fluxul de aburi.

Smochin. Diagrame de conectare a coloanei atmosferice pentru distilarea aurului negru (a) și a coloanei vidului pentru distilarea uleiului de combustibil (B):

1 - secțiune de putere; 2 - secțiune de separare; 3- coloană complexă; Plecări cu 4 părți; Secțiunea de rupere cu 5 jos;

Uleiul, încălzit în cuptor, intră în secțiunea de putere a unei coloane complexe 3, în care evaporarea acestuia are loc cu secțiunea de separare a 2 vapori a fracției distilate din uleiul de combustibil. Cuplurile, care se ridică din secțiunea nutrițională pentru a satisface flegma de irigare, sunt separate prin rectificarea pe fracțiunile țintă și, de la uleiul de combustibil datorită feribotului de apă, fracțiile cu fierbere redusă se disting în secțiunea inferioară de rupere. Câștigarea fracțiunilor de fierbere scăzute de vapori laterali sunt produse în secțiunile laterale (coloane) cu 4 feriboturi de apă sau "surd" încălzite. Irigarea în coloana complexă 3 este creată de condensarea vaporilor din partea superioară a coloanei și în secțiunile intermediare. În mod similar, este organizat și procesul de separare a uleiului de combustibil în coloana de vid. Separarea efectivă a fazelor în secțiunea de alimentare a coloanei complexe se realizează prin instalarea separatoarelor de lichide speciale și spălarea fluxului fluidului de curgere a vaporilor. Pentru a face acest lucru, modul de funcționare al coloanei este selectat în așa fel încât, cu secțiunea de separare inferioară a coloanei complexe la secțiunea deficitară inferioară a FLEGM FN, cantitatea care este determinată de un anumit exces de evaporare unică. Dacă luăm costul unui exces de o singură evaporare egală cu FN \u003d (0,05-0,07) F, atunci ponderea cipului materiei prime ar trebui să fie pe valoarea FN mai mare decât selectarea fracțiunii distilate. AICI firme Spălarea loviturilor și separarea fazelor după o singură evaporare Fracția de distilat greu conține un număr minor de conexiuni de smolistastasfalten, sulfuric și metalologic. Utilizat în industrie Coloanele de rectificare fac posibilă asigurarea gradului necesar de separare a fracțiilor distilate cu optimă cheltuieli Căldura necesară pentru astfel de procese intensive de energie ca distilare primară a aurului negru și a uleiului de combustibil.

Clasificarea instalațiilor de distilare primare pentru rafinărie

Schemele tehnologice ale plăcilor de distilare primare de aur negru sunt de obicei selectate pentru o anumită zonă de rafinare a petrolului:

Combustibil

Combustibil și ulei.

Cu o rafinare de ulei de mică adâncime pe versiunea combustibil a distilării, se efectuează pe instalațiile de la (tuburi atmosferice); Cu reciclare profundă - pe instalațiile de autoturisme (tuburi de vid atmosferic) ale versiunii de combustibil și la reciclare peste opțiunea de ulei - pe instalațiile versiunii automate. În funcție de zona de rafinare a uleiului, se obțin diferite fracțiuni de combustibil și ulei și la instalații cu o versiune de combustibil superficial, sunt obținute componentele combustibililor motor și în reziduul uleiului de combustibil (combustibil al cazanului). Într-o versiune de combustibil profund, benzina, kerosenul și fracțiunile diesel sunt obținute pe unitatea atmosferică, iar uleiul de combustibil este supus unei prelucrări ulterioare pe blocurile de distilare în vid, cu eliberarea unei fracții de distilat largi și a hudronului, urmată de crăparea lor . Imprimați versiunea combustibilului și a uleiului de rafinare a uleiului și a instalației de cracking catalitic și a capacității unității auto ridicate Este recomandabil să se utilizeze schema tehnologică combinată pentru instalarea distilerii primare a aurului negru, oferind preparate simultane sau separate de la negru aur împreună cu fracțiunile de combustibil de fracțiuni de ulei largi și înguste. Principalele scheme tehnologice ale acestor instalații sunt prezentate în fig. Conform acestei scheme, rafinarea petrolului este efectuată în trei etape: distilarea atmosferică pentru obținerea fracțiilor de combustibil și a uleiului de combustibil, distilarea în vid a uleiului de combustibil pentru a obține fracțiuni de ulei înguste și distilarea gudronului și a unui amestec de ulei de combustibil și hummone, Pentru a obține o fracțiune largă de ulei și un reziduu risipitor utilizat pentru producția de Hudron.

Smochin. 2. Scheme de conectare ale plantelor de distilare primară a aurului negru pe versiunea combustibil a prelucrării superficiale la (a), versiunea combustibil a prelucrării profunde a Auto (B) și a versiunii combustibilului și a uleiului (B):

1 - Coloana atmosferică; Secțiunea cu 2 ripped; Coloana 3-Vacuum;

I-ulei; Benzină ușoară; Gazul de hidrocarburi; IV-Heavy.

benzină; Vapori de apă V; Vi- kerosen.; VII-Lumina de combustibil diesel; VIII-combustibil diesel sever; Ix-mazut; X-Non-Condensable Gaze și vapori de apă într-un sistem de computere cu vid; Xi - fracțiune de ulei; XII-Hudron; XIII - Ulei de lumină distilat; Uleiul de mijloc XIV; Distilat de ulei greu xv.

Utilizarea a două nivele de distilare în vid cu producția simultană sau separată de fracțiuni de ulei largi și înguste oferă instalații de flexibilitate tehnologică auto semnificativă. Instalarea automată, combinată cu deshidratare și desalinizarea aurului negru, cu o distilare în vid în două etape este prezentată în Smochin. 3.

Smochin. 3. Schema de instalare combinată AVT:

1 - Degenerator electric; 2 - coloana de stabilizare; Coloana 3-atmosferică;

4 - secțiune de apel; 5-vid coloană I pași; 6-vid coloana II;

1-ulei; II - benzină stabilă ușoară; Gazul lichefiat III; Gazul IV-hidrocarbon; V- benzină greu; Vi-vapori de apă; Vii-; VIII - Combustibil diesel ușor; IX-motorină cu motorină; Ulei de gaz de aspirație X-Light; Xi - gaze non-condensabile și abur de apă într-un sistem fără vid; XII - distilat de ulei ușor; XIII - distilat mediu de ulei; Distilatul de ulei greu XIV; XV-Gudron (pentru deasfantizare); XVI - Fracția petrolieră largă; XVII-Greu Gutron (asfalt).

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Produsele de distilare primare pentru rafinăria petrolului

În funcție de compoziția aurului negru, varianta de prelucrare și cerințele speciale pentru fracțiunile de combustibil și de ulei Compoziția produselor de distilare primară a aurului negru poate fi diferită. Astfel, la procesarea uleiurilor de est estice, se obțin următoarele fracțiuni (cu limitele de legare condiționate pe conținutul avantajos al componentelor țintă): benzină N.K. - 140 (180) 0С, kerosen 140 (180) -240 ° C, diesel 240-350 0 ° C, distilat de vid (ulei de gaz) 350-490 ° С (500 ° C) sau cu aspiratoare înguste 350-400, 400 -450 și 450-500 0 ° C, un reziduu greu\u003e 500 ° C - Gudron.Fuel de combustibil și fracțiuni de ulei depinde în primul rând de compoziția aurului negru, adică, de la conținutul potențial al fracțiilor țintă în uleiuri. Ca exemplu în tabel. 8.1 Datele privind eliberarea fracțiunilor de combustibil și de ulei din uleiurile Romaskin și Samotor, diferă în conținutul potențial de fracțiuni de combustibil - conținutul de fracțiuni de până la 350 ° C în aceste uleiuri este de aproximativ 46 și respectiv 50% (MAE) ( Tabelul 8.1). Direcția masivă de utilizare a produselor de distilare primară a aurului negru și a uleiului de combustibil. Gazul de hidrogen constă în principal din propan și butan. Fracțiunea Propan-Butanovaya este utilizată ca materie primă a unității de formare a gazelor pentru separarea hidrocarburilor individuale din acesta, obținând combustibili casnici. În funcție de regimul tehnologic și de proiectarea instrumentală a distilării primare a aurului negru, fracția nouă de susținere a capului poate fi obținută într-o stare lichefiată sau gazoasă. Fracțiunea de benzină N.K. -180 ° C este utilizat ca materie primă de distilare secundară a benzinei (distilare secundară). Fracțiunea Thekosyn 120-240 0S după curățare sau rafinare este utilizată ca combustibil reactiv; Fracția 150-300 0с - ca kerosen de iluminat sau o componentă a combustibilului diesel. Fracția de combustibil diesel de 180-350 ° C după curățare este utilizată ca combustibil diesel; Este posibil să se obțină componente ale unui combustibil diesel pulmonar (iarnă) și sever (vară) al compoziției fracționare corespunzătoare, de exemplu 180-240 și 240-350 ° C. Fracția de ulei parafinică 200-220 ° C este utilizată ca materii prime pentru producerea de parafine lichide - bazele de producere a detergenților sintetici. AimMofer ulei de gaz 330-360 ° C este un produs întunecat, se pare că se aprinde o versiune de combustibil auto; Folosit într-un amestec cu ulei de gaz vacuum ca materie primă a crăpiei catalitice. - restul distilării primare a aurului negru; Uleiul de combustibil ușor (\u003e 330 ° C) poate fi utilizat ca combustibil al cazanului, ulei de combustibil ponderat (\u003e 360 ° C) - ca materii prime pentru prelucrarea ulterioară a fracțiilor de ulei la Tamen. În prezent, uleiul de combustibil poate fi, de asemenea, utilizat ca materie primă de crăpături sau hidrocracțiuni catalitice (utilizate anterior ca materie primă de cracking termic). Fracțiunea mare de ulei (ulei de gaz vid) 350-500 ° sau 350-550 ° C este Folosite ca materie primă de cracare catalitică și de hidrocractare 350-400, 400-450 și 450-500 0s după purificarea adecvată a compușilor de sulf, hidrocarburile policiclice aromatice și normale de parafină sunt utilizați pentru a produce uleiuri lubrifiante. Hoodon - reziduul distilării în vid din uleiul de combustibil - este supus procesării ulterioare pentru a obține uleiuri reziduale, cocs și (sau bitum bitum, precum și combustibilii cazanului prin reducerea vâscozității pe plăcile de wistelling.

Instalarea combinată a rafinării de ulei primar la rafinărie

În cele mai multe cazuri, distilarea atmosferică a aurului negru și distilarea în vid a uleiului de combustibil este efectuată pe o instalație de auto, care este adesea combinată cu Elouou și, uneori, cu unitatea secundară de distilare a benzinei. Puterea tipică a plantelor domestice de prelucrare primară a aurului negru 2, 3, 4, 6 milioane tone / an. Descrierea este descrisă. muncă Instalarea combinată a ELOU-AV cu secția de distilare secundară a fracției de benzină. Instalarea este proiectată pentru prelucrarea aurului negru instabil, cum ar fi Romaškinskaya și selecția fracțiunilor n. la. - 62, 62-140, 140-180, 180-220 (240), 220 (240) -280, 280-350, 350-500 ° C (reziduuri-gudron). Materia primă inițială care intră în instalarea conține 100-300 mg / l de săruri și până la 2% (mai) de apă. Conținutul de gaze cu hidrocarburi cu fierbere redusă în aur negru atinge ulei de 2,5% (mai). Instalarea a adoptat o schemă de electrobeză în două etape, care permite reducerea conținutului de săruri la 3-5 mg / l și apă la 0,1% (MAE). Schema tehnologică a instalației asigură două evaporări de aur negru. Fracțiunile capului din prima coloană de distilare și principala coloană de distilare datorată compoziției fracționate strânse a produselor obținute de la acestea sunt combinate și împărtășite pentru a stabiliza. Fracțiunea pe benzină n. La. - 180 ° C după stabilizarea este trimisă la distilarea secundară pentru a evidenția fracțiile N. La. - 62, 62-140 și 140-180 ° C. Unitatea de legare este destinată purificării alcaline a fracțiilor n. K. - 62 (componenta Autobanzina) și 140-220 ° С (componenta de combustibil TS-1). Fracția de 140-220 ° C a fost spălată cu apă și apoi uscată în recipiente electrozice. Uleiul vizibil (fig.8.17) este pompat cu două fluxuri prin schimbătoare de căldură, unde se încălzește până la 160 ° C datorită regenerării căldurii Produsele petroliere și sunt trimise la două fluxuri paralele în electrochancers 3. O soluție alcalină și un demultifier sunt aplicate la primirea materiilor prime. În câmpul electric de înaltă tensiune, emulsia este distrusă și apa este separată de aur negru. Electrodedratoarele sunt calculate pe muncă La 145-160 ° C și o presiune de 1,4-1,6 MPa. Desolemant și ulei deshidratat, cu două fire încălzește suplimentar în schimbătoare de căldură la 210-250 ° C și trimise la prima coloană de distilare 6. Din partea superioară a coloanei umărului capului din faza de vapori, condensatoarele de răcire cu aer sunt evacuate în aer- Frigidere de răcire și după uscare în frigiderul de apă până la 30-35 ° C intră în capacitate 4. Modul de căldură din coloana B este susținut de un jet "fierbinte" care vine de la cuptor 75 cu o temperatură de 340 0S.

Fig.5 Schema schematică a instalării combinate a ELO-AV

productivitate 6 milioane tone / an sulf negru aur:

1 - pompe; 2 -proceții; 3-radiatoare electrice; 4-capacitate; Frigidere de 5 condensatori; A șasea coloană de distilare; 7-coloana principală de distilare; 8- coloane outpalice; 9 - Absorber de fracționare; 10-stabilizator; 11, 12 - Coloanele fracționate ale distilării secundare a benzinei; Coloana de 12- Vacuum; 14 - Dispozitiv de generare a vacuumului; 15 cuptoare;

I-ulei crud; Uleiul desaltat; III-V-componentele produselor petroliere ușoare; VI, VII-Fracțiuni de benzină îngustă (N.K. - 62 ° C și, respectiv, 85-120 ° C); VIII - produse de descompunere; Ix-distilate ale coloanei vidului; X-vapori de apă acută; Xi-Hudron; XII - Fracție de benzen (62-85 ° C); XIII - fracție severă de benzină (peste 120 ° C); XIV-gaz uscat; XV-Gaze.

Reziduul primei coloane de distilare este de 6- semi-săptămânal, se încălzește în cuptorul unei unități de unitate atmosferică de până la 360 ° C și intră în coloana principală de distilare 7, în partea de sus a căreia este menținută presiunea de 0,15 MPa . Această coloană utilizează acutul superior și irigarea circulației. Din partea de sus a coloanei există perechi de fracție de 85-180 ° C și vapori de apă, care sunt trimiși la frigidere condensatoare. Condensul la 30-35 ° C este alimentat în recipient. Din coloana principală de distilare 7 sub formă de modele laterale prin coloanele rupte corespunzătoare 8, fracțiile de 180-220 ° C (III), 220-280 ° C (IV) și 280-350 0c (V) sunt îndepărtate 85 -180 ° C și zăvorul de 180-220 ° C. Fracțiunile 220-80 ° C și 280-350 ° C după răcire la 60 ° C sunt trimise la rezervoare. Mazut (produsul inferior al coloanei principale de distilare) este furnizat la cuptorul 75 al unității de vid din instalație, unde este încălzit la 410 ° C și cu această temperatură trece în coloana de vid 13. Fracțiunea superioară laterală în Coloana de vid este alimentată la 350 ° C până la coloana principală de distilare 7. Din coloana de vid sub formă de urmărire laterală, se administrează o fracțiune de 350-500 0. În această coloană, se utilizează de obicei o irigare de circulație intermediară. Hudron cu o pompă de coloană cu vid din nas prin schimbătoare de căldură și frigidere și la 90 ° C trimise la rezervoare intermediare. Este utilizat în principal prin dispozitive de răcire cu aer, ceea ce contribuie la reducere cheltuieli apă.

Instalarea oferă capacitatea de a lucra fără un bloc de distilare în vid. În acest caz, uleiul de combustibil cu fundul coloanei de distilare 7 este pompat prin schimbătoare de căldură și frigidere, unde este răcit la 90 ° C și este trimis la parcul rezervorului. Fracțiunea de benzină locală N.K. - 180 ° C după încălzire la 170 ° C intră în absorber 9. După separarea în absorbantul gazelor uscate (XIV), fluxul inferior este trimis la stabilizator 10. În absorbant și stabilizator, o presiune de 1,2MP este menținut. În stabilizatorul 10, produsul inferior al absorberului este împărțit în două curenți: partea superioară (până la 85 ° C) și cea inferioară (peste 85 ° C). În coloana 77, fluxul superior este împărțit în fracțiuni înguste VI (N.. - 62 ° C) și XII (62-85 ° C). Stratul inferior din stabilizator este direcționat către coloana 72, în care este împărțită în fracțiune VII (85-120 ° C) și XIII (120-180 ° C). Modul de absorbție termică este ajustat la alimentarea flegmei, care este pompată prin cuptor și în faza de vapori revine la partea inferioară a absorbției. Instalarea poate funcționa cu unitatea de distilare secundară descoperită. În acest caz, benzina stabilă cu stabilizatorul NIZA 10 este trimisă la schimbătorul de căldură, de unde curgerea prin frigider merge la șlefuire și mai departe în parcul rezervorului. Pentru îndepărtarea pieselor de apă, fracțiunea 140-250 ° C este uscat în producătorii de electroză. La 1T de aur negru prelucrat, apa de 3,5-4m3 este consumată, 1,1 kg de vapori de apă, 27-33 kg de combustibil. Instalarea utilizează rațional energia termică a surselor secundare. Datorită eliminării hotstock-urilor de căldură, se produce aproximativ 35 m / h de abur de înaltă presiune. La început, instalarea a fost proiectată fără un bloc de Elou, în timpul funcționării a fost re-echipată cu acest nod. Pe o serie de rafinării petroliere, performanța instalației ca urmare a echipamentelor suplimentare cu aparate și structuri suplimentare a depășit proiectul - 6 milioane de tone / an și a ajuns la 7-8 milioane de tone / an. Balanța de instalare a materialului de 6 milioane de tone / an (pentru tipul de aur negru romashkin) se caracterizează prin danis. Masa. Produsele obținute în timpul distilarea primară a aurului negru nu sunt mărfuri și sunt trimise la reformă (hidrotrată, dewaxing) sau o prelucrare ulterioară prin procese secundare distructive. Aceste procese oferă componentele valoroase ale combustibilului și monomerilor pentru sinteza petrochimică, aprofundarea rafinării, precum și gama mai largă de rafinărie. Procesele distructive secundare includ izomerizarea, reformarea, fisurarea termică și catalitică, hidrocractarea, cocsificarea, oxidarea targeonilor în bitum. Prin varianta de ulei, fracțiunile înguste corespunzătoare ale uleiului de gaz vacuum și de la Genefor sunt trimise la procesele secvențiale de purificare și preparare a uleiurilor de produs.

Astfel, fiind un proces de rubrică de rafinărie ca combustibil, ulei și profil petrochimic, distilarea primară a uleiului furnizează materii prime ale instalației. De la calitatea separării aurului negru - exhaustivitatea selecției fracțiilor asupra potențialului și definiției separării - parametrii tehnologici și rezultatele activității tuturor proceselor ulterioare depind și, în cele din urmă, echilibrul material general al instalației și Calitatea produselor petroliere de mărfuri.

Cracking ulei la rafinărie

Cracking (eng. Crăpare, despicare) - rafinarea petrolului de înaltă temperatură și fracțiunile sale în scopul obținerii, de regulă, produse de combustibili cu motor mai puțin moleculară, uleiuri lubrifiante etc., precum și a materiilor prime pentru substanțe chimice și petrochimice industrie. Crăparea fluxurilor cu o defalcare a conexiunilor C-W și formarea de radicali liberi sau carbuni. În același timp cu regulă Legăturile C-S sunt dehidrogenarea, izomerizarea, polimerizarea și condensarea atât a materiilor prime, cât și a materiilor prime. Ca urmare a ultimelor două procese, se formează tone. Reziduul de corecție (fracție cu punct de fierbere mai mare de 350 ° C) și cocs de ulei.

Prima instalație industrială din lume a crăpării termice continue a aurului negru a fost creată și brevetată de un inginer V. G. Shuhov și asistentul său S. P. Gavrilov în 1891 (Unificat RUS nr. 12926 din 27 noiembrie 1891). O instalație experimentală a fost făcută. Soluțiile științifice și de inginerie V. G. Shuhov a repetat W. Barton atunci când se construiește prima instalație industrială în Statele Unite în 1915-1918. Primele plante industriale interne de crăpare au fost construite de V. G. Shuhov în 1934 la uzina de crăpare sovietică din Baku.

Carcasa se efectuează prin încălzirea materiilor prime de ulei sau expunerea simultană la temperaturi ridicate și catalizatori.

În primul caz, procesul este utilizat pentru a produce benzine (componente cu combustibili cu combustibili cu combustibili cu combustibili cu combustibili navale, a turbinei de gaz și a cuptorului) din fracțiuni, ulei de bază de petrol în producția de negru de fum (funingine), precum și alfa-olefine (cracking termic); Case de cazane, precum și combustibili auto și diesel (Bobrek); Cocsul de ulei, precum și gazele hidrocarbonate, fracțiunile de petrol benzină și gaze de kerosen; etilenă, propilenă, precum și hidrocarburi aromatice (piroliza materiilor prime petroliere).

În cel de-al doilea caz, procesul este utilizat pentru a obține componentele de bază ale benzinei cu octon cu octon, gazele de gaz, gazele hidrocarbonate (crăparea catalitică); Fracțiuni de benzină, combustibili cu jet și motorină, uleiuri de ulei, precum și materii prime pentru procesele de piroliză ale fracțiilor de ulei și reformarea catalitică (hidrocracking).

Alte tipuri de scindare pirolitică a materiilor prime sunt de asemenea utilizate, de exemplu, procesul de producere a etilenei și acetilenului prin efectul descărcării electrice în metan (electrocreporg), efectuat la 1000-1300 ° C și 0,14 MPa timp de 0,01-0,1 s .

Carcasa este utilizată pentru a crește numărul de octan cu benzină (creșterea fracțiunii de masă a C8H18).

În timpul crăpăriei catalitice, procesele de izomerizare ale alkanilor curg, de asemenea,.

Rafinarea uleiului secundar este realizată de divizarea catalitică termică sau chimică a produselor de petrol primare pentru a obține o cantitate mai mare de fracțiuni de benzină, precum și materii prime pentru prepararea ulterioară a hidrocarburilor aromatice - benzen, toluen și altele. Una dintre cele mai frecvente tehnologii ale acestui ciclu - crăpare (eng. Crăpare - despicare).

În 1891, inginerii VG Shukhov și SP Gavrilov au propus prima instalație industrială din lume pentru implementarea continuă a procesului de cracare termică: un reactor tubular continuu, în care conductele sunt coercitive circularea forțată a uleiului de combustibil sau a altor materii prime grele de ulei și în Interlock Spațiul este alimentat cu gaze încălzite. Ieșirea componentelor luminoase cu un proces de cracare, care poate fi apoi pregătită benzină, kerosen, motorină de la 40-45 la 55-60%. Procesul de crăpare permite componentelor din ulei de combustibil să producă uleiuri lubrifiante.

Crăpătura catalitică a fost deschisă în anii 30 ai secolului al XX-lea. Selectează de la materii prime și sorbi mai întâi de toate acele molecule care sunt capabile de deshidratate destul de deshidratate (dau hidrogen). Formată hidrocarburi non-prețioase, care posedă o capacitate de adsorbție sporită, comunică cu centrele de catalizator activ. Polimerizarea hidrocarburilor are loc, apar rășini și cocs. Hidrogenul eliberat are o parte activă în reacțiile de hidrocractare, izomerizarea și multe altele. Crăparea este îmbogățită cu hidrocarburi de înaltă calitate și rezultatul este o fracție largă de benzină și o fracțiune de combustibil diesel legat de produsele petroliere ușoare. Ca rezultat, se obțin gaze cu hidrocarburi (20%), fracția de benzină (50%), fracția dieselului (20%), uleiul de gaz greu și cocsul.

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Cracking catalitic la rafinărie

Crăpătura catalitică este procesul de transformare distructivă catalitică a fracțiilor severe de ulei de distilare în combustibili cu motor și materii prime pentru petrochimie, producția de carbon și cocs. Procesul se desfășoară în prezența catalizatoarelor de aluminosilicat la o temperatură de 450-530 ° C și o presiune de 0,07-0,3 MPa.

Mecanismul celor mai multe reacții cracking catalitic este în mod satisfăcător datorită teoriei carccotatice a lanțului. În condițiile crăpării catalitice, carbkațiile pot exista numai sub formă de perechi de ioni de carbcație - un centru activ încărcat negativ al suprafeței.

Bazele chimice ale procesului. Esența proceselor care apar în timpul unei crăpături catalitice este următoarea reacție:

1) despicarea hidrocarburilor cu greutate moleculară mare (crăpare efectivă);

2) izomerizarea;

3) Dehidrogenarea cicloalcanov în arenă.

Distrugerea materiilor prime petroliere grele determină formarea unei cantități suplimentare de combustibili cu motor ușor, cea mai mare valoare a cărei banalizare are benzină. Implementarea tuturor celor trei tipuri de reacții conduce la o creștere a numărului de octanză de benzină: cu aceeași structură, numărul de octan de hidrocarburi crește cu o scădere a greutății moleculare; Numerele octanice de izoalcani sunt mai mari decât alcanii structurii normale, iar Arena sunt mai mari decât cicloalcani și alcani.

Transformând alcani. Alcani în condiții de cracare catalitică sunt supuse izomerizării și descompunerii pe alcani și alcenei unei greutăți moleculare mai mici.

Prima etapă a procesului de lanț este originea lanțului - poate să apară în două moduri.

La prima metodă, o parte din moleculele Alkanov este expusă

Inițial, crăparea termică. Alkenii rezultați lacrimi protoni de la catalizator și se transformă în carbații.

Potrivit celei de-a doua metode, formarea carbcatioiei este posibilă direct de la alcani prin scindarea ionului de hidrură sub acțiunea unui centru de proton sau a unui catalizator aprotic:

Datorită faptului că separarea hidrurării ionului de la atomul de carbon terțiar necesită costuri mai mici de energie decât de la secundar și primar, izoacanii sunt protejați mult mai repede decât alcanii structurii normale. Dezvoltarea dezvoltării lanțului include totul posibil date Condițiile de reacție ale carburiei. De exemplu, dacă carbcația primară a C7H15 a fost formată în prima etapă a procesului, direcția cea mai probabilă a transformării sale va fi izomerizarea într-o structură secundară și terțiară mai stabilă. Căldura eliberată în timpul izomerizării poate fi cheltuită pe despicarea noului ion. Astfel, procesul de conversie a carbcației C7NH15 constă în alternarea paralelă secvențială a reacțiilor de izomerizare și de degradare p. Deoarece carbațiile alchil pentru a forma ioni CI-SZ primari și secundari este mult mai dificilă pentru formarea de ioni terțiari cu un număr mare de atomi de carbon, viteza crăpiei catalitice a alcanilor crește cu prelungirea lanțului. De exemplu, cu crăpare în aceleași condiții, gradul de transformare a C5H12 este 1%; C7H16 -3%; C12N24-18%; C16H34 -42%. Luminozitatea (endotermia scăzută) a descompunerii ionilor cu scindarea carbcatiilor terțiare conduce la acumularea de izoostructuri în produsele de spree ale alcanilor care conțin 7 sau mai mulți atomi de carbon. Lansat carbații cu greutate moleculară mică după izomerizare, ionul de hidrură este separat de molecula de hidrocarbură sursă, iar întregul ciclu de reacție este repetat. Pauza de circuit apare atunci când o carbcație se întâlnește cu un anion al catalizatorului.

Viteza crăpiei catalitice a alcanilor este de 1-2 din ordinea de deasupra vitezei crăpării termice.

Transformarea cicloalcanilor. Rata cracking catalitică a cicloalcanilor este aproape de viteza de crăpare a alcanilor cu un număr egal de atomi de carbon. Principalele reacții ale cicloalcanilor sunt: \u200b\u200bdezvăluirea inelului cu formarea de alchine și dienes; dehidrogenarea care duce la formarea arenei; Izomerizarea ciclurilor și a lanțurilor laterale.

Etapa de inițiere este apariția carbkarelor - pentru hidrocarburile saturate ale structurii ciclice și aciclice curge același.

Carbațiile rezultate decolează ionul de hidrură din moleculele cicloalcanice. Flippingul ionului de hidrură din atomul de carbon terțiar se desfășoară mai ușor decât de la secundar, prin urmare, adâncimea crăpiei crește cu o creștere a numărului de substituenți din inel.

Neostructurile (1,1-dimetilciclohexan) scindau hidrură-ion de carbon secundar, prin urmare gradul de conversie este aproape de ciclohexanul nesubstituit.

Colapsul ionului ciclohexil poate apărea în două moduri: cu regulă C-C-Link-uri și cu divizarea legăturilor SN.

Ca urmare a reacției cu ruperea legăturilor C-C, se formează alchenii și alcadienii.

Alchenil Ion este ușor de uimitor în alil. Cele mai probabile reacții ale ionului de alil sunt separarea ionului de hidrură din molecula inițială sau transmisia moleculei de proton a alcanului sau a catalizatorului.

Cicloalkenii sunt supuși crăpării catalitice mult mai rapidă decât cicloalcani.

Decizia carbațiunii ciclohexil cu despicarea legăturilor C-N este mai profitabilă din punct de vedere energetic, deoarece auanii sunt formați prin structuri cicloalcani intermediare.

Ieșirea Arenei atinge 25% sau mai mult din produsele de conversie a ciclohexanelor, iar gazele cicloalcanilor de cracare conțin o cantitate crescută de hidrogen comparativ cu gazele de cracare.

Se observă, de asemenea, izomerizarea ciclohexanelor în ciclopentan și spate. Reacția se desfășoară prin inelul ciclopropan protonat.

Ciclopentanii în condiții de cracare catalitică sunt mai rezistente decât tsclogexanii. Prin urmare, echilibrul este foarte deplasat spre dreapta. Cu toate acestea, ciclohexanii în aceste condiții sunt dehidrogenarea în arenă. Îndepărtarea bunurilor din reacție sferă echilibrul spre stânga. Selectivitatea conversiei ciclohexanului în benzen sau metilciclopentan depinde în cele din urmă de catalizator.

Dacă există lanțuri laterale lungi în molecula cicloalică, izomerizarea lanțului lateral și dealkilarea.

Cicloalcani biiclamice ar fi aromat într-o măsură mai mare decât monociclic. Astfel, cu o crăpătură catalitică a decalinului (500 ° C), eliberarea arenei este de aproximativ 33% pe decalinul transformat. Chiar mai mulți compuși aromatici (87,8%) se formează sub craparea tetralinei în aceleași condiții.

Transformări ale alchenelor. Viteza crăpării catalitice a alchenilor cu 2-3 din ordinea de deasupra vitezei de fisurare a alcanilor corespunzători, care este explicată prin ușurința educației din alchenii carbkați:

Când protonul este conectat la molecula de alchene, se formează același ion, precum și atunci când ionul de hidrură este curățat din alcan, care determină generarea reacțiilor lor în timpul crăpiei catalitice este izomerizarea și dezintegrarea p. În același timp, reacțiile specifice ale redistribuirii hidrogenului și ciclizării sunt, de asemenea, caracteristice alekenilor.

Esența reacției redistribuirii hidrogenului este aceea că, în prezența catalizatoarelor acide, unele dintre alchenii pierd hidrogen și se transformă în compuși polinesaturați, în același timp o altă parte a alchenelor este hidrogenată cu aceste hidrogen, deplasându-se la alcani.

Alkenes adsorbit pe catalizator, pierzând treptat hidrogen. Hidrocarburile sylinnensaturate sunt polimerizate, ciclizate și, treptat netede în hidrogen, se transformă în cocs. Ciclizarea alchenelor poate duce la formarea de ciclopentanți, ciclopente și arenă. Ciclurile cu cinci membri sunt uimitoare în hexare și, de asemenea, aromate.

Transformarea Arenei. Arena neobservată sub cracare catalitică este stabilă. Arenele substituite cu metil reacționează cu viteza apropiată de alcani. Derivații alchil conținând doi sau mai mulți atomi de carbon în lanțuri se corectează la aceeași viteză ca și alchenele. Principala reacție a derivaților alchil este decalcarea. Acest lucru se datorează unei mari afinații a inelului aromatic la proton, decât la alchil ionul.

Rata de reacție crește cu o creștere a lungimii lanțului substituent alchil, precum și în rând: C6H5 - CNR

În cazul arenelor substituite cu metil, scindarea carbiei este dificilă din punct de vedere energetic, prin urmare, reacțiile de disproporție și izomerizarea în funcție de poziția de substituenți sunt în principal.

Arenele policiclice sunt sorbed ferm pe catalizator și sunt supuse distrugerii treptate și redistribuirii hidrogenului cu formarea cocsului.

Astfel, cocsul, care este format pe suprafața catalizatorului, este un amestec de alchenă de rășină polimerică puternică și arenă policiclică. Se blochează centrele de catalizator activ și își reduce activitatea. Pentru a îndepărta cocsul, catalizatorul este supus periodic la regenerarea prin oxidare.

Procesați catalizatorii și un mecanism alternativ de reacție. Catalizatorii de cracare modern sunt sisteme complexe constând din zeolitul de 10-25% y într-un formular rar sau decaonizat, distribuite uniform în amorfă; Aluminosilicat și turnat sub formă de microsfere sau bile.

Structura zeolitului este formată din SiO4 și Alo4 Tetrahedra. Atomii de aluminiu poartă o singură încărcare negativă, care este compensată în golurile cristalelor metalice de metal. Zeoliții cu cationi monovalenți sunt inactivi, deoarece astfel de cationi compensează complet taxa de tetraedra ay4. Înlocuirea cationului monovalent pe două sau trivalent conduce la decompensarea încărcăturilor și creează o tensiune ridicată a câmpului electrostatic suficient pentru a forma carbkați ca urmare a deplasării perechilor electro-pereche. Aluminosilicat amorfic, în care zeolitul este distribuit, are activitate proprie. Centrele active catalitice de aluminosilicate sunt ambele Benges și Lewis Acizii. Un proton format din apă, un atom nesaturat coordonat chemisorbit, poate acționa ca acid Brenstendde aluminiu (a), protonul grupului hidroxil asociat cu atomul aluminiu (b) sau siliciu. Centrele de frânghie au o mare importanță, deoarece aluminosilicatul complet deshidratat este aproape inactiv. În catalizatorii de aluminosilicat care conțin zeolit, rolul de cation metal Aparent, constă în creșterea mobilității protonului și a stabilității centrelor de acid de referință, precum și crearea unei cantități suplimentare de centre de acid cu protonizarea moleculelor de apă. De este nevoie de rata de reacție pe catalizatorul care conține zeolitul 2-3 comenzi sunt mai mari decât pe amorfă. În același timp, catalizatorii care conțin zeolit \u200b\u200bau o stabilitate termică și mecanică mai mare decât zeoliții puri. Partea de calitate a teoriei carbaționale a primit recunoaștere generală. Cu toate acestea, pe baza sa, nu este posibilă prezicerea producției cantitative a produselor, chiar și cu crăparea compușilor individuali. Trebuie remarcat faptul că existența kibcii pe suprafața catalizatorului de aluminosilicat nu este dovedită experimental. Este posibil ca particulele intermediare pentru crăparea catalitică să nu fie carbkați (complexe P), pentru formarea "căreia este necesară o rupere completă a legăturii heterolitice și compușii complexi de suprafață de hidrocarburi cu centre de catalizator activ. Astfel de compuși pot fi p- complexe, pentru a forma mai puțină energie decât pentru formarea complexelor P. Procesul de proces. Crăpărea catalitică, ca orice proces catalitic heterogen, venit în mai multe etape: materia primă intră în suprafața catalizatorului (difuzie externă), penetrează Porii catalizatorului (difuzia internă), chemisorbită pe centrele de catalizator activ și intră în reacții chimice. În continuare, desorbția produselor de crăpare apare și materiile prime nereacționate de la suprafață, difuzia de la porii catalizatorului și de îndepărtarea produselor de crăpătură zona de reacție. Procesul procesului determină cea mai lentă etapă. Dacă procesul trece în regiunea de difuzie, apoi viteza Depinde doar de temperatură. Pentru a crește viteza, este necesar să se aplice un praf mare sau puternic, de exemplu un praf, catalizator, care va crește suprafața catalizatorului. Dacă cea mai lentă etapă este o reacție chimică, viteza procesului depinde în principal de temperatura. Cu toate acestea, este posibilă creșterea ratei de creștere a temperaturii numai la o anumită limită, după care reacția trece în regiunea de difuzie. Crăparea fracțiunilor de ulei este aproape imposibilă pentru a descrie toate reacțiile chimice. Prin urmare, este de obicei limitat la luarea în considerare a schemelor care iau în considerare direcțiile principale și efectul de fisurare rezultat. Kinetica crăpării fracțiunilor de petrol pe catalizatorul care conține zeolit \u200b\u200bîn majoritatea cazurilor este reprezentată de ecuația de ordinul întâi. O descriere mai precisă a cineticii cracțiilor catalitice a fracțiunilor de ulei se realizează atunci când se utilizează ecuații care iau în considerare dezactivarea catalizatorului în timpul reacției. Viteza procesului și randamentul produselor de crăpare variază în mod semnificativ în funcție de calitatea materiilor prime, de proprietățile catalizatorului și de completitudinea regenerării acestuia, regimul tehnologic și caracteristicile de proiectare ale vehiculelor de reacție. Crăpărea calibolului în industrie . Crăpărea catalitică a catalizatorii de aluminosilicat este unul dintre cele mai multipuncturi procese din industria de rafinare a petrolului. Scopul dorit al procesului este obținerea benzinei cu ocinie cu ocină de vid din distilatele diferite, împrăștiate în intervalul de 300-500 ° C. crăparea catalitică pe catalizatorii care conțin zeolit \u200b\u200bsunt efectuate la 450-530 ° C sub presiune apropiată La atmosferic (0,07-0,3 MPA) un benzină cu octon mare. Crăpătura catalitică a fost de asemenea obținută prin gaz de hidrocarburi, ulei ușor și gazos. Suma și calitatea produselor depind de caracteristicile materiilor prime prelucrate, catalizator, precum și de modul de proces. Gazul de hidrogen conține 75-90% din fracția C3-C4. Se utilizează după separarea în alchilarea, procesele de polimerizare, pentru producerea de etilenă, propilenă, butadienă, izopren, poliizobutilenă, surfactant și alte produse petrochimice. Fracția de benzină (la K. 195 ° C) este utilizată ca o componentă de bază a benzinei auto. Acesta conține Arena 25-40, Alkenes 15-30, cicloalcani 2-10 și alcanani, predominant isothing, 35-60% (masă). Numărul octanului fracțiunii este de 78-85 (pe metoda motorului). Compacts care sunt scribed peste 195 ° C sunt împărțite în fracțiuni. Când lucrați la versiunea de combustibil: 195-350 ° C - ulei de gaz deschis și\u003e 350 ° C - ulei de gaz greu; Când lucrați la versiunea petrochimică: 195-270 ° C, 270-420 ° C și reziduu\u003e 420 ° C. Uleiul de gaz deschis (195-350 ° C) este utilizat ca o componentă a combustibilului diesel și ca diluant la primirea uleiului de combustibil. Numărul de cetan de ulei de gaz catalitic ușor obținut din materii prime de parafină, 45-56, de la nafhen-aromatic -25-35. Fracția de 195-270 ° C este utilizată ca agent de plutire, o fracțiune de 270-420 ° C - ca materii prime pentru producerea de carbon. Produsele reziduale (\u003e 350 ° C sau\u003e 420 ° C) sunt utilizate ca componente ale combustibilului cazanului sau a materiilor prime pentru prelucrarea termică și procese de cocsificare.

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Ulei de hidrotreaturat pe rafinărie de petrol

Hidrotratarea se efectuează pe catalizatori de hidrogenizare utilizând compuși de aluminiu, cobalt și molibden. Unul dintre cele mai importante procese din procesarea uleiului.

Obiectivul procesului este purificarea fracțiunilor de benzină, kerosen și diesel, precum și ulei de aspirat din sulf, compuși care conțin azot, rășinoasă și oxigen. Distilatele de origine secundară pot fi furnizate instalațiilor de origine secundară de la instalarea crăpării sau cocsificării, caz în care este, de asemenea, procesul de hidrogenare a olefinelor. Puterea existenței B. Rf. Instalațiile variază de la 600 la 3000 mii tone pe an. Hidrogenul necesar pentru reacțiile de hidrotratare provine din setările de reformare catalitică este fie produsă pe instalații speciale.

Materiile prime sunt amestecate cu concentrație de gaz conținând hidrogen de 85-95% aproximativ. Provenind de la compresoare circulante care suportă presiunea în sistem. Amestecul rezultat este încălzit în cuptor la 280-340 ° C, în funcție de materia primă, apoi intră în reactor. Reacția este pe catalizatori care conțin Ni, cobalt sau molibden sub presiune până la 50 atm. În astfel de condiții, compușii care conțin sulf și azot sunt distruși cu formarea de hidrogen sulfurat și amoniac, precum și saturația olefinelor. În proces, în detrimentul descompunerii termice, se formează o cantitate minoră (1,5-2%) de benzină cu fuziune cu joasă fuziune și o fracțiune diesel de 6-8% este de asemenea formată în timpul hidrotrezării uleiului de gaz vacuum. În fracțiunea diesel purificată, conținutul de sulf poate scădea cu 1,0% până la 0,005% și mai mic. Gazele gazelor sunt purificate pentru a extrage hidrogen sulfurat, care intră în producerea de sulf elementar sau acid sulfuric.

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Hidroatica produselor petroliere

Hidrotratarea este procesul de transformare chimică a substanțelor sub influența hidrogenului la o presiune ridicată și temperatură.

Hidrotratarea fracțiunilor de ulei vizează reducerea conținutului compușilor de sulf în produsele petroliere de mărfuri.

Saturația hidrocarburilor nesaturate, reducând conținutul de rășini, compușii care conțin oxigen, precum și hidrocractarea moleculelor de hidrocarburi. Cel mai frecvent proces de rafinare a petrolului.

Următoarele fracțiuni de aur negru sunt expuse la hidrotreatment:

1. fracțiuni de benzină (cracare dreaptă și catalitică);

2. fracțiuni de kerosen;

3. combustibil diesel;

4. Ulei de gaz de vacuum;

5. Fracțiuni de petrol.

Hidroatics de fracțiuni de benzină

Există hidrotratarea fracțiilor de benzină și fracții de benzină cracking catalitic.

1. Hidrotarea fracțiilor de benzină bogată în benzină.

Direcționată de producerea de fracțiuni de benzină hidrograficată - materii prime pentru reformare. Procesul de hidrocloritate a fracțiunilor de benzină se bazează pe reacțiile de hidrogenoliză și de distrugerea parțială a moleculelor într-un mediu de gaz care conține hidrogen, ca rezultat al compușilor organici de sulf, azot, oxigen, clor, metale conținute în materiile prime sunt transformate în materii prime hidrogen sulfurat, amoniac, apă, clorură și hidrocarburi adecvate

Calitatea combustibilului înainte și după hidrotratare:

Parametrii procesului: presiune 1,8-2 MPa; Temperatura 350-420 ° C; Conținut de hidrogen în VSG - 75%; Multiplicitatea de circulație a hidrogenului este de 180-300 mi / mi; Catalizator - Ni. - molibden.

Parametrii procesului: presiune 1,5-2,2 MPa; Temperatura 300-400 ° C; Conținut de hidrogen în VSG - 75%; Multiplicitatea circulației hidrogenului 180-250 mi / mi; Catalyst -Cobalt - molibden

Hidroaticul de combustibil diesel. Hidrotratarea combustibilului diesel vizează reducerea conținutului de sulf și a hidrocarburilor polaromatice. Compușii survali ai formei de comerț cu gaz de sulf, care cu apă formează sursa de acoperire cu acid sulfuric de ploaie acidă. Polidoza reduce numărul cetanului. Hidrotratarea uleiului de aspirație este destinată reducerii conținutului de sulf și a hidrocarburilor policroomice. Uleiul de gaz hidroxat este o materie primă pentru crăparea catalitică. Compușii survici otrăvit catalizatorul cracking și, de asemenea, agravează calitatea produsului țintă al crăpării catalitice pe benzină (vezi hidroazele fracțiilor de benzină).

Calitatea combustibilului înainte și după hidrotratare:

Parametrii procesului: presiunea 8-9 MPa; Temperatura 370-410 ° C; Conținutul de hidrogen în WSG - 99%; Multiplicitatea de circulație a hidrogenului\u003e 500 mі / mі; Catalizator-și-molibden.

Soldul materialului tipic de proces:

Hidroaticul uleiurilor de ulei

Uleiurile de ulei de hidroterare este necesară pentru ușurarea uleiurilor și impulsionarea rezistenței chimice, anti-coroziune, ecologică. Hidrotratarea îmbunătățește și uleiurile motoare. În multe moduri, hidrotratarea uleiurilor de ulei este similară cu hidrotreaturarea uleiului de gaz vacuum.

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Procesul CLUS (conversia sulfurii oxidativă în sulf elementar) atunci când reciclarea uleiului la rafinărie

procesul CLUS este Procesul de conversie de sulfură oxidativă catalitică. Sursa de hidrogen sulfură este naturală și industrială. Sursele naturale sunt depozitele de aur și gaze negre, activități vulcanice, descompunerea biomasei etc. Surse industriale - rafinarea petrolului și gazele (procese hidrotracing și hidrocracking) etc.

Sulfura de hidrogen obținută din procesele de hidrogenare ale sulfului de prelucrare și de ulei de înaltă continuare, condensatele de gaze și purificarea aerului de petrol și gazele naturale sunt de obicei utilizate pe rafinăria pentru producerea de sulf elementar, uneori pentru producerea de acid sulfuric.

Metode de eliminare a hidrogenului sulfurat și obținerea de sulf

Datorită normelor de mediu de strângere, pot fi utilizate următoarele metode pentru a utiliza gazul acid obținut ca urmare a regenerării:

Injectarea în rezervor (înmormântare);

H2S oxidare fază lichidă pentru a obține sulf universal sau de marfă sulf.

Injectarea gazelor subterane

Înmormântarea subterană a gazului acid ca metodă de reciclare a fost găsită utilizată pe scară largă în America de Nord, introdusă în Europa de Vest și în Orientul Mijlociu. Descărcarea pentru a elimina gazul acid ca deșeuri de producție se efectuează într-un rezervor, care are o capacitate suficientă de absorbție - de exemplu, într-un strat neproductiv, într-un depozit de gaze epuizat sau de ulei, precum și într-un anumit carbonat sau sare depozite.

Procesele de renovare subterană a gazului acid au primit o dezvoltare activă în Canada și STATELE UNITE ALE AMERICII. La sfârșitul anilor '80, când prețurile pentru sulful de mărfuri au fost scăzute (respectiv, obținerea unei cantități mici de sulf de mărfuri la pescuit a fost neprofitabilă), iar cerințele de mediu au fost întotdeauna mai riguroase față de regiunile producătoare de petrol și gaze ale lumii. Pentru a selecta un rezervor adecvat pentru îngroparea gazului acid, se efectuează cercetări geologice, inclusiv modelarea. De regulă, este posibil să se ridice subiect Pentru conservarea gazului acru, după cum reiese dintr-un număr mare de proiecte implementate în industria de petrol și gaze din America de Nord - aproximativ 50 de domenii în Canada și 40 de câmpuri în STATELE UNITE ALE AMERICII.. În cele mai multe cazuri, godeaua de descărcare este situată la o distanță de la 0.1 4.0 km de instalare (în unele cazuri de până la 14 20 km), absorbind rezervorul - la o adâncime de 0,6 2,7 km.

De exemplu, de la instalarea preparatului de gaze Shute Creek (labarge, SUA), 1,8 2,5 milioane m3 / sut de gaz acru (H2S 70%) sunt pompate; Instalarea injecției a fost introdusă în funcțiune în 2005 ca înlocuind instalarea sulfului (procese CLAUS pentru prelucrarea H2S în sulf și scot pentru gazele coadă). Astfel, injectarea gazului acid poate fi aplicată cu succes atât pe instalații scăzute, cât și pe instalații mari pentru prepararea gazelor naturale asociate.

Metoda de injectare a gazului acru în rezervor are multe caracteristici tehnice. În procesul de elaborare a acestei metode în străinătate, a fost acumulată o experiență semnificativă, care poate fi utilizată în implementarea unor astfel de proiecte în Rf. și aproape în străinătate. ÎN Canada În multe domenii, procesul se desfășoară în condiții climatice corespunzătoare condițiilor din Siberia. Organizațiile de operare și de mediu în străinătate monitorizează eventualele scurgeri ale H2S și CO2 de la îngroparea gazelor subterane. Până în prezent, nu au existat cazuri problematice, eficiența economică și de mediu a măsurilor de injectare a gazului acru este recunoscută ca fiind bună.

Procesul Claus este cel mai frecvent. Acesta este procesul de conversie de sulfură oxidativă catalitică.

Moda în două etape de producție industrială de sulfură de hidrogen sulf:

Etapa I: Oxidarea termică a hidrogenului sulfurat la dioxid de sulf.

H2S + 3/2 2O2 → SO2 + H20 + (0,53 - 0,57) MJ / MOL

Etapa II: Conversia catalitică a hidrogenului sulfurat și dioxid de sulf.

2H2S + SO2 → 3 / NSN + 2H2O + (0,087 - 0,154) MJ / MOL

CLAUS Process Diagrama

Procese oxidative în procesul Claus

Metoda de chelat cea mai folosită se referă la procesele oxidative bazate pe transformarea ireversibilă a sulfurii de hidrogen absorbite în sulf. Esența sa este de a folosi o soluție care conține ion metal Valență variabilă, servirea transferului de oxigen în reacție:

H2S + 0,5O2 → S + H2O.

Chimie simplificată de proces următor:

2N2S + 4FE3 + → 2S + 4N + + 4FE2 +;

4H + + O2 + 4FE2 + → 2N2O + 4FE3 +;

H2S + 0,5O2 → S + H2O.

Ionii de fier în soluție sunt sub forma unui complex de chelat.

Un exemplu de implementare cu succes a metodei chelatei poate fi reprezentat de tehnologia Lo Cat. organizații Merichem. Potrivit companiei obținute în regenerarea absorberului, produsul este solid ("tort sulfuric") care conține 60% din substanța principală (SUA poate fi utilizată ca îngrășământ). Pentru a obține un produs mai curat - sulf tehnic conform GOST 127.1 93 - Schema tehnologică trebuie să fie completată cu mașini de spălat, filtre și topire, ceea ce reduce agenții chimici, dar crește consumul de capital și operațional.

Un alt exemplu al procesului industrial al oxidării fazei lichide este sulferoxul organizației cochiliei, ca un întreg schematic similar cu procesul LO Pisică. și caracterizată prin compoziția reactivului. Figura 2 prezintă schema schematică a procesului LO Pisică., Figura 3, procesul sulferox.

Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) este

Rafinarea petrolului în Rusia la rafinărie

Rafinarea petrolului în Federația Rusă se desfășoară pe 28 de fabrici mari de prelucrare a petrolului (rafinărie), precum și mai mult de 200 de mini-rafinărie, mai puțin de jumătate din care operează pe motive legale. Capacitatea totală de procesare a instalațiilor din Federația Rusă - 279 milioane de tone. Capacitatea non-core pentru prelucrarea petrolului se află în districtele Volga, Siberian și Central Federal. În 2004, sa constatat că trei dintre aceste raioane reprezintă mai mult de 70% din rafinăriile de petrol din Rusia. Procedurile inadecvate sunt situate în principal în apropierea zonelor de produse petroliere: în partea europeană a țării - în Ryazan, Yaroslavl , Nizhny Novgorod, regiunile Leningrad, teritoriul Krasnodar, în sudul Siberiei și Orientul Îndepărtat - în orașele Omsk, Angarsk, Achinsk, Khabarovsk, Komsomolsk-on-amur. În plus, rafinăria este construită în Bashkiria, regiunea Samara și regiunile Perm - regiunile, care au fost la un moment dat cele mai mari centre de producție de petrol. Ulterior, atunci când extracția uleiului de pământ sa mutat în Siberia de Vest, capacitatea de rafinare a petrolului în Ural și în regiunea Volga a devenit redundantă. Pe piața actuală a produselor din aur negru și petroliere din Federația Rusă, o poziție dominantă ocupă mai multe companii petroliere cu O structură integrată verticală care exercită și rafinarea petrolului, precum și vânzarea de produse petroliere, atât cele mari în vrac, cât și prin rețeaua proprie furnizată de vânzări. Situația de piață a produselor petroliere este pe deplin dependentă de strategia companiilor petroliere care sunt depreciate preț Petrol, structura mărfurilor și cererea de geografie. În proprietatea companiilor integrate pe verticală există mai mult de 70% din capacitatea de procesare țări. Cele mai mari capacități stabilite până la începutul anului 2010 au fost firmele "și" ", ele sunt lideri în rafinarea petrolului, 49,6 milioane de tone și, respectiv, 44,3 milioane de tone. În total, este aproape 40% din materiile prime prelucrate în Federația Rusă.

Istoria rafinării petrolului în Rusia la rafinărie

Majoritatea rafinăriilor petroliere (rafinăria) Federației Ruse au apărut în două decenii după marele război patriotic. Din 1945 până în 1965, au fost comandate 16 rafinării.

Atunci când alegeți platforme pentru plasarea rafinăriei, a fost ghidat în primul rând la principiul proximității față de domeniile de consum de produse petroliere. Rafinăria din regiunile Ryazan, Yaroslavl și Gorky au fost axate pe districtul economic central; în regiunea Leningrad - la codul Leningrad; Pe teritoriul Krasnodar - pe districtul caucazian de nord, în regiunea Omsk și Antarsk - pentru nevoile Siberiei. Cu toate acestea, producția de produse petroliere în locuri a crescut productie de ulei. Până la sfârșitul anilor 1960, principala zonă producătoare de ulei țări A fost o regiune Ural-Volga, iar rafinăria nouă au fost construite în regiunile Bashkiria, Kuibyshev și Perm. Aceste rafinărie au acoperit produse petroliere din Siberia și alte regiuni ale Federației Ruse, precum și în republicile Uniunii din fosta URSS.

În 1966-1991, 7 rafinării noi au fost construite în URSS, dintre care 6 sunt în afara RSFSR (în Lisichansk, Mozyr, Majkey, acuzații, chimkent și pavlodar). Singura nouă rafinărie, construită după 1966 pe teritoriul RSFSR, a devenit rafinăria Achinsky, comandată în 1982. În plus, în 1979, a fost organizată rafinarea petrolului din Nizhnekamsk (Nizhnkamskneftekhim) pentru a asigura necesitatea de materii prime de producție petrochimică. În anii 1990, a existat o scădere accentuată a volumului de producție în procesarea uleiului. Datorită reducerii bruscă a consumului intern de aur negru cu capacitatea totală a prelucrării sale primare de 296 milioane de tone pe an în 2000, 168,7 milioane de tone au fost reduse în 2000, adică încărcarea plantelor de rafinare a uleiului a scăzut la 49,8 %. În majoritatea rafinăriei, structura înapoi a rafinării petrolului cu o pondere scăzută a proceselor de aprofundare distructive a continuat să fie menținută, precum și procesele secundare care vizează îmbunătățirea calității produselor. Toate acestea au condus la adâncimea scăzută a rafinării petrolului și a calității scăzute a produselor petroliere produse. Adâncimea de rafinare a petrolului în 1999 a fost de 67,4%, iar numai pe rafinăria OMSK a ajuns la 81,5%, abordând standardele europene occidentale.

În anii următori, o tendință încurajatoare a apărut în rafinarea petrolului. Pentru perioada 2002-2007, a existat o creștere constantă a volumelor de rafinare a petrolului cu o creștere anuală medie a aproximativ 3% în 2002-2004 și 5,5% în 2005-2007. Încărcarea medie a rafinăriilor de funcționare asupra reciclării primare în 2005 a fost de 80%, procesarea a crescut de la 179 în 2000 la 220 milioane de tone în 2006. A crescut semnificativ în rafinarea petrolului. În 2006, au fost de 40 de miliarde de ruble, ceea ce reprezintă cu 12% mai mult decât în \u200b\u200b2005. Adâncimea de rafinare a uleiului a crescut.

Într-o serie de rafinărie, a fost efectuată construirea complexelor de rafinare a uleiului profund. În 2004, un complex de hidrocractare a uleiului de aspirație pe rafinăria Perm (" Lukoil."), În 2005, a fost lansată instalarea de reformare catalitică cu o capacitate de 600 mii tone pe an (" slavneft "), un complex de hidrocracțiuni moi de ulei de aspirație și crăparea catalitică pe rafinăria Ryazan (TNK-BP ).

La sfârșitul lunii octombrie 2010, grupul Tatneft a comandat instalarea de petrol primar, cu o capacitate de 7 milioane de tone pe an - parte a complexului de rafinare petrolieră și a plantelor petrochimice "TANEEC" din Nizhnekamsk. Complexul este axat pe o prelucrare profundă a aurului negru cu cap mare, din care este planificat să producă produse petroliere de înaltă calitate, inclusiv benzină și motorină a standardului Euro-5. Adâncimea de reciclare va fi de 97%. La sfârșitul anului 2010, a început rafinăria de petrol Nizhny Novgorod (rafinărie) eliberare Standard de benzină automobile Euro-4. În ianuarie 2011, rafinăria Saratov a început să producă standardul euro-4 de combustibil diesel.

În total în 2008-2010, 177 de miliarde de ruble au fost investite în modernizarea rafinăriei cu companiile petroliere. Pentru aceasta perioadă Au fost construite șase plante noi și reconstruite zece și reconstruite pentru producția de combustibili cu motor de înaltă calitate la rafinării (rafinărie) a companiilor integrate integrate pe verticală.

La mijlocul anului 2011, sa constatat că a fost realizat pe majoritatea rafinării majore (rafinăria) Federației Ruse.

La 8 iulie 2011, Putin a avut loc o întâlnire "cu privire la starea de rafinare a petrolului și piaţă produse petroliere în Rusia. " Putin a spus că este necesar să se sporească profunzimea de rafinare, astfel încât să acopere pe deplin nevoile pieței interne din produsele petroliere. Potrivit lui Putin, este necesar să se angajeze îndeaproape într-o creștere a volumelor de rafinare a uleiului și este o prelucrare reciclabilă, inclusiv procese tehnologicecum ar fi izomerizarea, reformarea, crăparea. El a propus să înceapă o abordare treptată a nivelurilor de îndatoriri pe țiței și produse petroliere întunecate. Inițial, a spus Putin, se propune reducerea exportului datorie ulei la 60% și stabilește rata de export atribuțiile Produse petroliere la nivelul de 66% din rata de taxe de export pe petrol brut, iar începând cu anul 2015 - pentru a ajunge la rate egale pe ulei de combustibil și pentru aur negru brut. Putin a declarat că procesul de modernizare a rafinării de petrol trebuie luat în cel mai atent control și companiile în sine și sub, și toate organizațiile trebuie să prezinte programe specifice pentru reconstrucția și dezvoltarea rafinăriei.

În 2011, au fost încheiate tone datorieacorduri de modernizare onnentală (societăți petroliere, reguli atribuțiile Și FAS), care stipulează că până în 2015 în Federația Rusă va produce aproximativ 180 de milioane de tone de produse petroliere ușoare. Acordurile au declarat că în timpul modernizării rafinăriei Perioadă Până în 2020, companiile petroliere vor fi puse în aplicare prin reconstrucția și construcția a 124 de instalații de procese secundare pe rafinărie. Ministerul Energiei din Federația Rusă oferă permanent Control Și în cadrul competenței sale, monitorizarea implementării programelor de modernizare a capacității de rafinare a petrolului și introducerea unei noi capacități de rafinare secundară a petrolului pentru a executa instrucțiunile Putin din 8 iulie 2011 și 28 decembrie 2011.

La sfârșitul lunii august 2011, Putin a semnat Decretul nr. 716 al Guvernului, stabilind o nouă procedură de calculare a impozitelor vamale exportatoare asupra produselor petroliere. Hotărârea a fost luată ca parte a introducerii așa-numitului Schemă "60-66", menită să stimuleze dezvoltarea Industrii și creșteți adâncimea de rafinare a petrolului. Conform acestei scheme, din 1 octombrie 2011, sarcinile au fost ridicate pe produse petroliere întunecate (ulei de combustibil, benzen, toluen, xilene, vaseline, parafină și uleiuri lubrifiante), precum și pentru combustibilul diesel de la 46,7% din taxa de petrol la 66%. În același timp, exportul la țiței în conformitate cu Schema 60-66 a fost redus pentru a compensa companiile petroliere care ar apărea de la acestea în legătură cu creșterea sarcinilor petroliere. Anterior, rata a fost calculată prin formula " Preț Aurul negru bazat pe monitorizarea pentru luna precedentă plus 65% din diferența dintre acest preț și 182 dolari pe 1 tonă (25 USD pentru 1 - Adoptat pentru Main) ", acum în formula, 60% din Diferențe Prețurile. Conform Rezoluției nr. 716, din 1 ianuarie 2015, datoria privind produsele petroliere întunecate va crește la 100% din obligația privind țiței, datoria asupra luminii nu se va schimba.

Programul de modernizare a fabricii pentru prelucrarea petrolului Anul Nposhlin a fost îndeplinită pe deplin de companiile petroliere. Organizație " Rosneft.»A fost reconstruit cinci instalații pe rafinarea uleiului secundar: o unitate de hidrocractare, o instalare de combustibil diesel în rafinăria Kuibyshev și trei instalații de reformare catalitică în Kuibyshev, Syzran și Komsomol NPZ. În plus față de mult timp în 2011, a fost comandat Venituri de la NPZ Slavneft-Yanos OJSC cu o capacitate de 718 mii tone pe an. Potrivit rezultatelor anului 2011, planul pentru Eliberare Combustibil, bazat pe acorduri de modernizare, firmele au depășit chiar și pe firme. Deci, combustibilul diesel a produs 1,8 milioane de tone mai mult decât a fost declarat. Scaunul adjunct Fas. Anatoly Golomolzin a spus: "În esență, pentru prima dată în mulți ani, firmele ruse au început să se angajeze serios în rafinarea petrolului. Ei nu au considerat necesar să investească în modernizarea și căile mai ușoare preferate. De exemplu, a produs ulei de combustibil și a exportat-o. Dar, după vama exportatoare pe produsele cu ulei de culoare închisă și ușor, uleiul de combustibil uscat, a devenit neprofitabil. Acum, din punct de vedere economic, mai interesant de a produce produse cu un grad mai profund de prelucrare. În plus, sistemul de accize care acționează stimulează acum lucrătorii petrolieri pentru a produce produse de petrol mai bun. "

Începând cu primăvara anului 2012, au existat lucrări privind reconstrucția și construcția a 40 de instalații, a căror punere în funcțiune este planificată să fie pusă în aplicare în perioada 2013-2015; Construcția instalațiilor de procese secundare, a căror punere în funcțiune este programată pentru perioada 2016-2020, a fost în principal la etapa de planificare sau în proiectarea de bază.

La mijlocul anului 2012, sa observat că Modernizare Rafinăria merge în cadrul programului instalat.

La sfârșitul anului 2012, rafinarea petrolului a Federației Ruse a stabilit înregistrarea pentru rafinarea petrolului în ultimii 20 de ani și, pentru prima dată în ultimii cinci sau șase ani, a evitat criza de toamnă Piaţă Benzină.

Surse de articol "Rafinăria petrolului (rafinărie de petrol) - aceasta"

ru.wikipedia.org - Enciclopedie gratuită

ngfr.ru - totul despre petrol și gaz

taxe vamale Gazduire video

newChemy.ru - Scheme de alimentare pentru fabricile de prelucrare a petrolului

ecotoc.ru - Tehnologii de mediu

atexnik.ru - Portal educațional și de informare

Wikipedia.


Folosim cookie-uri pentru cea mai bună prezentare a site-ului nostru. Continuând să utilizați acest site, sunteți de acord cu acest lucru. O.K.

Lukoil include patru rafinărie în Rusia (în Perm, Volgograd, Nizhny Novgorod și Ukhta), trei rafinării din Europa (Italia, România, Bulgaria) și Lukoil deține, de asemenea, o cotă de 45% în rafinăria din Olanda. Capacitatea totală a rafinăriei este de 84,6 milioane de tone, ceea ce corespunde practic volumului producției de petrol a companiei în 2018.

Fabricile companiei au o conversie modernă și o capacitate de rafinare și să producă o gamă largă de produse petroliere de calitate. Fabricile ruse cu privire la nivelul tehnologic al indicatorilor de capacitate și performanță sunt superioare nivelului mediu rus, iar fabricile europene ale companiei nu sunt inferioare concurenților și sunt situate în apropierea piețelor-cheie.

Rafinarea petrolului pe rafinăriile proprii în 2018

Modernizare

Compania a finalizat un ciclu de investiții la scară largă în 2016, cu introducerea celui mai mare complex de prelucrare profundă a uleiului de gaz vacuum pe rafinăria volgogradă.

Punerea în aplicare a programului a făcut posibilă creșterea clasei ecologice a combustibililor motorii la Euro-5, precum și creșterea semnificativă a ponderii produselor petroliere cu valoare adăugată ridicată în coșul produs.



2014 2015 2016 2017 2018
Reciclarea materiilor prime petroliere, milioane de tone 66,570 64,489 66,061 67,240 67,316
Eliberarea produselor petroliere, milioane de tone 64,118 60,900 62,343 63,491 63,774
Benzină (drept și automobile), milioane de tone13,940 14,645 16,494 17,372 16,783
Motorină, milioane de tone21,496 21,430 22,668 25,628 25,834
AviceroSyn, milioane de tone3,291 3,069 3,110 3,793 3,951
Mazut și ulei de gaz vacuum, milioane de tone17,540 14,651 12,511 9,098 9,399
Uleiuri și componente, milioane de tone1,109 0,928 1,015 1,163 0,961
Alții, milioane de tone6,742 6,177 6,545 6,437 6,846
Ieșire ușoară,% 59,8 62,6 66,5 71,3 70,5
Prelucrarea profundă,% 80,1 81,6 85,2 86,8 88,0
Indexul Nelson. 7,6 8,2 8,8 8,8 8,8


Rafinăria rusă

Introducerea unor noi instalații de prelucrare în perioada 2015-2016, optimizarea încărcării proceselor secundare și a expansiunii coșului brut a făcut posibilă îmbunătățirea semnificativă a structurii produselor și reducerea fracțiunii de ulei de combustibil și a uleiului de aspirație în favoarea creșterii acțiunii de produse petroliere ușoare.

Rafinarea petrolului la rafinărie în Rusia în 2018

În 2018, locul de muncă a continuat să crească profunzimea prelucrării prin utilizarea materiilor prime alternative și transferul proceselor secundare, inclusiv datorită aprofundării integrării inter-apă.

Rafinăria Volgograd.

    Situat în regiunea de sud a Rusiei

    Amestec recesiv de ulei de lumină vestică și nizhnivolzhsky

    Uleiul la instalație intră în conducta de ulei Samara Tikhoretsk

    Produsele finite expediate pe calea ferată, râu și drum

    Procese principale de conversie - Instalații de cocsificare (2 bucăți. Putere 24,0 mii bar. / Zi), hidrocracking (cu o capacitate de 67,0 mii butoaie / zi)

2014 2015 2016 2017 2018
Putere *, milioane tone / an11,3 14,5 14,5 14,5 14,5
Indexul Nelson.6,1 5,4 6,9 6,9 6,9
Reciclarea materiilor prime, milioane de tone11,413 12,587 12,895 14,388 14,775
Eliberarea produselor petroliere, milioane de tone10,932 12,037 12,413 13,825 14,263

* Excluderea capacității neutilizate (1,2 milioane de tone din 2015).

    Istoria plantei

    Planta a fost comandată în 1957, în Lukoil a intrat în 1991. La începutul anilor 2000. Stația amestecării benzinei și a scurgerii de ulei, instalarea hidrotrezării combustibilului diesel, a stabilizării hidrocarinelor drepte și a difracției gazelor de limitare a gazelor hidrocarbonate.

    În perioada 2004-2010 Prima coadă a instalației de cocs este introdusă, instalarea izomerizării, a fost construită instalarea reformării catalitice. Unitatea de vid reconstruit și comandată a unității de instalare AUT-6. Producția de combustibil diesel sub marca "ECTO" a început.

    În perioada 2010-2014 Hidrotarea combustibilului diesel a fost modernizată, a fost pusă în funcțiune unitatea de concentrație de hidrogen, instalarea unui coxion lent, instalarea hidrotratării combustibilului diesel, cel de-al doilea fir al instalației de calcinare a cocsului.

    În 2015, a fost comandată instalarea de rafinare primară pentru ELOU-AVT-1, ceea ce face posibilă creșterea eficienței procesării și creșterii capacității de rafinare a petrolului până la 15,7 milioane de tone / an.

    În 2016, a avut loc punerea în funcțiune a unui complex de prelucrare profundă a uleiului de gaz vacuum. Capacitatea celui mai mare complex de complex de prelucrare profundă a uleiului de gaz vacuum este de 3,5 milioane de tone / an. A fost construită în timp record - timp de 3 ani. Complexul a inclus, de asemenea, instalații pentru producerea de hidrogen și sulf, facilități din fabrică.

    În 2017, instalarea de hidrocracking, construită în 2016, a fost înlocuită cu succes. Acest lucru a făcut posibilă îmbunătățirea semnificativă a coșului de produse petroliere a plantelor datorită înlocuirii uleiului de gaz vid cu o valoare adăugată ridicată, în primul rând clasa de combustibil diesel Euro-5.

    În 2018, Rafinăria Volgograd a dezvoltat tehnologia pentru producția de combustibil cu vase întunecate cu vedere redusă, care îndeplinește cerințele promițătoare ale lui Marpol.


Perm NPZ.

  • Fabrica de rafinare a petrolului de combustibil și de petrol și profiluri petrochimice

    Situat la 9 km de Perm

    Prelucrarea unui amestec de uleiuri din câmpurile din nordul regiunii Perm și Siberia de Vest

    Uleiul de la uzină vine prin conductele de petrol Surgut Polotsk și Kholmogora-Klin

    Produsele finite sunt expediate cu transportul feroviar, auto și fluvial, precum și pe produse petroliere Perm-Andreyevka-UFA

    Procese majore de conversie - instalații de hidrocractare T-Star (65,2 mii butoaie / zi), crăpare catalitică (9,3 mii butoaie / zi), cocsificare (56,0 mii butoaie / zi)

2014 2015 2016 2017 2018
Putere, milioane tone / an13,1 13,1 13,1 13,1 13,1
Indexul Nelson.8,1 9,4 9,4 9,4 9,4
Reciclarea materiilor prime, milioane de tone12,685 11,105 11,898 12,452 12,966
Eliberarea produselor petroliere, milioane de tone12,430 10,333 11,008 11,543 12,042

    Istoria plantei

    Planta a fost comandată în 1958, iar în 1991 a intrat pe Lukoil. În anii 1990. Instalația a implementat programul de reconstrucție al instalației de cocs, a fost construită instalarea distilării în vid a uleiului de combustibil, a fost creată producția de petrol, a fost comandată o instalație la dispoziția hidrogenului sulfurat și a fost comandată producția de acid sulfuric.

    În 2000 A fost introdus un complex de rafinare profundă a uleiului, a fost introdusă instalarea izomerizării, a fost efectuată reconstrucția unității de instalare Auto-4. În 2008, capacitatea de rafinărie a fost majorată la 12,6 milioane de tone / an.

    În perioada 2011-2014 Creșterea a până la 1 milion de tone / an, puterea instalației de cocsificare întârziată, instalarea de combustibil hidrotreant diesel este modernizată, re-echipamentul tehnic al unității de vid al instalației AUT-4 este finalizat.

    În 2015, a fost comandat un complex de reciclare a reziduurilor de petrol, ceea ce a făcut posibilă trecerea la un circuit fără lapte și creșterea producției de produse petroliere ușoare, construcția unei unități de putere a fost completată și cu o putere de 200 MW. În 2016, a fost finalizată reconstrucția unității de hidrodearomatizare a combustibilului diesel al unității de hidrocractare.

    În 2017, reziduul de combustibil a fost pus în funcțiune cu o capacitate de până la 1 milion de tone pe an. Estacada a mărit integrarea inter-val și a făcut posibilă asigurarea unui complex de prelucrare a reziduurilor de petrol și a producției bitumului rafinăriei Perm cu materii prime severe de petrol din rafinăria NIZHNY Novgorod.

    2018 La rafinăria Perm, a fost pusă în funcțiune infrastructura pentru primirea de ulei de combustibil, ceea ce a făcut posibilă creșterea încărcării setărilor de coxificare lentă și creșterea optimizării inter-a undelor în cadrul grupului.

Nizhny Novgorod Rafinăria

    Fabrica de rafinare a petrolului din profilul combustibilului și al uleiului

    Situat în regiunea Kstovo Nizhny Novgorod

    Amestec recesiv de ulei din Siberia de Vest și Tatarstan

    Uleiul de la uzină vine prin conductele de petrol Almetyevsk-Nizhny Novgorod și Surgut Polotsk

    Produsele finite expediate cu transportul feroviar, auto și fluvial, precum și pe conductă

    Procesele principale de conversie sunt instalarea crăpării catalitice (80,0 mii butoaie / zi), instalarea Bobreking (42,2 mii butoaie / zi)

2014 2015 2016 2017 2018
Putere, milioane tone / an17,0 17,0 17,0 17,0 17,0
Indexul Nelson.6,4 7,1 7,3 7,3 7,3
Reciclarea materiilor prime, milioane de tone17,021 15,108 15,423 15,484 14,989
Eliberarea produselor petroliere, milioane de tone16,294 14,417 14,826 14,727 14,296

    Istoria plantei

    Planta a fost comandată în 1958, compoziția lui Lukoil a intrat în 2001.

    În 2000 Instalații reconstruite de uleiuri AUT-5 și hidrotrantare. Instalarea reformării catalitice a fost comandată, instalarea izomerizării benzinei, a fost modernizată unitatea atmosferică AUT-6. Instalarea hidrotreatmentului a fost reconstruită, ceea ce a făcut posibilă începerea eliberării combustibilului diesel în conformitate cu standardul Euro-5. În 2008, în 2008 a fost introdusă instalarea a 2,4 milioane de tone / an, care a contribuit la o creștere a eliberării uleiului de gaz vacuum și la reducerea producției de ulei de combustibil. În 2010, a fost comandat un complex de crăpare catalitică a uleiului de gaz vacuum, datorită acestui fapt, a crescut producția de benzină cu octan și motorină. Reconstrucția instalării de combustibil diesel hidrotratant a fost efectuată.

    În perioada 2011-2014 A fost comandată instalarea alchilării hidrofluorice, a fost finalizată reconstrucția AUT-5. În 2015, au fost comandate un complex cracking catalitic 2 și o unitate de vid VT-2. În 2016, coșul de materii prime a fost extins.

    În 2017, a început producția de Clasa 100 de Clasa 100 din ECTO 100 cu proprietăți operaționale îmbunătățite. De asemenea, a fost adoptată, de asemenea, decizia finală de investiții privind construirea unui complex de coxifiere mai lentă cu o capacitate de 2,1 milioane de tone pe an pentru materii prime. Materiile prime pentru complex vor fi reziduuri grele de rafinare și principalele tipuri de produse - combustibil diesel, benzină și fracțiuni de gaze bogate și produse de gaz, precum și produse de petrol întunecate - ulei de aspirat și cocs. Construcția complexului și măsurile de optimizare asociate vor crește randamentul produselor petroliere ușoare pe rafinăria NIZHNY Novgorod cu mai mult de 10%. Creșterea puterii de reciclare, împreună cu optimizarea încărcării instalației, va reduce semnificativ eliberarea uleiului de combustibil.

    2018 La Rafinăria NIZHNY Novgorod, a început construcția unui complex de cocsificare lentă, au fost încheiate contracte EPC cu contractori, iar pregătirea câmpului de grămadă și fundamentele setărilor complexului au început. Creșterea puterii de reciclare, împreună cu optimizarea încărcării instalației, va reduce eliberarea de ulei de combustibil cu 2,7 milioane de tone pe an.

Ukhta rafinărie

    Situat în partea centrală a Republicii Komi

    Amestec recesiv de uleiuri din depozitele Republicii Komi

    Uleiul de la uzină vine prin conducta de ulei USA-UKHTA

    Procesele principale de conversie - instalarea Visobreking (14,1 mii butoaie / zi)

2014 2015 2016 2017 2018
Putere *, milioane tone / an4,0 4,0 4,2 4,2 4,2
Indexul Nelson.3,8 3,8 3,7 3,7 3,7
Reciclarea materiilor prime, milioane de tone3,993 3,386 2,853 2,311 1,899
Eliberarea produselor petroliere, milioane de tone3,835 3,221 2,693 2,182 1,799

* Fără a lua în considerare puterea defectuoasă (2,0 milioane de tone).

    Istoria plantei

    Planta a fost comandată în 1934, în Lukoil a intrat în 1999.

    În anii 2000, instalarea AT-1 a fost reconstruită, instalarea hidrodiparafinizării combustibilului diesel, au fost introduse overpass de ulei de ulei și produse de petrol întunecate. A fost finalizată prima etapă de reconstrucție a complexului de reformare catalitică, ceea ce a sporit puterea procesului cu 35 mii tone / an. A fost introdus un bloc pentru a crește concentrația de hidrogen asupra instalării hidraulicfinizării, a fost construită a doua coadă a reziduului și a uleiului și a puștilor de petrol, a fost finalizată reaplicarea reformării catalitice, a fost utilizată ținta găleții Hudron cu o capacitate de 800 mii tone / an, ceea ce a făcut posibilă creșterea producției de ulei de gaz vacuum. În 2009, a fost finalizată construcția unității de izomerizare.

    În 2012, este finalizată re-echipamentul tehnic al unității de reactor pentru instalarea hidrotrificării motorinei GDS-850. În 2013, a fost comandată instalarea automată după reconstrucție, capacitatea unității de vid a fost majorată la 2 milioane de tone / an. Un proiect de construcție a unui ansamblu de prune de condensare a gazului este finalizat. În perioada 2014-2015 Re-echipamentul tehnic al întreprinderii a continuat.

Mini-rafinărie

Rafinăria europeană

Rafinarea petrolului la rafinăriile europene în 2018

Rafinăria în Ploiești, România

    Profilul combustibilului de rafinare a uleiului

    Situat în Ploiești (în partea centrală a României), la 55 km de București

    Ulei reciclat de sortare Yuralls (amestecul de export rusesc) și ulei din câmpurile românești

    Uleiul de la uzină intră în conducta din portul Constanța pe Marea Neagră. Uleiul românesc vine, de asemenea, pe calea ferată

    Produsele finite expediate pe calea ferată și șosea

    Procesele principale de conversie - Instalarea crăpării catalitice (18,9 mii butoaie / zi) și cocsificare (12,5 mii butoaie / zi)

2014 2015 2016 2017 2048
Putere, milioane tone / an2,7 2,7 2,7 2,7 2.7
Indexul Nelson.10,0 10,0 10,0 10,0 10.0
Reciclarea materiilor prime, milioane de tone2,380 2,237 2,771 2,368 2,723
2,328 2,173 2,709 2,320 2,659

    Istoria plantei

    Planta a fost comandată în 1904, compoziția lui Lukoil a intrat în 1999.

    În 2000 Producția de benzină AI-98 și un mic combustibil diesel. La începutul anilor 2000. Au fost modernizate instalațiile de prelucrare a uleiului primar, hidrotratarea, reformarea, cocoșul, crăparea catalitică, formularea de gaze și izomerizarea, instalarea hidroximării benzinei cracking catalitic, a fost construită producția de hidrogen. În 2004, instalația a fost comandată. Mai târziu, a fost introdusă o instalație aditivă ITB / tee, a fost lansată un turbogenerator de 25 MW, reconstrucția hidrotrificării combustibilului diesel, crăparea catalitică, benzina hidrotrată a crăpării catalitice și benzina MTBE / Tee, precum și unitatea de vid a AUT -1 Unitatea de instalare a fost finalizată. Construcția unei instalații de producție a hidrogenului a fost finalizată, care a furnizat posibilitatea producerii combustibililor Euro-5.

    În perioada 2010-2014 2 noi camere de cocs care stabilește încetinirea COX, producția de propilenă organizată cu un conținut de sulf mai mic de 5 ppm, reconstrucția blocului de amină a fost finalizată, este introdus un sistem de control îmbunătățit pe instalația AUT-3, ceea ce vă permite crește producția comercială. În 2013, proiectele au fost finalizate pentru a crește gradul de recuperare C3 + din gazul uscat de crăpare catalitică, modernizarea stațiilor de epurare a apelor reziduale. O reparații majore a întreprinderii efectuate la tranziție la o schemă de producție molară, a crescut profunzimea procesării și a producției de produse petroliere ușoare.

    În 2015, a fost comandată instalarea de gaze chimne de crăpare catalitică.

Rafinăria în Burgas, Bulgaria

    Fabrica de rafinare a petrolului din profilul de combustibil și petrochimic

    Situat pe coasta Mării Negre, la 15 km de Burgas

    Prelucrarea uleiului de diferite soiuri (inclusiv exporturile rusești), uleiul de combustibil

    Uleiul către uzină intră în conducta de la terminalul de ulei Rosewen

    Produsele finite expediate pe calea ferată, maritimă și rutieră, precum și în produse petroliere în regiunile centrale ale țării

    Principalele procese de conversie sunt instalarea crăpării catalitice (37,1 mii butoaie / zi) de înțelepciune (26,4 mii bar / zi) și instalarea hidronului hidrocracking (39,0 mii butoaie / zi)

2014 2015 2016 2017 2018
Putere *, milioane tone / an7,0 7,0 7,0 7,0 7,0
Indexul Nelson.8,9 13,0 13,0 13,0 13,0
Reciclarea materiilor prime, milioane de tone5,987 6,623 6,813 7,004 5,997
Producția de produse comerciale, milioane de tone5,635 6,210 6,402 6,527 5,663

* Excluderea puterii neutilizate (2,8 milioane de tone).

NK Rosneft - Nr. 1 în Rusia pentru facilitățile și volumele de rafinare a petrolului.

Activitățile companiei în domeniul rafinării petrolului în ultimii ani au vizat asigurarea nevoilor pieței produselor petroliere de înaltă calitate.

De câțiva ani, "Rosneft NK" implementează în mod consecvent un program de modernizare a rafinării, ceea ce a făcut posibilă extinderea intervalului, îmbunătățirea calității produselor și creșterea competitivității acestuia. Aceasta este cea mai mare scară în programul industriei de petrol rusesc pentru modernizarea rafinării. În cursul punerii în aplicare a acestui program de la sfârșitul anului 2015, o tranziție la o eliberare de 100% a combustibililor motorii din clasa ecologică K5 pentru piața internă a Federației Ruse, în conformitate cu cerințele reglementărilor tehnice ale TP TS 013/2011. Din 2018, compania a fost organizată de producția de benzine auto cu proprietățile îmbunătățite de mediu și operaționale ale AI-95-K5 "Euro-6", precum și AI-100-K5.

Ca parte a unui bloc de rafinare a petrolului pe teritoriul Federației Ruse, există 13 rafinării mari de petrol: Rafinăria de petrol Komsomol, compania Petrochimică, Achinsky Rafinărie, rafinărie Tuapsinsky, rafinărie Kuibyshev, rafinărie Novokuibyshevsky, rafinărie Syzransky, Saratov Rafinăria petrolului, rafinăria de petrol Ryazan, PJSC PJSC Bash -nifty "(" Bashneft-New "," Bashneft-Ufaneftekhim "," Bashneft-UNPZ "), Rafinăria Yaroslavl.

Capacitatea totală de proiectare a principalelor rafinării principale de petrol din Rusia este de 118,4 milioane de tone de petrol pe an. Rosneft include, de asemenea, mai multe mini-rafinărie, cea mai mare dintre acestea fiind rafinăria Nizhne-Bartovsky.

Ponderea PJSC "NK Rosneft" în rafinarea petrolului în Rusia este mai mare de 35%. Funcționarea rafinării petrolului asupra rafinării ruse a Companiei în 2018 a fost de peste 103 milioane de tone, demonstrând o creștere de 2,8% la nivelul anului 2017. Producția luminosului și adâncimea de prelucrare este de 58,1% și, respectiv, 75,1% , iar producția de autobanzine și motorină a clasei ecologice K5 în 2018 a crescut cu 2%.

Volumul de prelucrare a mini-rafinăriei societății pe teritoriul Federației Ruse în 2018 a fost de 2 milioane de tone.

PJSC "NK Rosneft" deține, de asemenea, acțiuni într-un număr de active de prelucrare per rouge - în Germania, Belarus și India.

În Germania, compania deține acțiuni (de la 24 la 54%) în trei rafinărie extrem de eficiente - Miro, Bayernoil și Pck, iar în Belarus deține indirect 21% din acțiunile JSC "Rafinăria Mozyr-Sky". De asemenea, compania deține o cotă de 49% într-unul dintre cele mai mari VPZ VADER din India, care are o capacitate de rafinare primară de 20 de milioane de tone pe an.

Volumul de rafinare a petrolului la fabricile germane la sfârșitul anului 2018 a fost de 11,5 milioane de tone. Volumul de rafinare a materiilor prime petroliere din OJSC "Rafinăria Mozner" din partea PJSC "NK Rosneft" în 2018 a fost de 2,1 milioane de tone.

Rafinăria petrolului, rafinăria (rafinăria petrolului, N. Erdolrafinerie, ErdolverBeitungswerk, F. Raffinerie de Petrole; și Hidrocarburi, acizi organici, sulf sau acid sulfuric, solvenți și materii prime petrochimice. Revoluționarea, deshidratarea și stabilizarea uleiului brut, uleiul primar (atmosferic și vid), curățarea selectivă, dependența și finisarea orală, deaschalotizarea gudronului, reformarea catalitică, hidrotracing, hidrocracțiuni, cocsoara lentă, crăparea catalitică, alchilarea izobutanică de olefine, izomerizare și gaze Phrazy.

Prima unitate de rafinare a petrolului din Rusia este construită pe râul Ukhta în 1745. Planta de dronă cu cuburi periodice pentru prima dată în lume este construită de țărani de serfand din Caucazul de Nord lângă Mozdok în 1823. Primele rafinării au fost construite În 1849, în Tajseville (Pennsylvania). În 1869, în Baku erau 23 de rafinării. Cu ajutorul duzei V. G. Shuhov, în 1880, utilizarea uleiului de combustibil a fost utilizată pentru cazanele cu aburi. Pe baza activității distilării în vid a uleiului de combustibil, a început să primească uleiurile lubrifiante. De la 1891, instalațiile de rafinare a uleiului tubular au început. În 1913, Rusia a procesat 9 milioane de tone de petrol, în principal în Baku și Grozny, precum și în Yaroslavl, Fergana, Balakhen. În 1918-40, facilitățile rafinate din UFA, Ishimbay, Syzran, Kuibyshev. În 1937, au fost reciclate 26,4 milioane de tone de petrol în CCCP.

Compoziția rafinăriei include: punctele de recepție a petrolului, rezervoarele de ulei, stațiile de pompare, instalațiile de ulei tehnologic, produsele intermediare, conductele de proces, parcurile de mărfuri, instalațiile auxiliare, serviciile de alimentare cu apă și energie electrică.

Tehnologiile de rafinare a petrolului sunt utilizate: tehnologiile de rafinare a petrolului: combustibil cu prelucrarea uleiului de mică adâncime, combustibil cu prelucrare profundă a petrolului, combustibilului și a petrolului, combustibilului și petrochimice. În primele două, benzină, aeronavă și iluminare kerosen, motorină și gaze cu turbină cu gaz, combustibilul de combustibil și cazan (ieșirea luminii în prima diagramă nu este mai mare de 40-45%, combustibil de cazan până la 50-55% , Prin al doilea - la 72-75%, combustibilul cazanului se face numai pentru nevoile proprii ale NPZ). În plus față de combustibili, uleiurile lubrifiante, parafinele și ceresinele sunt obținute din diagrama combustibilului și uleiului și COX pe baza de asfalt și extracte. Conform sistemului de combustibil și petrochimic, există o producție petrochimică specială la producția de combustibil și petrochimică (a se vedea complexul petrochimic).

Tehnologia de rafinărie include: electro-desalting pentru a îndepărta excesul de apă și sărurile din ulei, distilarea primară pentru a obține fracțiuni de combustibil și de ulei, distilarea secundară a benzinei pentru a produce fracțiuni de benzină înguste și benzină cu octanie ridicată, reformarea catalitică pentru obținerea hidrocarburilor aromatice și Componentele octanice ale benzinei auto, hidrocarburi aromatice de extracție (benzen, toluen, xilen), hidrotreatment de la compuși heteroatomici de fracțiuni de kerosen și diesel, distilate în vid, uleiuri, benzină și benzină secundară, o cocsă lentă a reziduurilor grele pentru a produce cocsul de ulei, catalitic Crăpărea fracțiilor de ulei de gaze grele pentru a obține componente cu octanic de benzină și materii prime pentru producerea de funingine, fracțiuni de gaze care conțin olefină, hidrocractarea materiilor prime grele cu o presiune ridicată a hidrogenului pentru a obține cantități suplimentare de produse petroliere ușoare. Pentru producerea de componente cu octan cu autovehicule și gazoline de aeronave din fracțiuni de hidrocarburi pulmonare (butan-butilen, propan-propilenă, izobutan) izobutan olefin alchilarea. Izomerizarea hidrocarburilor de parafină inferioară (butan, pentan, hexan, fracțiuni de benzină ușoară) se efectuează pentru a obține componente cu gaze naturale de autovehicule și materii prime pentru producerea de cauciuc sintetic, cu expresia de gaze a gazelor de ulei - pentru a produce hidrocarburi pulmonare fracțiuni de puritate ridicată. Fabricarea uleiurilor constă în purificare prin solvenți selectivi (deasphalotizarea gudronului, tratamentul cu solvenți de deacefalisat și distilat de vid), dewaxing refinați de curățare selectivă și hidrogenare sau purificarea de contact a uleiurilor decarafinate. Producția de parafină include eliberarea parafinelor lichide din fracțiunile diesel cu dewaxing carbamidă sau adsorbție pe site-uri moleculare, obținând parafini solide la absorbția produselor de laxioane sau petrolatum ale uleiurilor de dewaxare sau de la distilate de metode de presare și de transpirație a filtrelor de ulei foarte parătic Prepaid cu acid sulfuric, adsorbție sau metode de hidrogenare. Pentru a obține bitumele, transportați o distilare în vid de combustibil și oxidarea la temperaturi ridicate a reziduului pe calea aerului.

Principalele metode aplicate la reformă: rectificare, crăpare, reformare, hidrotreatura, hidrocracare, deacefalitizare, extracție selectivă, dependență, adsorbție.

În CCCP, puterea instalațiilor unice pe rafinărie este (mln. T / an): distilarea primară a uleiului este de 0,6-6; hidrotrezirea combustibililor 0,9-2; Crăparea catalitică 0,25-2; reformarea catalitică 0,3-1; cocingul 0,6; Producția de bitum 0.125-0.75; Deasphaltizare 0,25; Contactați curățarea uleiurilor 0.33; Curățarea selectivă 0.265-0.6; Uleiuri de dewaxing 0,25; Frastirea gazului 0,4.

Capacitatea totală de rafinărie a elaborat țările capitaliste este de aproximativ 3 miliarde de tone / an, din care 34,5% se încadrează în vestul, 25,5% - SUA, 9,4% - Japonia. 38% din toate rafinăria se află în Statele Unite. Rafinăria americană în 1983 a produs (milioane de tone): 273.5 benzină, 49,4 kerosen și combustibil reactiv, 124,6 combustibil diesel, 10,9 uleiuri, 36,4 bitum, 16,6 cocs.

4.1 Instalarea ELOU-AV

Instalarea este proiectată pentru a purifica uleiul din umiditate și săruri și pentru accelerarea primară a uleiului pe fracțiunile utilizate ca materii prime pentru procesele de prelucrare ulterioare. În fila. 4.1. și 4.2. Soldurile materiale ale blocurilor de Edlow și, respectiv, auto.

Instalarea este formată din trei blocuri: 1. Desalting și deshidratare. 2. Distilarea atmosferică. 3. Uleiul de combustibil de distilare în vid.

Procesul brut - ulei.

Produse: gaz, fracțiuni 28-70 ° C, 70-120 o C, 120-180 ° C, 180-230 ° C, 230-280 ° C, 280-350 ° C, 350-500 ° C și fracțiune, Sculptarea la temperaturi mai mari de 500 o C.

Tabelul 4.1.

Balanța materialului Blocul Elouou

Tabelul 4.2.

Instalarea balanței materialelor

soldul articolelor

Conținutul potențialului

Selecție potențială din unități

Selecție reală

mii t / an

primit:

Fracțiuni 28-70 ° C

Fracțiunea 85-120 ° C

Fracție 120-180 ° C

Fracție 180-230 ° C

Facțiunea 230-280 ° C

Fracțiuni 280-350 ° C

Facțiunea 350-485 ° C

Fracțiune\u003e 485 ° C

4.2 Reformarea catalitică

Pe rafinăria desemnată, procesul de reformare catalitică este destinat creșterii rezistenței de detonare a benzinei.

Ca materie primă de reformare, folosim o fracție de benzină bogată în bogăție, 70 - 180 ° C de la instalarea ELOU-AVT, precum și benzină de flori de bomomare, de cocsificare și ieșire de benzină de hidrotratare.

Modul instalațiilor de reformare catalitică depinde de tipul de catalizator, de alocarea instalației, de tipul de materii prime. În fila. 4.3 Indicatorii operaționali ai instalării selectate de reformare catalitică a companiei UOP "CCR-PLATIFING" cu regenerare a catalizatorului continuu sunt date.

Tabelul 4.3.

Modul tehnologic al instalării reformării catalitice a FR. 70 - 180 ° С

Aceste instalații sunt mai economice atunci când presiunea de lucru este redusă în timp ce crește adâncimea transformării materiilor prime. Reformarea cu stratul de mișcare a catalizatorului este modelul cel mai modern al procesului industrial și asigură un randament constant ridicat de benzină și valoarea numărului de octan, precum și randamentul maxim al hidrogenului la rigiditatea scăzută a procesului.

La instalarea de reformă, vom folosi catalizatorul companiei Axens HR-526. Catalizatorul este un oxid de aluminiu, promovat de clor, cu platină distribuită uniform (0,23% în greutate) și de reniu (0,3% în greutate). Diametrul bilelor de catalizator este de 1,6 mm, suprafața specifică este de 250 m 2 / g.

Pentru a asigura un ciclu pe termen lung al funcționării acestui catalizator, materia primă trebuie curățată de compuși conținând sulf, azot și oxigen, care este asigurată prin încorporarea reformării unității de hidrotratare.

Produsele de instalare a reformării catalitice sunt:

Gaz de hidrocarburi - conține în principal metan și etan, servește ca cuptoare de ulei de combustibil;

Capul de stabilizare (hidrocarburi cu 3 - C4 și C 3 - C5) - sunt utilizate ca materii prime ale gazelor limită ICFA;

Catalyze, care este de 84% în greutate. Folosit ca o componentă a benzinei auto. Conține 55 - 58% în greutate. hidrocarburi aromatice și are un număr de octan (IM) \u003d 100 de puncte;

4.3 Hidrotip

Procesul este conceput pentru a asigura nivelul necesar de caracteristici operaționale ale distilatelor luminoase, materiilor prime de crăpătură catalitică, care este determinată astăzi în principalele cerințe de mediu. Calitatea produselor de hidrotratare crește ca urmare a utilizării reacțiilor de hidrogenare distructivă a compușilor de sulf, azot și oxigen și hidrogenarea hidrocarburilor nesaturate.

Pentru a instala hidrotreaturația, trimitem o fracțiune de combustibil diesel, sculptând în intervalul de 180-350 ° C. Materia primă a hidrotretului de combustibil diesel include, de asemenea, ulei de gaz de cocsificare ușoară. Pe baza tabelului de date. 1.6 Conținutul de sulf din această fracție este luat egal cu 0,23% în greutate. Ca în fracțiunea de 200 - 350 ° C.

Parametrii principali ai modului tehnologic al instalării hidrotrezelor de combustibil diesel sunt prezentate în tabel. 4.4.

Tabelul 4.4.

Mod tehnologic de instalare a combustibilului diesel hidrotratant

În practica mondială, aluofobaltmolibdenul (ACM), aluminumi-celumolybdenum (ANM) au fost cea mai mare distribuție în procesele de hidrogenare. Akm și catalizatorii Hidroaty AMM conțin 2 - 4% greutate. CO sau NI și 9 - 15% în greutate. Moo 3 pe aluminiu activ γ-oxid. În stadiul operațiunilor de pornire sau la începutul ciclului materiei prime, acestea sunt supuse sulfidiției (uscare) în curentul H2S și H2, activitatea lor catalitică crește semnificativ. În proiectul nostru, vom folosi catalizatorul intern al GS-168SH, cu următoarea caracteristică a hidrotipului de combustibil diesel

    densitate în vrac ÷ 750 kg / m 3;

    transportator ÷ aluminosilicat;

    granule cu diametru ÷ 3 - 5 mm;

    perioada de intervenție ÷ 22 de luni;

    viața totală a serviciului este ÷ 36 - 48 de luni.

Produsele de instalare sunt:

    motorină hidraulică;

    benzină-outgon - utilizat ca materie primă de instalare a reformării catalitice, are un număr scăzut (50 - 55) octan;

    hidrogen sulfurat - regizat ca materii prime pe instalarea producției elementare de sulf;

    benzină.

În instrucțiunile medicale se propune ca 100% din materiile prime din hidrotratarea combustibilului diesel să aibă loc următoarea ieșire a produsului:

    hidrocherat de combustibil diesel - 97,1% greutate;

    benzină-outgon - 1,1% greutate.

Randamentul de hidrogen sulfurat în% în greutate. pe materiile prime determină formula

x I - ieșirea produselor hidrograficate în fracțiuni de la una;

32 - Masa atomică a sulfului.

Fracția 230-350 o C conține sulf 0,98% în greutate. Materia primă a hidrotretului de combustibil diesel include, de asemenea, ulei de gaz de cocsificare ușoară. Conținutul de sulf în combustibil diesel ecologic este de 0,01% în greutate.

Rezultatul produsului:

H 2 S \u003d 0,98- (0,01 * 0,971 + 0,01 * 0,011) * 34/32 \u003d 0,97%

4.4 Instalarea producției de gaze (HFC)

Instalarea este concepută pentru a obține hidrocarburi pulmonare individuale sau fracțiuni de hidrocarburi de puritate ridicată din gazele rafinate cu ulei.

Instalațiile gsoberice sunt împărțite în tipul de materii prime reciclabile la ICC a limitei și GFU de gaze nesaturate.

Materia primă a decalajului limită este gazul și capul stabilizării automobilului în amestec cu capetele de stabilizare a reformării catalitice a fracției de benzină și a hidrocraccoingului de ulei de aspirație.

În fila. 4.5 prezintă modul tehnologic al gazelor limită ICFA.

Tabelul 4.5.

Modul tehnologic al coloanelor de distilare ale ICU a gazelor limită

Coloane distante

Componente partajate

NIZA Temperatură, ° С

Temperatura superioară, ° С

Presiune, MPa.

K-1 (Deetanizer)

C2H6 / C 3N 8 +

K-2 (propan)

C3H8 / ΣC 4H 10 +

K-3 (Butanova)

Σc 4 H 10 / ΣC 5 H 12 +

K-4 (Izobutanova)

iSO-C 4 H 10 / n-C 4 H 10

K-5 (Pentanova)

Σc 5 H 12 / C6H14 +

K-6 (Isopentanova)

iSO-C 5 H 12 / n-C 5 H 12

Produse GFC Gaze de selecție - Fracțiuni înguste de hidrocarburi:

    echitatea - utilizată ca materie primă pentru producția de hidrogen, precum și combustibilul pentru sobe tehnologice;

    propan - utilizat ca materii prime de piroliză, gaz lichefiat de uz casnic, agent frigorific;

    iSOBUTANOVA - servește materiilor prime din alchilarea și producția de cauciuc sintetic;

    butanovaya - este folosit ca gaz lichefiat de uz casnic, materia primă produsă de cauciuc sintetic, în timpul iernii, se adaugă la benzina comercială pentru a asigura presiunea necesară a vaporilor saturați;

    isopentis - utilizat ca o componentă a benzinei cu octan;

    pentanova este o materie primă pentru procesele de izomerizare catalitică.

În separarea gazelor hidrocarbonate nesaturate, se utilizează instalarea AGFU (industria gazelor de absorbție). Caracteristica lor distinctivă este utilizarea gazului uscat într-o coloană într-o coloană (C1 - C2) a tehnologiilor de absorbție a hidrocarburilor cu 3 și peste o componentă de hidrocarbură mai mare (fracție cu 5 +). Utilizarea acestei tehnologii permite reducerea temperaturii în coloane și, prin urmare, reduce probabilitatea de polimerizare a hidrocarburilor nesaturate. Materiile prime de gaze non-prețioase sunt gazele proceselor secundare, și anume: crăparea catalitică, bobreking și cocsificare.

Principalii parametri ai modului tehnologic al instalării gazelor ne prețioase sunt prezentate în tabel. 4.6.

Tabelul 4.6.

Modul tehnologic de coloane de distilare Agfu de gaze nesaturate

Coloane distante

Componente partajate

NIZA Temperatură, ° С

Sursa de alimentare, ° С

Temperatura superioară, ° С

Presiune, MPa.

K-1 (absorbant de fracționare)

C 2 - / Σc 3 +

K-2 (coloana de stabilizare)

Σc 3 - σc 5 / σc 6 +

K-3 (propan)

Σc 3 / σc 4 +

K-4 (Butanova)

Σc 4 / σc 5 +

Produsele de prelucrare a materiilor prime non-prețioase de hidrocarburi sunt următoarele fracțiuni:

    propan-propilenă - utilizată ca materie primă pentru plantele pentru polimerizare și alchilare, producția de produse petrochimice;

    bhutan-butilen - este utilizat ca materie primă pentru instalarea alchilării pentru a se obține alchil (componentă cu octan cu autocanzine de mărfuri).

4.5 Izomerizarea catalitică a fracțiilor de benzină pulmonară

Instalarea izomerizării catalitice este concepută pentru a crește numărul de octan cu fracțiunea de benzină ușoară 28 - 70 ° C a unității de distilare secundară a benzinei, prin transformarea parafinelor structurii normale în izomerii lor, având numere de octan mai mari.

Există mai multe variante ale procesului de izomerizare catalitică a hidrocarburilor de parafină. Diferențele lor se datorează proprietăților catalizatorilor aplicabili, condițiilor de menținere a procesului, precum și a schemei tehnologice adoptate ("pentru pasaj" sau cu reciclare a hidrocarburilor normale neconvertite).

Isomerizarea hidrocarburilor de parafină este însoțită de reacții laterale de crăpare și disproporție. Pentru a suprima aceste reacții și a menține activitatea catalizatorului la un nivel constant, procesul este efectuat la presiuni de hidrogen 2,0 - 4,0 MPa și circulația gazului care conține hidrogen.

La rafinăria desemnată, se aplică procesul de izomerizare la temperaturi scăzute. Parametrii modului tehnologic al izomerizării fracțiunii 28 - 70 ° C sunt date în tabel. 4.7.

Tabelul 4.7.

Modul tehnologic al instalării catalizatorului

izomerizarea cu fracțiunea de benzină ușoară

În procesul de izomerizare n-alocani sunt utilizați de catalizatorii bifuncționali moderni, în care platina și paladiul sunt utilizați ca o componentă metalică și ca oxid de aluminiu fluorurat sau clorurat, precum și aluminosilizați sau zeoliți, introduși în matricea de oxid de aluminiu.

Se propune utilizarea unui catalizator de izomerizare la temperatură scăzută pe baza dioxidului de dioxid de dioxid de sulfat CI-2, care conține platină 0,3-0,4% în greutate, aplicată la oxidul de aluminiu.

Produsul principal al instalației este izomerizat (variază 82 - 83 de puncte), este utilizat ca o componentă cu octan cu autocanzină, care este responsabilă de caracteristicile sale de pornire.

Împreună cu izomeristul în procedeul, se obține gazul de limită uscat utilizat la fabrica ca combustibil și materii prime pentru producția de hidrogen.

4.6 Producția de bitum

Această instalare pe rafinăria desemnată este concepută pentru a obține bitumul rutier și construirea.

Materiile prime pentru producerea de bitum sunt reziduul distilării în vid a uleiului de combustibil (gudron).

Următoarele metode sunt utilizate pentru a produce bitum:

    distilare în vid adânc (obținerea de materii prime reziduale);

    oxidarea produselor petroliere cu aer la temperaturi ridicate (obținerea bitumului oxidat);

    compușarea bitumului rezidual și oxidat.

Modul tehnologic al instalării bitumenului de primire prin oxidarea hudronului (fracția\u003e 500 ° C) este prezentat în tabel. 4.8.

Tabelul 4.8.

Modul tehnologic al instalării unui bitum cu o coloană oxidativă

    bitumele rutiere utilizate în construcția drumurilor pentru prepararea amestecurilor de beton asfalt;

    bitumele de construcții utilizate în implementarea diferitelor lucrări de construcții, în special pentru fundațiile clădirilor impermeabile.

4.7 Crăpături catalitice cu hidrotreatura preliminară

Procesul de cracare catalitică este unul dintre cele mai frecvente procese de tonaj mare de rafinare aprofundată a petrolului și determină în mare măsură indicatorii tehnici și economici ai rafinăriei de combustibil moderne și promițătoare.

Procesul este conceput pentru a obține cantități suplimentare de produse petroliere ușoare - benzină cu octano mare și motorină - descompunerea fracțiilor grele de ulei în prezența unui catalizator.

Ca materie primă a instalării pe rafinăria desemnată, uleiul de aspirat se utilizează distilarea directă a uleiului (fracțiunii 350-55 ° C) după refrigerarea preliminară, care utilizează hidrotratul catalitic de la impurități nocive - sulf, azot și metale.

Procesul de cracare catalitică este planificat să fie efectuat pe instalarea internă de crăpare cu reactor de ridicare a tipului G-43-107 pe catalizatorul care conține zeoliticul microfosfferic.

Principalii factori care afectează procesul de cracare catalitică sunt: \u200b\u200bproprietățile catalizatorului, calitatea materiilor prime, temperatura, durata contactului materiei prime și a catalizatorului, multiplicitatea circulației catalizatorului.

Temperatura în acest proces este controlul adâncimii procesului de cracare catalitică. Când crește temperatura, randamentul gazului crește, iar cantitatea de toate celelalte produse este redusă. În acest caz, calitatea benzinei este oarecum crescândă din cauza aromatizării.

Presiunea în reactorul de sistem - Regeneratorul este acceptat aproape constant. Creșterea ușoară a presiunii se înrăutățește selectivitatea crăpării și duce la o creștere a formării de gaz și de COX.

În fila. 4.9 Afișează modul tehnologic al instalării cracking catalitic cu un reactor lift.

Tabelul 4.9.

Modul tehnologic al instalării crăpării catalitice

Condiții de proces

Norma instalată

Temperatura, ºс.

în reactor

în regenerator

Presiune, MPa.

în reactor

în regenerator

Rata de alimentare în masă a materiilor prime, H -1

Catalizator multiplicitate de circulație

Catalizatorii proceselor moderne de cracare catalitică efectuate la temperaturi ridicate sunt sisteme multicomponente complexe constând dintr-o matrice (purtător), o componentă activă - zeolită și aditivi auxiliari activi și inactivi. Ca material al matricei catalizatoarelor moderne, un aluminosilicat amorf sintetic cu o suprafață specifică ridicată și o structură optimă a porilor este predominant. De obicei, în aluminosilizați amorf industriali, conținutul de oxid de aluminiu este în interval de 6 - 30% în greutate. Componenta activă a catalizatorilor de cracare este zeolitul, care este un aluminosilicat cu o structură cristalină tridimensională a următoarei formulă generală

ME 2 / N O · Al 2 O 3 · x.Si02 · w.H 2 Oh,

care permite transformările catalitice secundare ale hidrocarburilor de materii prime pentru a forma produse țintă capăt. Suplimentele auxiliare îmbunătățesc sau oferă anumite proprietăți fizico-chimice și mecanice specifice catalizatorii de aluminosilicat care conțin zeolit \u200b\u200b(CSK). Ca promotori care intensifică regenerarea catalizatorului federalizat sunt folosite cel mai adesea platină aplicată în concentrații scăzute (<0,1 %мас.) непосредственно на ЦСК или на окись алюминия с использованием как самостоятельной добавки к ЦСК.

La instalarea crăpării catalitice vom folosi catalizatorul intern pentru marca CMC-99, cu următoarea caracteristică:

    benzina de benzină ÷ 52 - 52,5% în greutate;

    numărul de octan (IM) ÷ 92;

    consumul de catalizator ÷ 0,4 kg / t de materii prime;

    dimensiunea medie a particulelor ÷ 72 microni;

    densitate în vrac ÷ 720 kg / m 3.

Produsele de instalare de crăpare catalitică este:


În acest proiect, materia primă a cracării catalitice face parte din fracția de ulei dreptunghiulară de 350 - 500 ° C cu un conținut de sulf de 1,50% în greutate.

Pentru a calcula randamentul de hidrogen sulfurat în procedeul de ulei de gaz de hidrotire, acceptăm conținutul de sulf în produse și producția de produs după cum urmează:

    uleiul de gaz de aspirat hidroxat - 94,8% în greutate;

    benzină-outgon - 1,46% în greutate.

Compoziția produselor de hidrotratare include, de asemenea: gaz de combustibil, hidrogen sulfurat și pierdere.

unde S. 0 - conținut de sulf în materiile prime inițiale,% în greutate;

S. i. - conținut de sulf în produsele finite de proces,% în greutate;

h. i. - ieșirea produselor hidrograficate în fracțiuni de la unul;

34 - Greutatea moleculară a sulfurii de hidrogen;

32 - Masa atomică a sulfului.

H 2 S \u003d (1.50- (0,2 * 0.948 + 0.2 * 0,014) * 34/32 \u003d 1,26%

4.8 Cocking.

Instalarea este proiectată pentru a obține cocs de ulei, generând cantități suplimentare de produse uleioase din reziduuri grele de ulei.

Materiile prime ale instalației de cocsificare fac parte din Hudron (reziduul distilării vidului de combustibil) cu coasilitate - 9,50% în greutate. și conținutul de sulf de 0,76% în greutate.

    Pe rafinăria proiectată, procesul de cocsificare va fi efectuat pe instalarea unei cocsificare lentă (îngustă).

În fila. 4.10 Se afișează modul tehnologic al instalării NKO.

Tabelul 4.10.

Modul tehnologic.

Produsele de instalare sunt:

    cocsul de ulei - utilizat la fabricarea anodurilor pentru topirea de electrozi de aluminiu și grafitizat, pentru a se obține oțel electrolitic, este utilizat în producția de feroaliaje, carbură de calciu;

    capul de gaz și stabilizare - conține în principal hidrocarburi neclintite și sunt utilizate ca materii prime HFC-uri de hidrocarburi nesaturate;

    benzina - conține până la 60% din hidrocarburile nesaturate, nu este stabilă din punct de vedere chimic, foarte stabil, CHMMM \u003d 60 - 66 puncte, după ce hidrocuff-urile profunde sunt utilizate ca materii prime ale instalației de reformare catalitică;

    uleiul de gaz deschis - servește ca o componentă a combustibilului diesel;

    uleiul de gaz greu este o componentă a combustibilului cazanului.

4.9 WISBYRENE

Instalarea este concepută pentru a reduce vâscozitatea reziduurilor de ulei greu pentru a obține o componentă a unui combustibil de cazan stabil.

Materiile prime pentru vizubrectie este un randament (fracție\u003e 500 ° C) de la unitatea de vid al ELO-AV.

Pe designul rafinăriei, folosim setarea Bobreking cu o cameră de reacție la distanță. În Lisubreque din această direcție, gradul necesar de conversie brută este realizat cu un mod mai moale de temperatură (430 - 450 ° C), nu mai mult de 3,5 presiune MPa și o ședere pe termen lung (10-15 min).

Produsele de instalare sunt:

    gaz - utilizat ca gaz de combustibil;

    benzina - Caracteristică: PHMM \u003d 66 - 72 puncte, conținut de sulf - 0,5 - 1,2% WT, conține multe hidrocarburi nesaturate. Utilizat ca reformare materii prime;

    reziduul de gardă - utilizat ca componentă a combustibilului cazanului, are o căldură mai mare de combustie, o temperatură mai scăzută de congelate și vâscozitate decât uleiul de combustibil simplu.

4.10 Alchilare

Scopul procesului este de a obține fracțiuni de benzină cu rezistență ridicată de stabilitate și detonare utilizând reacția interacțiunii de izobutan cu olefine în prezența unui catalizator.

Materiile prime ale instalației sunt fracția izobută și butionică din instalarea HFC-urilor de gaze nesaturate.

Procesul de alchilare constă în adăugarea de butilenă la parafină pentru a forma o hidrocarbură adecvată cu o greutate moleculară mai mare.

Pe designul rafinăriei, folosim instalarea alchilării acidului sulfuric. Alchilarea termodinamică este reacția la temperaturi scăzute. Limitele de temperatură ale alchilării acidului sulfuric industrial de la 0 ° C până la 10 ° C, deoarece la temperaturi mai mari de 10 - 15 ° C, acidul sulfuric începe să o oxideze intensiv hidrocarburi.

Presiunea din reactor este aleasă cu un astfel de calcul, astfel încât toate materiile prime de hidrocarburi sau partea principală este în faza lichidă. Presiunea în reactoarele industriale este o medie de 0,3 - 1,2 MPa.

Ca un catalizator pentru alchilare, folosim acid sulfuric. Selecția acestei substanțe se datorează selectivității sale bune, comoditatea de manipulare a unui catalizator lichid, a ciclurilor relativ ieftine, de lungă durată datorită posibilității de regenerare sau reaprovizionare continuă a activității catalizatorului. Pentru alchilare, este izobutan cu butile folosind 96 - 98% H2S04. Produsele de instalare sunt:


4.11 Producția de sulf

Hidrogenul sulfurat separat de gazele tehnologice ale proceselor termohidrocatalitice de prelucrare a unui ulei dat, folosim pe rafinăria pentru producerea de sulf elementar. Cea mai frecventă și mai eficientă metodă industrială de obținere a sulfului este procesul de conversie oxidativă catalitică a sulfurii de hidrogen Claus.

Procesul CLUS este realizat în două etape:

    etapa de oxidare termică a sulfurii de hidrogen la dioxidul de sulf în cuptorul reactorului

    etapa de conversie catalitică a hidrogenului sulfurat și dioxid de sulf în reactoarele P-1 și P-2

Modul tehnologic al instalației este prezentat în tabel. 4.12.

Tabelul 4.12.

Modul tehnologic al instalării producției de sulf

Condiții de proces

Norma instalată

Presiune excesivă, MPA

Temperatura, ºс.

În cuptorul reactorului

la ieșirea de reciclare a cazanelor

la intrarea în reactorul R-1

la ieșirea reactorului R-1

la intrarea în reactorul R-2

la ieșirea reactorului R-1

Ca catalizator, aplicați alumină activă, care este viața medie a cărei viață este de 4 ani.

Sulful este utilizat pe scară largă în economia națională - în producția de acid sulfuric, coloranți, meciuri, ca agent de vulcanizare în industria cauciucului etc.

4.12 Producția de hidrogen

Introducerea pe scară largă a proceselor de hidrogenare și hidrocatitrare pe uzina de rafinare a uleiului proiectat necesită o cantitate mare de hidrogen, în plus față de cea care provine din instalarea reformării catalitice.

Balanța hidrogenului pentru rafinăria proiectată cu prelucrarea profundă a uleiului termic este prezentată în tabel. 4.13.

Tabelul 4.13.

Soldul hidrogenului pentru rafinărie cu adâncime

prelucrarea uleiului termic al orizontului de cărbune.

Pentru producerea de hidrogen, folosim modul în care economic este cea mai eficientă, metoda de conversie catalitică cu abur a materiilor prime de gaz.

Interacțiunea metanului (sau a omologilor săi) cu vapori de apă curge prin ecuații

Tabelul 4.14.

Distribuția fracțiilor cu ulei termic bogate în conformitate cu procesele tehnologice,% în greutate.

Nume

Selecție reală,% în greutate. Ulei

Catalitic

izomerizarea

Catalitic

reformarea pentru primire

benzină de octanină înaltă

Hidroatică Dt.

Cracking catalitic

Cocingul lent

WISBYERG.

Bitumova producție

Fracțiunile de petrol:

Gaz + Reflux.

Fracțiuni 28-70 ° C

Fracție 70-120 ° C

Fracție 120-180 ° C

Fracție 180-230 ° C

Facțiunea 230-280 ° C

Fracțiuni 280-350 ° C

Fracțiune 350-500 ° C

Fracție de peste 500 ° С

Performanță pentru materii prime drepte, mii de tone. în an

Schema NPZ.

Articole similare
Discuta:
Contacte Despre proiect și editori Publicitate pe site-ul web Harta site-ului

2021 Selectați.ru. Treaba mea. Contabilitate. Povesti de succes. Idei. Calculatoare. Revistă.