Mycie i czyszczenie części. Ultradźwiękowe czyszczenie i odtłuszczanie części - RUSDORF

Powierzchnie większości części zdemontowanych podczas naprawy zespołów i podzespołów pojazdu pokryte są filmami tłuszczowymi i zanieczyszczeniami asfaltowo-żywicznymi. Aby zapewnić niezbędne warunki sanitarno-higieniczne dla pracy demontażystów i zwiększyć ich wydajność, wszystkie części muszą być dokładnie oczyszczone i umyte. Szczególnie duży jest wpływ prac myjąco-czyszczących na jakość i żywotność naprawianych pojazdów i ich zespołów.

Tak więc niecałkowicie usunięta zgorzelina z zewnętrznych powierzchni tulei cylindrowych podczas eksploatacji pojazdu pogarsza chłodzenie cylindrów, co może prowadzić do przegrzania silnika i intensywniejszego zużycia części zespołu cylinder-tłok. Słabe czyszczenie kanałów wału korbowego z osadów żywicznych osłabia dopływ oleju do czopów wału i tulei łożysk głównych i korbowodów; może to prowadzić do przyspieszonego zużycia. Spawanie pęknięcia w części jest znacznie trudniejsze, jeśli metal nie jest oczyszczony z oleju i zanieczyszczeń, ponieważ dostając się do jeziorka spawalniczego, zanieczyszczenia zakłócają stopienie metalu elektrody z metalem podstawowym, szew okazuje się być porowata i delikatna. Na źle oczyszczonej części można po prostu przeoczyć małe pęknięcia, a wadliwa część trafi do montażu.

W związku z tym wiele uwagi poświęca się doskonaleniu technologii czyszczenia części podczas naprawy samochodu. Ostatnio stworzono skuteczniejsze detergenty, opracowano zasadniczo nowe procesy czyszczenia i mycia części, a produkcję wyposaża się w bardziej zaawansowane pralki.

Detergenty syntetyczne (CMC) są szeroko stosowane na wszystkich etapach czyszczenia. Oparte są na substancjach powierzchniowo czynnych (surfaktantach), których aktywność zwiększa się poprzez wprowadzenie alkalicznych elektrolitów.

Częściej niż inne przy czyszczeniu części samochodowych stosuje się CMC Labomid, a także MS. Są to sypkie proszki białe lub jasnożółte. Są nietoksyczne, niepalne, ognioodporne i dobrze rozpuszczają się w wodzie. Rozwiązania CMC umożliwiają jednoczesne czyszczenie części wykonanych z metali żelaznych i nieżelaznych oraz stopów. Produkty Labomid-101, Labomid-102 i MS-6 przeznaczone są do mycia części w pralkach typu strumieniowego, a produkty Labomid-203 i MS-8 - w maszynach zatapialnych.

W celu dalszego doskonalenia CMC opracowano nowe kompozycje detergentów technicznych Temp-100 i Temp-100A. Preparaty te są bardziej skuteczne niż Labomid i MS, a dodatkowo Temp-100A ma zwiększone działanie pasywujące w stosunku do czyszczonej powierzchni, tj. poprawia jego odporność na korozję.

Stężenia robocze roztworów CMC zależą od stopnia zanieczyszczenia powierzchni i wynoszą 5-20 g/l. Najlepszy efekt czyszczenia roztworów CMC występuje w temperaturze 75-85°C. W temperaturach poniżej 70°C siła piorąca roztworu gwałtownie spada, a pienienie wzrasta.

Oprócz syntetycznych detergentów do czyszczenia części samochodowych stosuje się również rozpuszczalniki (olej napędowy, nafta, benzyna bezołowiowa, benzyna lakowa) oraz środki emulgujące rozpuszczalniki (Labomid-312, Emulsin, Ritm, AM-15). Rozpuszczalniki stosuje się do namaczania bloków i innych części z osadami asfaltowo-żywicznymi, kanałów wału korbowego, osprzętu paliwowego, odtłuszczania powierzchni. Środki emulgujące rozpuszczalnikowe stosuje się przy czyszczeniu części z silnych osadów asfaltowo-smołowych, a także w przypadkach, gdy czyszczenie odbywa się w umiarkowanych temperaturach (20-50 °C).

Najtrudniej jest oczyścić części z nagaru i kamienia, ponieważ zawierają dużą ilość nierozpuszczalnych lub słabo rozpuszczalnych składników, co utrudnia ich usunięcie.

Do usuwania osadów węglowych i kamienia używa się najczęściej stosowanej metody czyszczenia mechanicznego: odłamków kamieni, metalowych szczotek lub kółek. Wadą tych metod czyszczenia jest stosowanie pracy ręcznej.

Na uwagę zasługuje sposób oczyszczania części z nagaru poprzez wyżarzanie. Metoda ta została wprowadzona w jednym z moskiewskich warsztatów samochodowych przy czyszczeniu komór spalania głowicy cylindrów z nagaru. Czyszczone głowice cylindrów (wykonane ze stopu aluminium AL4) zanurzone są w komorze pieca elektrycznego, w której utrzymywana jest temperatura 400-450°C. W tej temperaturze głowy trzyma się przez 15-20 minut. Następnie kaseta z głowicami jest wysuwana z komory, a części są naturalnie schładzane do temperatury otoczenia. Przy takim wyżarzaniu, ze względu na współczynnik rozszerzalności liniowej, który nie jest taki sam jak metal, osad oddziela się od powierzchni części. Po schłodzeniu głowice umieszczane są w szafce wyposażonej w wentylację wyciągową i przedmuchiwane sprężonym powietrzem o ciśnieniu 0,4-0,5 MPa.

Metoda czyszczenia części za pomocą ultradźwięków staje się coraz bardziej rozpowszechniona w branży napraw samochodowych. Zaletami tej metody czyszczenia są: duża szybkość czyszczenia, możliwość stosowania różnych detergentów w temperaturze pokojowej i umiarkowanej, możliwość czyszczenia części o złożonej konfiguracji, łatwość mechanizacji i automatyzacji procesu. Najbardziej wskazane jest użycie ultradźwięków do czyszczenia części o złożonej konfiguracji (korpusy gaźników, pompy benzynowe), a także osprzętu elektrycznego, łożysk tocznych itp.

Czyszczone części umieszcza się w kąpieli z roztworem myjącym. Pod działaniem ultradźwięków w roztworze czyszczącym powstają obszary ściskania i rozrzedzania, niszcząc szczegóły zanieczyszczeń na powierzchni, które są usuwane z roztworem. Jako detergent stosuje się wodne roztwory Labomidu lub MS o stężeniu 10-20 g/lw temperaturze 55-65°C. Podczas czyszczenia wskazanymi roztworami powierzchnia części jest pasywowana jednocześnie z czyszczeniem.

Czyszczenie części z nagaru odbywa się również w roztworze soli zawierającym 65% wodorotlenek sodu, 30% azotan sodu i 5% chlorek sodu w temperaturze 400°C. W wyniku ekspozycji chemicznej sadza jest poluzowana. Proces technologiczny obejmuje cztery etapy: przerób stopu, mycie pod bieżącą wodą, wytrawianie w roztworze kwaśnym oraz drugie mycie w gorącej wodzie. Części są utrzymywane w stopie przez 5-10 minut. Aby zneutralizować alkalia, całkowicie usunąć tlenki i rozjaśnić powierzchnię, części są traktowane roztworem trawiącym. Stosowanie metody czyszczenia części w stopionej soli jest wskazane w przedsiębiorstwach z programem ponad 5 tysięcy silników rocznie.

Ciągłe doskonalenie procesów i urządzeń do mycia i czyszczenia części doprowadziło do powstania w naszym kraju linia automatyczna czyszczenie części silnika. Linia wyposażona jest w system sterowania z mikroprocesorem. Praca wykonywana jest w trybie w pełni automatycznym. Operator tylko go obserwuje i kontroluje.

W zależności od tego, jakie zanieczyszczenia niosą, są one sortowane w procesie demontażu silników i układane w kontenerach wzdłuż tras. Rola pracownika sprowadza się do umieszczenia pojemnika z częściami na przenośniku rolkowym odbiorczym linii i wciśnięcia przycisku trasy, po której części powinny iść w pojemniku. System sterowania linią zapamiętuje sygnał wejściowy i zapewnia, że ​​w przyszłości wszystkie operacje będą wykonywane automatycznie. Kołyski z pojemnikami po pierwszym torze trafiają do wszystkich wanien odcinków linii, a znajdujące się w nich części poddawane są myciu alkalicznemu, myciu w środkach rozpuszczalnikowo-emulgujących, kwasowaniu w celu odkamieniania i pasażowaniu. Części podążające drugą trasą przechodzą przez kąpiel kwasową bez wpadania do niej, ponieważ nie ma potrzeby odkamieniania. Szczegóły idąc trzecią trasą wchodzą tylko do kąpieli alkalicznych. Ekspozycja reżimów technologicznych i kontrola poprawności działania wszystkich systemów są przypisane do systemu kontroli.

Ustalono, że zapewnienie wysokiej jakości mycia i czyszczenia części daje całkowity wzrost ich żywotności o 1,0-1,5%.

Na zewnątrz i powierzchnie wewnętrzne osadzają się zanieczyszczenia różnych kompozycji, zmniejszają stabilność powłok ochronnych, zwiększają szybkość procesów korozyjnych. Całkowite usunięcie wszystkich zanieczyszczeń zwiększa wydajność o 15-20%. Stosowane jest wieloetapowe czyszczenie części. Obejmuje czyszczenie pod zdemontowaną maszyną, czyszczenie przed defekacją, czyszczenie przed ponownym montażem i mycie przed malowaniem.

Wybór dokonywany jest na podstawie rodzaju zanieczyszczenia, są następujące typy zanieczyszczenie:

1) Osady pochodzenia nietłustego (kurz, brud, resztki roślinne).

2) Pozostałości pestycydów i tłustych osadów błotnych.

3) Pozostałości materiałów oleistych.

4) Złoża węgla. (sadza, powłoki lakiernicze, asfalt, substancje żywiczne, zgorzelina.)

6) Pozostałości materiałów lakierniczych.

7) Zanieczyszczenia technologiczne powstające podczas naprawy (wióry metalowe, pozostałości fazy docierania, pozostałości produktu po szlifowaniu).

Następujące metody czyszczenia:

1) Mechaniczny.

2) Fizyczne termiczne.

3) Termiczne

4) Specjalistyczne

5) W przedsiębiorstwach specjalnych. Ultradźwiękowe, termochemiczne

Detergenty.

Usuwać strumieniem wody, którą można podgrzać do 80 stopni. Do usuwania smarów stosuje się 1-2% roztwór sody kaustycznej. Do czyszczenia powierzchni używam detergentów syntetycznych, takich jak MS, Labomid, T. Są to mieszaniny soli alkalicznych i środków powierzchniowo czynnych. Są nietoksyczne, niepalne i niewybuchowe. Surfaktanty - związki organiczne, które zapewniają niszczenie filmów tłuszczowych, zapobiegając ponownemu osadzaniu się zanieczyszczeń. W kontakcie z wodą otrzymuje się emulsję, czyli detergent. Detergenty takie jak MS 15, MS 16 służą do usuwania błota oleistego, osadów żywicznych.

Produkty te są stosowane w specjalnych maszynach z czyszczeniem strumieniowym i obiegowym. Narzędzia takie jak MS 8, MS 15 są czyszczone z silnych nagarów. Temperatura do 100 stopni. Takie syntetyczne detergenty, jak labomid 101, labomid 102, stosuje się do usuwania osadów szlamu olejowego i smoły asfaltowej. Stężenie 20/30 g na litr wody, temperatura do 100 stopni, bez działania mechanicznego. Preparaty takie jak TEM 100, TEM 100 A to sole alkaliczne stosowane do czyszczenia strumieniowego, oleju i błota, ochrony czyszczonej powierzchni przed korozją, pasywacji. Stosowane są również rozpuszczalniki organiczne. Mieszaniny rozpuszczalników organicznych i roztworów kwasów. Czyszczenie części z sadzy, kamienia można przeprowadzić w stopionych solach.

Sprzęt do czyszczenia.

Ogólny cel. Stosowane są jednokomorowe myjki strumieniowe OH-1366G, OH-837G, OH-4610, składają się z komory myjące, stół przesuwny, do umieszczania części zwykle stosuje się części od 0,6 do 1,5 tony. Ciśnienie strumienia 0,4-0,5 MPa. Czyszczenie drobnych części odbywa się za pomocą zatapialnych pralek ORG-4990, OM-9101. Na maszynie zainstalowany jest turbulator, aby wytworzyć przepływ zalanego roztworu.

Usuwanie twardych osadów.

Należą do nich sadza, produkty korozji zgorzeliny i powłoki malarskie. Osady węglowe usuwa się mechaniczną metodą cieplno-chemiczną. Metody mechaniczne obejmują czyszczenie powierzchni skrobakiem. Z metalową szczotką, kamienną broszką, piaskowaniem i obróbką strumieniem wody są tutaj również zawarte. Czyszczenie broszką kamienną daje dobry efekt, przed czyszczeniem część należy odtłuścić, aby nie zanieczyścić broszki.

Metoda termiczna służy do usuwania osadów węglowych w kolektorach wydechowych i ssących z nadmiarem tlenu lub elementów grzewczych w piecach termicznych, usuwanie osadów węglowych i kamienia z części z czarnego metalu polega na zanurzeniu ich w stopionej soli i alkaliach. Odkamienianie można wykonać mechanicznie i chemicznie. Części ze stali żeliwnej są usuwane z kamienia przez zanurzenie w roztworze kwasu solnego, a następnie spłukanie w gorącej wodzie. Części wykonane z aluminium lub stopów aluminium czyszczone są w 6% roztworze kwasu mlekowego w temperaturze 40 stopni, korozja jest usuwana mechanicznie i chemicznie.

W pierwszym przypadku stosuje się szczotki, poddane ścieraniu lub piaskowaniu, metodami chemicznymi, stosuje się roztwory kwasu siarkowego, solnego i fosforowego. Farba z kabin usterzenia jest również usuwana mechanicznie i chemicznie. Metoda chemiczna jest bardziej efektywna, powierzchnia jest specjalnie myta, farba pęcznieje i oddziela się od metalowa powierzchnia. Stosowane są myjki SD, SP6, AFT1 i inne.

Umycie części przed rozpoczęciem naprawy samochodu przyczynia się do wysokiej jakości jego naprawy. Przy naprawie np. silnika samochodowego stosuje się mycie ręczne i mycie automatyczne. Mycie ręczne odbywa się zwykle w małych warsztatach naprawczych. Za pomocą ręcznego zlewu część lub zespół jest instalowany na specjalnej palecie. Zlew jest tworzony za pomocą detergentu i pędzla. Jako detergent stosuje się benzynę, naftę lub roztwór sody.

Benzyna jest mniej skutecznym płynem czyszczącym. Jego wadą jest najwyższa lotność pary. A to ma związek z jego toksycznością. Benzyna jest szczególnie niebezpieczna podczas pracy w pomieszczeniach. Opary benzyny na ogół pogarszają się środowisko. Benzyna nie zmywa całkowicie drobnych cząstek brudu lub pyłu ściernego po naprawie części. Benzyna ma negatywny wpływ na mankiety i uszczelki części i zespołów wykonanych z gumy. Jedyną zaletą benzyny jest to, że zanieczyszczenia olejowe szybko się w niej rozpuszczają. Po odtłuszczeniu części benzyną, co jakiś czas można znaleźć na ich powierzchni ewentualne skazy.

Opary nafty, w przeciwieństwie do oparów benzyny, w rzeczywistości nie są lotne. Właściwości myjące nafty są znacznie gorsze niż benzyny. Po umyciu w nafcie części pozostają tłuste. Przez to całkiem „przyciągają” cząsteczki kurzu. Dlatego nafta podczas napraw może być używana tylko jako substancja pomocnicza.

Roztwór sody różni się od benzyny i nafty tym, że jest nietoksyczny i całkowicie nieszkodliwy. To prawda, że ​​działa drażniąco na skórę dłoni. Jego wadą jest to, że działa tylko po podgrzaniu. Jeśli szczegóły złożonej konfiguracji i jednocześnie są bardzo brudne, roztwór sody będzie trudny do zmycia. A w częściach z duraluminium powoduje korozję. W małych warsztatach jest używany sporadycznie. Prosi o ogrzewanie i częste zmiany roztworu.

Stosowane są również inne detergenty. W dużych warsztatach mycie ręczne nie jest tak szeroko stosowane ze względu na niską wydajność. Z tego powodu instalacje myjące stosowane są w średnich i dużych zakładach remontowych. Instalacje te zapewniają mycie części z ogrzewaniem i zbliżające się czyszczenie brudnego roztworu. Instalacje mają najwyższą wydajność. Ale mycie ręczne nie może być całkowicie wykluczone z procesu naprawy, ponieważ bardzo brudne części są nadal poddawane ręcznemu czyszczeniu wstępnemu.

Mycie to seria operacji wykonywanych w następującej kolejności:

1) zewnętrzne powierzchnie części są oczyszczone z brudu;

2) oczyścić wewnętrzne wnęki i kanały części z osadów węgla i cząstek zużycia;

3) powierzchnie części uszczelniających są myte;

4) umyć same części;

5) oczyścić kanały wewnętrzne i wysuszyć części.

Na różnych etapach mycia, również w zależności od zanieczyszczenia części, stosuje się różne detergenty. Jeśli silnik jest bardzo zabrudzony z zewnątrz, mechaniczne czyszczenie powierzchni zwykle wykonuje się najpierw za pomocą stalowych szczotek. Takie szczotki służą również do wstępnego czyszczenia wewnętrznych kanałów części z osadów węglowych. Czyszczenie odbywa się bardzo ostrożnie, aby nie rzucać najgłębszych rys na powierzchnię.

Zdarza się, że po umyciu części konieczne jest ponowne wykonanie czyszczenia mechanicznego. W celu zmiękczenia brudu są one zwykle wcześniej zanurzane w roztworze myjącym. Zdarza się, że przedmuchanie wewnętrznych kanałów wystarczy do oczyszczenia brudu i wiórów. Do wdmuchiwania stosuje się sprężone powietrze. Większą uwagę należy zwrócić na uszkodzony kolektor dolotowy silnika. Nie ma potrzeby mycia części z zamkniętymi łożyskami tocznymi. Wraz z detergentem do takich łożysk może dostać się brud. Detergent może całkowicie zmyć tłuszcz. A to prowadzi do szybkiej awarii łożysk.

Bardzo zabrudzone powierzchnie zewnętrzne takich urządzeń należy przetrzeć szmatką lekko zwilżoną płynem myjącym. Pomimo znaczenia procesu mycia części, w praktyce często zaniedbuje się mycie. Części samochodowe czasem w ogóle nie są myte, a jeśli tak, to jakoś. Dzieje się tak z powodu całkowitego niezrozumienia procesów zachodzących w samochodzie. A konsekwencje takiego nieporozumienia mogą być dość poważne. W własny artykuł„Mycie i czyszczenie części samochodowych” staraliśmy się wytłumaczyć Wam pełne znaczenie tego procesu.

Jakość remontu i Konserwacja bezpośrednio zależy od jakości mytych części. Mycie i czyszczenie części zaczyna się od faza przygotowawcza- proces demontażu sprzętu. Potem przychodzi kolej na dokładne czyszczenie i dezynfekcję wszystkich elementów przetwarzanego mechanizmu.

Optymalny rodzaj czyszczenia dobierany jest na podstawie następujących danych: specyfika obecnych zanieczyszczeń, nominalne wymiary części, niedostępność osadów, materiał do produkcji produktu itp.

Rozważać możliwe opcje, na przykładzie maszyn zaangażowanych w roboty drogowe. To urządzenie generuje następujące zanieczyszczenia:

• osady beztłuszczowe (kurz, gruz drogowy, brud itp.)
• plamy olejowe
• ślady smarów
• skala
• korozja
• złoża technologiczne i węglowe
• pozostałości cementu, betonu itp.

Plamy olejowo-błotne i nietłuste

Najprostszy sposób na usunięcie śladów zanieczyszczeń beztłuszczowych i olejowo-błotnych. Powstają na wszystkich elementach maszyn drogowych, po prostu nie można zapobiec procesowi ich pojawiania się podczas pracy sprzętu. Zmywanie tego typu osadów nie wymaga użycia specjalnych środków czyszczących, odpowiednio mocnego strumienia wody.

Innym powszechnym rodzajem zanieczyszczenia są osady chłodziw i smarów. Wszystkie części maszyn zaprojektowane do pracy w środowisku smarnym noszą tego rodzaju ślady. Do czyszczenia takich plam używa się specjalistycznego sprzętu i specjalnych detergentów.

zanieczyszczenie węglem

Trudniej pozbyć się złóż węgla. Powstają w procesie termicznego utleniania paliw i smarów. Najczęściej tego rodzaju zanieczyszczenia dotykają silniki spalinowe, ale mogą również występować na karoserii zewnętrznej samochodu drogowego w postaci mieszanki bitumicznej lub asfaltowej. Osady węglowe różnią się stopniem intensywności utleniania: osady, osady lakieru, filmy, zanieczyszczenia asfaltowo-żywiczne itp.

Rozważ sadzę. Jest produktem ubocznym procesu spalania. Drobne, niepalne cząstki osadzają się na wewnętrznych elementach silnika i stopniowo spiekają się, tworząc gęstą warstwę zanieczyszczeń. Inny rodzaj nagaru - warstwy lakieru, powstają w wyniku nagrzewania cienkie warstwy obrazy olejne. Folie te atakują tłoki, wały korbowe i inne ruchome części pojazdów drogowych.

Lepka, błotnista masa osadzająca się w filtrach i kanałach nazywana jest osadem lakierniczym. Jest to wynik utleniania oleju i paliwa. Ale osady asfaltowo-żywiczne powstają w wyniku oddziaływania wysokich temperatur i dostępu do świeżego powietrza. Zewnętrznie wyglądają jak małe cząstki stałe, które podczas pracy mechanizmu mogą stać się szkodliwym materiałem ściernym dla ruchomych elementów.

Konieczne jest regularne usuwanie wszelkiego rodzaju nagarów z części maszyn drogowych. Proces czyszczenia będzie wymagał wysoce specjalistycznego sprzętu czyszczącego i specjalistycznych rozwiązań czyszczących.

Skala i korozja

Osadzanie się soli potasu i magnezu na powierzchniach części nazywa się procesem powstawania kamienia kotłowego. Optymalną temperaturą do powstawania tego typu zanieczyszczeń jest ogrzewanie powyżej 85°C. Kamień niekorzystnie wpływa na pracę silnika spalinowego jako całości. W końcu wskaźniki jego przewodności cieplnej są znacznie niższe niż wskaźniki metalu, więc elementy silnika mogą się przegrzać i ulec awarii.

Cienka powłoka zgorzeliny może znacznie obniżyć osiągi każdego silnika, zwiększyć zużycie paliwa i zużycie części wewnętrznych. Całkowite usunięcie osadów nie jest łatwym procesem, będzie wymagało duża liczba czas i koszty pracy.

Korozja powstaje w wyniku zniszczenia struktur powierzchniowych części metalowych. Proces ten jest spowodowany reakcjami elektrochemicznymi wewnątrz samochodu.

Brud technologiczny

Podczas montażu i uruchamiania różnych mechanizmów istnieje zagrożenie zanieczyszczeniami technologicznymi. W jego rdzeniu są to pozostałości wiórów, powierzchni szlifierskich, smarów docierających itp. Aby zorganizować sprawną pracę sprzętu, konieczne jest pozbycie się tego rodzaju zanieczyszczeń. Wpływają niekorzystnie na pracę maszyn, prowadzą do przedwczesnego zużycia części i zniszczenia elementów łączących.

Instalacje drogowe pracują z roztworami cementu i betonu, nic więc dziwnego, że elementy stykowe mechanizmów noszą ich ślady materiały budowlane. Usuwanie tego rodzaju zanieczyszczeń to złożony i czasochłonny proces, który jest pilną potrzebą.

Metody kontroli zanieczyszczeń

W branży napraw i konserwacji istnieją następujące metody czyszczenie części maszyn:

• myjka ultradźwiękowa
• czyszczenie mechaniczne
• fizyczny i chemiczny wpływ na istniejące zanieczyszczenia

Opcja czyszczenia ultradźwiękowego występuje dzięki transmisji dźwięku o wysokiej częstotliwości na obrabianą powierzchnię przez ciekły przewodnik. Zasada działania jest dość prosta. Wibracje dźwiękowe (przy 20-30 kHz) powodują pojawienie się w cieczy serii bąbelków, które następnie pękają, tworząc potężną falę uderzeniową. Uderzenie takiej siły usuwa nagar z powierzchni detali w ciągu 2-4 minut, a film olejowy w 40 sekund.

Metoda czyszczenia ultradźwiękowego jest skuteczna przy obróbce złożonych i wytłaczanych powierzchni, takich jak części silnika, gaźniki czy sprężarki.

Mechaniczne czyszczenie części jest najbardziej prymitywne i czasochłonne, ale niektóre zanieczyszczenia można leczyć tylko w ten sposób. W tryb ręczny elementy maszyn myje się szczotkami lub metalowymi skrobakami przy użyciu suchych materiałów ściernych.

Fizykochemiczna metoda usuwania zanieczyszczeń jest dość uniwersalna. Radzi sobie z prawie każdym rodzajem osadów i może być jet lub wykonywany w specjalnych kąpielach. Materiałem roboczym jest płyn myjący (roztwór wodny), podgrzany do określonych temperatur (od 60°C do 95°C). Głównym elementem czyszczącym instalacje jest siła i intensywność dopływu cieczy. Silny strumień oczyszcza wszystkie powierzchnie części, usuwając brud z najbardziej niedostępnych miejsc.

ROZDZIAŁ 5 mycie i czyszczenie części

Detale zdemontowanych jednostek i zespołów poddawane są odtłuszczaniu i myciu przed kontrolą, a także oczyszczaniu z nagarów, kamienia, rdzy i starej farby. Powłoki tłuszczu na powierzchni części utrudniają czyszczenie, kontrolę i regenerację części. Dlatego należy je najpierw usunąć.

Odtłuszczanie. Zdemontowane i częściowo otwarte jednostki są wstępnie odtłuszczane i myte. Po całkowitym demontażu jednostek części poddawane są ostatecznemu odtłuszczaniu i czyszczeniu.

Taka kolejność prac myjąco-czyszczących, jak zauważono, pozwala na poprawę jakości mycia i czyszczenia części, kultury produkcji i produktywności pracowników zajmujących się demontażem. Mając to wszystko na uwadze, mycie podzielonych jednostki powinny być jak najszerzej wprowadzone do praktyki przedsiębiorstw remontowych.

Rozłożone kruszywa odtłuszcza się 5% roztworem sody kaustycznej o temperaturze 75-85°C. W tym celu stosuje się specjalne instalacje, w których roztwór alkaliczny dostarczany jest pod ciśnieniem 4-5 kg/cm g. Takie reżimy odtłuszczania są optymalne. Badania wykazały, że wzrost stężenia roztworu i ciśnienia zasilającego oraz wzrost jego temperatury nie prowadzą do wzrostu jakości odtłuszczania ani skrócenia czasu jego trwania. Spadek tych parametrów znacznie pogarsza jakość odtłuszczania lub wydłuża jego czas trwania. Należy to wziąć pod uwagę podczas eksploatacji instalacji do mycia agregatów i części. Aby usunąć resztki roztworu alkalicznego, zaleca się przepłukać zdemontowane części gorącą wodą. W zależności od charakteru ruchu urządzeń instalacje myjące dzielą się na ślepy zaułek i przez. W instalacjach ślepych, myte urządzenie jest nieruchome lub otrzymuje ruch posuwisto-zwrotny lub obrotowy. Instalacje typu dead-end są stosowane w przedsiębiorstwach o stosunkowo niewielkiej mocy. W myjniach przechodnich urządzenia przemieszczane są na przenośnikach podwieszanych lub wózkowych. W tym przypadku przenośniki podwieszone są bardziej progresywne niż przenośniki wózkowe. pojazd. Umożliwiają przeprowadzenie kompleksowej mechanizacji praca transportowa w obszarach demontażu - mycie. Tak więc, po wstępnym demontażu, agregat zdjęty ze stanowiska jest zawieszany za pomocą chwytaków do przenośnika podwieszanego, który transportuje go przez myjnię przelotową bezpośrednio na stanowiska pracy w celu demontażu agregatów na części. Oczywiste jest, że zastosowanie do tego celu przenośnika wózkowego prowadzi do znacznego wzrostu liczby operacji podnoszenia i transportu. Ponadto podczas przemieszczania podzespołów zdemontowanych przez podwieszaną instalację myjącą uzyskuje się lepsze odtłuszczanie i mycie niż w przypadku przemieszczania urządzeń zamontowanych na wózkach. Zalecana prędkość ruchu agregatów w przelotowych instalacjach myjących wynosi od 0,4 do 0,7 m/min.

W instalacjach myjących przewidziane są specjalne urządzenia do mycia jednostek po odtłuszczeniu gorącą wodą. W instalacjach do mycia agregatów roztwór myjący jest stosowany wielokrotnie.

Powierzchnie większości części zdemontowanych jednostek pokryte są tłustymi filmami i zanieczyszczeniami żywicznymi pochodzenia mineralnego. W przeciwieństwie do tłuszczów zwierzęcych i roślinnych należą one do grupy niezmydlających się, tj. pod wpływem zasad nie tworzą soli mydlanych, które następnie dobrze rozpuszczają się w wodzie.

Dlatego do odtłuszczania części stosuje się roztwory, które oprócz alkaliów zawierają specjalne substancje - emulgatory. Pod działaniem roztworu alkalicznego o temperaturze 75-85°C film olejowy szybko się nagrzewa i rozszerza. Siły napięcia powierzchniowego niszczą film olejowy, tworząc krople na powierzchni części. Powstałe kropelki tłuszczu są otoczone substancjami emulgującymi i pod działaniem strumienia roztworu są oddzielane od powierzchni części, tworząc wodną emulsję.

Odtłuszczanie części odbywa się za pomocą roztworów alkalicznych, rozpuszczalników organicznych za pomocą ultradźwięków.

Emulgatory - aktywatory procesu to płynne szkło, fosforan trisodowy i mydło do prania. Chrompeak służy do ochrony części przed korozją.

Temperatura roztworu powinna mieścić się w granicach 75-85 ° C. Czas odtłuszczania wynosi 15-20 min. Po odtłuszczeniu zaleca się spłukanie części gorącą wodą w celu usunięcia wszelkich pozostałości roztworu alkalicznego.

Należy zauważyć, że roztwory zawierające sód kaustyczny nie powinny być używane do czyszczenia części wykonanych ze stopów aluminium, ponieważ alkalia niszczy aluminium.

Dużym zainteresowaniem cieszą się detergenty zawierające surfaktanty, z powodzeniem stosowane zamiast roztworów sody kaustycznej.

Tryb odtłuszczania jest taki sam jak przy użyciu poprzedniej kompozycji. Nie pozostawiają na powierzchni odtłuszczonych części substancji szkodliwych dla ludzkiej skóry i powodujących korozję metali. Dzięki temu nie ma potrzeby późniejszego mycia części gorącą wodą. Umożliwia to uproszczenie konstrukcji pralek, eliminując z nich specjalne urządzenia do płukania części wodą. Zamiast dwóch komór (odtłuszczanie i mycie) w pralce można zapewnić tylko jedną (odtłuszczanie). Ponadto stężenie roztworu czyszczącego przez cały okres użytkowania, aż do jego całkowitej wymiany, pozostaje praktycznie niezmienione, ponieważ nie rozcieńcza się wodą, co jest nieuniknione przy stosowaniu roztworów alkalicznych w pralkach dwukomorowych.

Odtłuszczanie powierzchni części to proces fizykochemiczny, który łączy chemiczne działanie roztworu i dynamiczne działanie jego strumienia. Dlatego do odtłuszczania wykorzystywane są specjalne urządzenia – pralki i instalacje. Pralki mogą być jedno-, dwu- i wielokomorowe. W maszynie jednokomorowej części poddawane są jedynie odtłuszczaniu, w maszynie dwukomorowej - odtłuszczanie i mycie gorącą wodą, w maszynie trzykomorowej - podwójne odtłuszczanie i mycie.

Komory pralki wykonane są w postaci oddzielnych sekcji, z których można zmontować maszynę jedno-, dwu- lub trzykomorową.

W zależności od charakteru ruchu czyszczonych części pralki i instalacje dzielą się na ślepe i przejściowe.

Maszyna składa się z ramy spawana konstrukcja, z poszyciem arkusz blachy. Pomiędzy ramą a skórą układana jest izolacja termiczna. Wewnątrz ramy znajdują się rurociągi z rozbryzgami, przez które gorący roztwór myjący pod ciśnieniem podawany jest do komory za pomocą pompy 5 kg / cm2. Roztwór czyszczący jest podgrzewany parą. Urządzenia myjące (natryskowe) mogą być mobilne i stacjonarne. W dolnej części maszyny znajduje się taca ze spadkiem do spuszczania roztworu czyszczącego.

W maszynach wielokrotnie używa się roztworu myjącego i wody. W tym celu zapewniają zbiorniki sedymentacyjne i filtry.

W myjkach przechodnich czyszczone części można przesuwać za pomocą przenośnika listwowego lub podwieszonego. Długość przenośników może być różna.

Duże części (bloki silnika, skrzynie korbowe itp.) są montowane bezpośrednio na płytach przenośnika lub podwieszane na hakach przenośnika podwieszonego. Małe części trafiają do pralki w siatkowych koszach.

Czyszczenie, usuwanie starej farby i mycie ram samochodowych odbywa się w specjalnych wannach stalowych, których wymiary odpowiadają wymiarom ram. Wanna składa się z dwóch komór: jednej na roztwór alkaliczny, drugiej na wodę. Posiada pokładowy odciąg wentylacyjny i jest zamykany od góry dwuskrzydłową pokrywą z napędem pneumatycznym lub elektrycznym. Sprężone powietrze jest dostarczane do komory kąpieli roztworem alkalicznym, a para jest dostarczana do komory wodnej. To aktywuje proces czyszczenia i mycia oraz zapewnia jego skuteczność.

Jako rozpuszczalniki do odtłuszczania części można stosować naftę, benzynę i olej napędowy. Są jednak niebezpieczne pod względem pożaru, szkodliwe dla zdrowia pracowników i drogie.

Benzyna + 10% olej, nafta i olej napędowy służą do mycia i odtłuszczania łożysk tocznych i części osprzętu paliwowego silnika (pary tłoków itp.). Mycie odbywa się w specjalnych instalacjach lub wannach. W niektórych zakładach naprawczych kanały olejowe wału korbowego i bloku silnika są dodatkowo myte naftą pod ciśnieniem w specjalnych instalacjach. Wynika to z faktu, że w pralkach te powierzchnie części nie są dostatecznie odtłuszczane i myte roztworem alkalicznym. W wielu przedsiębiorstwach naprawczych, do odtłuszczania części, jako rozpuszczalnik z powodzeniem stosuje się kontakt naftowy, zwany kontaktem Pietrowa. Jest produkowany przez przemysł pod marką KPK-1 i KPK-2 (GOST 463-53). Za pomocą wygląd zewnętrzny jest cieczą o niskiej lepkości, o barwie od ciemnożółtej do brązowej. Kontakt z naftą ma zdolność rozkładania tłuszczów, tworząc z wodą roztwory o wysokich właściwościach detergentowych. Nie stanowi zagrożenia pożarowego.

Skład kontaktu nafty: mieszanina naftowych kwasów sulfonowych - 40%, olej wazelinowy - 15%; kwas siarkowy -3%, woda - 42%.

Aby chronić części przed korozją, zaleca się dodanie do 1% piku chromu do kontaktu z naftą. Części są odtłuszczane kontaktem nafty w specjalnych kąpielach. Czas odtłuszczania 10-15 min.

Obecnie wiele części samochodowych jest z powodzeniem odtłuszczanych za pomocą ultradźwięków. Takie odtłuszczanie następuje w następujący sposób. Części zanurzane są w kąpieli płynu myjącego. Pod działaniem ultradźwięków w cieczy zachwycą się obszary kompresji i rozrzedzenia rozchodzące się w kierunku fal ultradźwiękowych. W strefie rozrzedzenia, na granicy powierzchni części i płynu myjącego powstaje wnęka, do której pod wpływem lokalnego ciśnienia z porów i kapilar płyn myjący i zanieczyszczenia tłuszczowe wchodzą z dużą prędkością. Po pół okresie oscylacji w tym samym miejscu powstaje obszar ściskania, w wyniku którego pęcherzyki zapadają się. Występuje potężny wstrząs hydrauliczny, zdolny do wytworzenia lokalnego ciśnienia ponad 1000 kg / cm2. Zjawisku temu towarzyszy charakterystyczny szum. Powstawanie ubytków (pustek) w cieczy i efekt, jaki wywierają w tych obszarach środowiska, w których występują, nazywa się kawitacja. Ponieważ częstotliwość robocza drgań ultradźwiękowych wynosi 20 kHz, procesy te zachodzą 20 000 razy na sekundę. Pod wpływem wstrząsów hydraulicznych film tłuszczowy na powierzchni części ulega zniszczeniu, zanieczyszczenia tłuszczowe zamieniają się w emulsję i są odprowadzane wraz z płynem myjącym.

Szybkość i jakość czyszczenia w dużej mierze zależy od aktywności chemicznej płynu myjącego. W przypadku cieczy neutralnej chemicznie proces czyszczenia opiera się wyłącznie na mechanicznym działaniu fal uderzeniowych. Jeżeli płyn myjący jest aktywny chemicznie, to znaczy rozpuszcza zanieczyszczenia tłuszczowe, to proces odtłuszczania ulega znacznemu przyspieszeniu. Dlatego do składu płynu myjącego wprowadzane są aktywatory.

Do odtłuszczania ultradźwiękowego stosuje się specjalne instalacje, składające się z łaźni ultradźwiękowej (UZV) i ultradźwiękowego generatora drgań (UZG). Wanny wykonane są z blachy nierdzewnej. W w ich dno wbudowane są przetworniki (emitery), które służą jako źródło drgań ultradźwiękowych.

Przetworniki przekształcają drgania elektryczne generatora ultradźwiękowego w mechaniczne drgania sprężyste o tej samej częstotliwości. Wibracje te przenoszone są na wlewaną do kąpieli ciecz myjącą.

Stosowane są przetworniki magnetostrykcyjne i piezoelektryczne. Najszerzej stosowane są przetworniki magnetostrykcyjne typu PMS. Ich praca opiera się na efekcie magnetostrykcyjnym, który polega na tym, że szereg metali i stopów ferromagnetycznych zmienia swoje wymiary liniowe pod wpływem pola magnetycznego. Czysty nikiel i jego stopy z chromem, żelazem i kobaltem, stop Permalloy (45% niklu i 55% żelaza) i inne mają właściwości magnetostrykcyjne.

Ultradźwiękowa kąpiel odtłuszczająca zamknięta jest w dźwiękoszczelnej obudowie z pokrywką w celu zmniejszenia poziomu hałasu powstającego podczas pracy przetworników.

Wanny mają wbudowany ssanie wentylacyjne. Drobne części przeznaczone do odtłuszczenia umieszcza się w koszyku, który umieszcza się na dnie wanny. Duże części umieszcza się bezpośrednio na dnie wanny. Intensywniejsze czyszczenie tych powierzchni części znajdujących się bliżej i zwróconych w stronę membrany przetwornika. Dlatego w celu uzyskania wysokiej jakości odtłuszczania duże części należy obracać w regularnych odstępach czasu. Odtłuszczanie w kąpieli ultradźwiękowej trwa od 1 do 5 min w zależności od wielkości, kształtu i stopnia zanieczyszczenia części. W niektórych przypadkach czas trwania procesu sięga 25-30 min. Po odtłuszczeniu ultradźwiękowym części są myte w gorącej wodzie.

W fabrykach za pomocą ultradźwięków odtłuszcza się części urządzeń układu zasilania (gaźniki, pompy benzynowe), osprzęt paliwowy silników wysokoprężnych, osprzęt elektryczny, zawory, popychacze zaworów, sprężyny zaworów itp.

Należy powiedzieć, że wnęki kawitacyjne mogą powstawać nie tylko pod wpływem drgań ultradźwiękowych. W środowisku płynnym ubytki mogą być puste i wypełnione parą lub gazem różnymi metodami. Wnęki powstają np. podczas ruchu wirowego cieczy z dużą prędkością w pobliżu przeszkody, kiedy para wodna lub sprężone powietrze przedostaje się do cieczy przez małe otwory, w wyniku działania mechanicznych fal uderzeniowych, promieniowania dźwiękowego itp. .

W związku z tym interesująca jest pralka, która opiera się na zasadzie wykorzystania interakcji kawitacji wynikającej z szybkiego obrotu obrabianych przedmiotów oraz kawitacji pary, która występuje, gdy para przechodzi przez roztwór myjący pod ciśnieniem 0,2-0,3 kg/cm2(nadmiar). W tej maszynie płynem myjącym jest 3% wodny roztwór sody kalcynowanej, podgrzany do temperatury 70-80°C. Czas czyszczenia 15 min. Jego wydajność można zwiększyć poprzez zwiększenie temperatury i ciśnienia pary.

Jak pokazuje doświadczenie, takie instalacje myjące są bardzo skuteczne. Detale w nich są nie tylko dobrze odtłuszczone, ale także oczyszczone z rdzy, osadów żywicznych i częściowo z sadzy.

Niektóre przedsiębiorstwa naprawcze z powodzeniem stosują instalacje myjące, które mają opisaną zasadę, działania, w których zamiast kawitacji parowej stosuje się kawitację powietrzną. W tych instalacjach kosz z czyszczonymi częściami obraca się w zbiorniku płynu myjącego. W takim przypadku do cieczy dostarczane jest sprężone powietrze.

Czas czyszczenia części 10-20 min. Potem są w granicach 2-3 min myte w czystej wodzie.

Badania pokazują, że do mycia elementów wielkogabarytowych wskazane jest również stosowanie instalacji myjących, w których kawitacja w płynie myjącym powstaje w wyniku drgań sprężystych o częstotliwości dźwięku.

Podsumowując zauważamy, że opisane instalacje kawitacyjne wraz z dobrą jakością czyszczenia części charakteryzują się względną prostotą i niskimi kosztami (nie wymagają stosowania drogiego sprzętu ultradźwiękowego).

Czyszczenie części z sadzy. Na powierzchniach komory sprężania głowicy cylindrów silnika, płytkach zaworowych, gniazdach zaworów, sprężynach zaworów, rurach dolotowych i wydechowych tworzą się osady węgla. Jest produktem niepełnego spalania paliwa i oleju. Jego osady naruszają reżim termiczny silnika. Wnikanie cząstek sadzy pomiędzy powierzchnie trące części może powodować na nich rysy i zarysowania. Dlatego z powierzchni części należy usunąć osady węglowe. Oczyszczanie z sadzy może odbywać się mechanicznie i chemicznie.

Mechaniczne usuwanie osadów węglowych można przeprowadzić za pomocą metalowych szczotek i skrobaków, wiórów kamiennych, piasku metalowego, piaskowania wodnego, w bębnach bębnowych.

Usuwanie nagarów za pomocą metalowych szczotek i skrobaków daje zadowalające efekty (szczotki napędzane są wiertarką elektryczną). Jednak ta metoda nie zawsze jest możliwa do całkowitego usunięcia nagaru z powierzchni znajdujących się w trudno dostępnych miejscach części. Ponadto po usunięciu sadzy na gładkich powierzchniach części powstają zagrożenia, które podczas pracy służą jako ogniska powstawania sadzy. Czyszczenie części z nagaru za pomocą metalowych szczotek i skrobaków, ze względu na swoją prostotę, stało się powszechne w małych warsztatach naprawczych.

Usuwanie sadzy za pomocą odłamków kamieni to najbardziej zaawansowana metoda, która stała się powszechna w dużych przedsiębiorstwach zajmujących się naprawami samochodów. Dzięki tej metodzie powierzchnia części pokryta sadzą jest traktowana wiórami kamiennymi (zmiażdżonymi skorupkami pestek owoców). W tym celu używane są specjalne ustawienia. Okruchy kamienia uderzają z siłą w pokrytą węglem powierzchnię. W takim przypadku następuje zniszczenie i usunięcie lagaru z powierzchni części.W tych instalacjach czyszczenie powierzchni następuje szybko, a na powierzchni części nie pozostają żadne rysy ani rysy. Po oczyszczeniu części są myte w wodzie.

W wielu fabrykach części stalowe i żeliwne są oczyszczane z nagaru, rdzy i starej farby przez przedmuchiwanie piaskiem metalowym o wielkości cząstek 0,3-0,8 mm. Piasek metalowy to utwardzone cząstki (wystrzeliwane) ze schłodzonego żelaza, które mają kształt nieregularnych wielokątów o ostrych kątach. Twardość cząstek - HRC 56-62.

Ta metoda czyszczenia charakteryzuje się dużą wydajnością i nie powoduje zakłócenia normalnych warunków pracy, jak przy przedmuchiwaniu części piaskiem kwarcowym. Obróbka części z piaskiem metalowym odbywa się za pomocą sprężonego powietrza P = 5-6 kg/cm2 w specjalnych ustawieniach.

Oczyszczanie części metodą hydropiaskowania z nagaru i rdzy przebiega w następujący sposób. Powierzchnia części jest traktowana mieszaniną piasku kwarcowego i wody. Mieszanka zasilana jest sprężonym powietrzem pod ciśnieniem 4-5 kg / cm2. Zawarta w mieszance woda eliminuje powstawanie pyłu kwarcowego, a także zmniejsza ścieranie ziaren piasku. Twarde ziarna ścierne piasku kwarcowego przy uderzeniu niszczą warstwę sadzy i usuwają rdzę. Doświadczenie pokazuje, że najlepsze wyniki czyszczenia uzyskuje się stosując piasek o uziarnieniu 25 do 4. Zaleca się, aby stosunek masy piasku i cieczy w mieszance był utrzymywany w granicach 1:4 ; w ten sposób osiągając najwyższą wydajność. Hydropiaskowanie części odbywa się w specjalnych instalacjach, które stanowią szczelną komorę i urządzenie do podawania mieszanki ściernej. Pracownik, będąc poza komorą, przekręca końcówkę węża przez znajdujące się w niej specjalne otwory tak, aby mieszanina ścierna była skierowana na czyszczone powierzchnie.

Aby maksymalnie wykorzystać energię strumienia w obróbce części, kąt jego nachylenia do obrabianej powierzchni powinien wynosić 42- 45° i długość strumienia 80-100 mm. Aby zapobiec korozji powierzchni czyszczonych części, do mieszaniny wprowadza się 0,3-0,4% emulzol lub 0,5-1% roztwór azotynu sodu. Po hydropiaskowaniu części są myte w wodzie, aż do usunięcia pozostałego piasku z powierzchni.

Czyszczenie części z nagaru i rdzy w bębnach bębnowych następuje w wyniku wzajemnego tarcia części i kawałków ścierniwa Jako ścierniwo stosuje się wióry ceramiczne o wielkości 6-15. mm, uzyskiwane przez mielenie odpadów z fabryk ceramicznych lub kawałków marmuru. Zalecany stosunek części i materiału ściernego w bębnie mieści się w granicach (1:3) - (1:5) objętościowo. Obciążenie bębna powinno wynosić 2/3 jego objętości. Kąpiel jest wypełniona roztworem o następującym składzie: 3-3,5 kg mydło do prania i 2-3 kg soda kalcynowana za 150 ja woda. Temperatura roztworu powinna mieścić się w zakresie 60-70°C. Roztwór zmienia się w miarę zabrudzenia. Małe części nie ulegają uszkodzeniu podczas czyszczenia. Przy produkcji bębnów do czyszczenia dużych części konieczne jest zapewnienie możliwości mocowania tych ostatnich do ścianek bębna, aby zapobiec ich uszkodzeniu. Liczba obrotów bębna na minutę - 16. Czas trwania czyszczenia - od 1,4 do 1,5 h. Urządzenie czyszczące można łatwo wyprodukować we własnym zakresie. Po oczyszczeniu w bębnie części są myte w wodnym roztworze o następującym składzie: soda kalcynowana - od 0,2 do 0,3%, azotyn sodu - od 1,5 do 2%. Ta metoda jest prosta, nie wymaga dużych nakładów, zapewnia dobrą jakość czyszczenia i dlatego może być stosowana w przedsiębiorstwach o dowolnej wydajności.

Chemiczna metoda usuwania osadów węglowych polega na utrzymywaniu części w kąpieli z roztworami różnych chemikaliów (soda kalcynowana, płynne szkło, pik chromu itp.) w temperaturze 90-95 ° C przez 3-4 h. W rezultacie sadza zmiękcza, po czym można ją łatwo usunąć za pomocą włosia lub metalowych szczotek. Chemiczna metoda czyszczenia części z osadów węglowych nie zyskała popularności ze względu na jej względną złożoność i niską wydajność.

Usuwanie kamienia. Podczas pracy w układzie chłodzenia silnika tworzy się kamień. Osadza się na wewnętrznych powierzchniach ścian wody - płaszczu głowicy bloku, bloku cylindrów i chłodnicy. Kamień powstaje w wyniku uwalniania się z wody różnych soli w postaci osadów stałych. Może zawierać węglany wapnia (CaCO3) i magnez (MgCO3), gips (CaS04) oraz krzemiany (SiO2). Substancje te mogą być zawarte w składzie wagi w różnych proporcjach, w zależności od składu wody używanej na danym terenie. Warstwa zgorzeliny ma słabą przewodność cieplną i dlatego uniemożliwia normalne przenoszenie ciepła przez silnik, naruszając reżim termiczny jego pracy. To z kolei powoduje utratę mocy i wzrost jednostkowego zużycia paliwa i smarów, zwiększa nagar i zużycie części silnika. Dlatego kamień z części musi zostać usunięty. Kamień usuwany jest chemicznie. Roztwory chemiczne wchodzące w interakcje z kamieniem rozpuszczają go lub niszczą, po czym można go łatwo usunąć pod działaniem ciśnienia wody. Odkamienianie odbywa się w specjalnych instalacjach lub wannach. W tym celu stosuje się roztwory alkaliczne lub kwaśne, a także kontakt z naftą. Jako roztwór alkaliczny stosuje się 10% roztwór sody kaustycznej o temperaturze 75-85 ° C. Zalecany wymuszony obieg roztworu przez płaszcz wodny bloku cylindrów i głowicy bloku zapewnia się za pomocą specjalnych instalacji. Jednak to rozwiązanie może tylko usunąć kamień, który zawiera osady krzemianowe i gipsowe. Nie ma wpływu na osady węglanowe. Ponadto zauważono, że roztwór sody kaustycznej powoduje poważną korozję części ze stopu aluminium. Dlatego może być używany tylko do usuwania kamienia z żeliwnych bloków cylindrów i głowic cylindrów.

W niektórych warsztatach samochodowych stosuje się roztwory alkaliczne w połączeniu z kwaśnymi. Jednocześnie znacznie zwiększa się skuteczność czyszczenia. Roztwory kwaśne są dość szeroko stosowane do usuwania kamienia. W praktyce stosuje się głównie roztwór kwasu solnego. Dobrze rozpuszcza kamień o dowolnym składzie (mieszanym), ale nieuchronnie powoduje korozję metalu. Aby zapobiec korozyjnemu działaniu kwasu solnego na powierzchnię metalu, do składu roztworu wprowadza się specjalne substancje. - inhibitory (inhibitory korozji).

Jako inhibitory stosuje się urotropinę techniczną, preparaty PB-5 i PB-6 itp.

W tej chwili przemysł chemiczny wytwarza specjalny inhibitor kwasu solnego zawierający inhibitor PB-5 w ilości do 1%. Doświadczenie pokazuje, że przy użyciu hamowanego kwasu solnego zmniejsza się korozja części żeliwnych; podczas gdy części aluminiowe korodują. Aby usunąć kamień z części aluminiowych, do składu roztworu kwasu dodaje się urotropinę. Po obróbce elementy aluminiowe należy dokładnie umyć wodą i roztworami neutralizującymi o niskim stężeniu (do 1%). Do składu wody myjącej jako substancje neutralizujące wprowadza się tzw. W tym celu wykorzystywane są specjalne instalacje. Instalacja to wanna z blachy stalowej z umieszczonym nad nią stolikiem rolkowym. Na samotoku montowany jest blok cylindrów (lub głowica bloku), przez którego płaszcz napędowy pompowany jest za pomocą pompy roztwór kwasu solnego. Części metalowe urządzenia muszą być zabezpieczone antykorozyjnie (pokryte lakierem kwasoodpornym lub gumą).

W przypadku stosowania hamowanego kwasu solnego nie jest wymagane wprowadzanie do roztworu inhibitora PB-5, ponieważ jest on już obecny w kwasie. Roztwór ten powinien mieć temperaturę 40°C. W wyższej temperaturze roztworu skuteczność jego działania na kamień wzrasta, ale działanie ochronne inhibitora (urotropiny), chroniącego metal przed korozją, jest zauważalnie zmniejszone.

Czas obróbki jednego bloku cylindrów roztworem kwasu w specjalnych instalacjach wynosi 20-30 min.

W niektórych warsztatach samochodowych usuwa się kamień z części żeliwnych i aluminiowych za pomocą styku naftowego KPk-1 i KPk-2. Stosuje się go w mieszaninie z wodą (50-55%) podgrzaną do temperatury 80-90 ° C. Kontakt nafty nie wpływa jednakowo na wszystkie rodzaje kamienia. Najlepsze efekty uzyskuje się przy usuwaniu kamienia, w skład którego wchodzą osady krzemianowe i gipsowe. Taka skala jest najczęściej spotykana na Ukrainie iw Azji Centralnej. Dlatego w tych obszarach kontakt z naftą jest dość szeroko stosowany. Odkamienianie za pomocą kontaktu naftowego odbywa się w specjalnej wannie, która składa się z dwóch komór. Mieszanina składająca się z 50% kontaktu nafty i 50% wody wlewa się do jednej komory (mniejszej), a czystej wody do drugiej.

Kąpiel posiada specjalne urządzenie (cewkę) do podgrzewania mieszaniny kontaktowej nafty. Bloki cylindrów silnika ze zdjętymi pokrywami i wyjętymi korkami płaszcza wodnego są instalowane w komorze z mieszaniną nafty stykającej się płaszczyzną styku głowy w dół. W takim przypadku płyn powinien pokryć całą zewnętrzną przestrzeń bloku cylindrów. Po 40-50 min blok cylindrów jest rozładowywany i instalowany do mycia w innej komorze łaźni z czystą wodą. Tutaj blok cylindrów lub myty strumieniem wody z węża.

Kontaktowe instalacje do odkamieniania nafty są prostsze niż instalacje kwasowe, ponieważ nie wymagają skomplikowanych urządzeń zabezpieczających przed korozją.

Czyszczenie grzejników z kamienia odbywa się bezpośrednio w miejscu ich naprawy.

Czyszczenie powierzchni części ze starej farby. Po demontażu z kabin ciężarówek, nadwozi samochody, części upierzenia, kaptury itp. usuń starą farbę. Usunięcie starej powłoki lakierniczej ułatwia późniejszą kontrolę i renowację części i jest czynnością niezbędną do przygotowania powierzchni części do malowania. Usuwanie starego lakieru odbywa się w dziale demontażu i mycia warsztatu samochodowego. Z powierzchni nadwozi autobusów o dużych gabarytach stara farba jest zwykle usuwana po ich naprawie bezpośrednio w wydziale lakierniczym.

Stary lakier można usunąć z karoserii (kabiny) i poszczególnych części środkami chemicznymi i mechanicznymi.

Metoda chemiczna polega na usuwaniu starej farby za pomocą roztworów lub mieszanin chemicznych. Można to zrobić: a) zanurzając ciało (kabinę) w kąpieli z gorącym roztworem sody kaustycznej; b) za pomocą roztworów myjących nakładanych na powierzchnię nadwozia lub kabiny.

W pierwszym przypadku części zanurza się w kąpieli z 5% roztworem sody kaustycznej i przechowuje w niej przez 20-60 lat min(w zależności od grubości powłoki).

Temperatura roztworu wynosi 75-85 ° C. Pod działaniem roztworu farba mięknie i zapada się. Następnie części są myte z resztek sody kaustycznej w kolejnej kąpieli z gorącą wodą. Resztki farby z trudno dostępnych miejsc usuwa się skrobakami i szczotkami. Ta metoda jest bardzo wydajna i szeroko stosowana.

Bardzo skuteczne jest usunięcie starego lakieru specjalnym roztworem czyszczącym nałożonym na powierzchnię nadwozia lub kabiny. Roztwory myjące to mieszanina rozpuszczalników organicznych z parafiną, której powłoka chroni rozpuszczalniki przed parowaniem, a tym samym zapewnia działanie korozyjne lakieru. Najczęściej używane myjki AFT-1 i SD, produkowane przez przemysł.

Na szczególną uwagę zasługuje zmywacz AFT-1, który zapewnia całkowite usunięcie powłok malarskich i lakierniczych o różnym składzie i grubości.

Spryskiwacze nakłada się na powierzchnię ciała (kabiny) i części upierzenia, uprzednio oczyszczone z zanieczyszczeń, za pomocą spryskiwacza lub szczotki do włosów. Wash należy wlać do farby na bazę, dlatego czynność jego nakładania czasami się powtarza. Po 3-15 min po nałożeniu lakieru pęcznieje i pęcznieje. Zmiękczoną warstwę farby można łatwo usunąć szpachelką lub szczotką drucianą. Aby aktywować proces usuwania starej farby, do standardowego mycia AFT-1 dodaje się kwas fosforowy (H 3 PO 4) w ilości 15 ml za 1000 ja myje. W tym przypadku stary lakier mięknie i pęcznieje po 1,5-2,0 min.

Mechaniczną metodę usuwania starego lakieru można przeprowadzić w specjalnych komorach poprzez:

a) piaskowanie wodne,

b) obróbka piasku metalowego.

Istota tych procesów przetwarzania omówiona powyżej.

Podstawowe wymagania bezpieczeństwa

Podczas odtłuszczania części gorącymi roztworami alkalicznymi intensywnie wydzielają się opary roztworów alkalicznych, które tworzą mgłę. Wdychanie tych oparów powoduje podrażnienie błony śluzowej dróg oddechowych. Kontakt z roztworami alkalicznymi na skórze powoduje oparzenia. Soda kaustyczna (soda kaustyczna) to biała substancja krystaliczna. Należy go rozpuszczać tylko w zimnej wodzie. Wrzucenie kawałków sody kaustycznej do gorącej wody powoduje gwałtowną reakcję. Rozpryski roztworu mogą spowodować oparzenia twarzy, oczu i dłoni. Opary rozpuszczalników organicznych (benzyna, nafta itp.) są niebezpieczne w przypadku pożaru i wybuchu, opary benzyny są trujące.

Aby usunąć kamień, jak wspomniano, stosuje się roztwór kwasu solnego (HC1). Wdychane jego opary powodują podrażnienie górnych dróg oddechowych, uszkodzenie błony śluzowej nosa. Kontakt skóry z kwasem solnym powoduje oparzenia. Przy systematycznej i długotrwałej pracy z roztworami kwasu solnego mogą wystąpić poważniejsze zmiany. Ponadto podczas pracy kwaśnych instalacji odkamieniania uwalniane są toksyczne i wybuchowe gazy (wodór, wodór fosforowy itp.).

Dlatego podczas mycia i czyszczenia części konieczne jest podjęcie środków w celu ochrony pracowników przed szkodliwym działaniem roztworów i oparów zasad i kwasów.

Pralki, wanny i różne instalacje do odkamieniania i odtłuszczania powinny być wyposażone w wentylację miejscową; pracownicy muszą pracować w kombinezonach i używać sprzętu ochronnego (gumowe rękawice i buty, gumowane fartuchy, okulary, maski oddechowe itp.) w celu ochrony przed szkodliwym działaniem roztworów:

Opary benzyny, nafty i innych rozpuszczalników należy również usunąć z obszaru roboczego za pomocą miejscowego odsysania. Wanny i komory do odtłuszczania roztworami alkalicznymi i rozpuszczalnikami muszą być wyposażone w szczelne pokrywy i drzwi.

Po obróbce w roztworze alkalicznym części należy umyć czystą wodą, aby usunąć osady alkaliczne z ich powierzchni. Obchodzenie się z nieumytymi częściami (wielokrotne dotykanie uchwytami) może spowodować oparzenia.

Zanurzanie (instalacja) zespołów komponentów i części, ich transport i usuwanie (usuwanie) z pralek, komór i instalacji może odbywać się tylko za pomocą pojazdów podnoszących i transportujących.

Gorące (75-85 ° C) rury parowe i wanny muszą być izolowane, aby zapobiec poparzeniom i zmniejszyć straty ciepła. Oprócz lokalnych wyciągów wentylacyjnych wymagana jest wentylacja wymienna ogólna w dziale demontażu i mycia zakładu naprawczego.

Podłogi powinny być równe, gładkie, ale nie śliskie, ze spadkiem w kierunku odpływu w celu odprowadzania wody podczas spłukiwania.

Osoby obsługujące ultradźwiękowe odtłuszczacze części mogą być narażone na szkodliwe wibracje ultradźwiękowe. W takim przypadku można zaobserwować stan zapalny skóry, aw niektórych przypadkach uszkodzenie niektórych narządów. Ponadto podczas pracy instalacji ultradźwiękowych personel obsługujący jest narażony na połączone działanie słyszalnego i ultradźwiękowego hałasu o wysokiej częstotliwości, które znacznie różnią się od zwykłego hałasu przemysłowego. Ten hałas jest zbliżony do hałasu generowanego przez silniki odrzutowe. Przy krótkotrwałym narażeniu na ultradźwięki na ludzkim ciele pogarsza się, a przy dłuższym narażeniu słuch staje się tępy, ultradźwięki mają szkodliwy wpływ na centralny układ nerwowy człowieka, powodując zmęczenie, drażliwość i ból głowy.

Pracę przy instalacjach ultradźwiękowych należy chronić nie tylko przed szkodliwym działaniem roztworów i oparów środków odtłuszczających (środki ochronne opisano powyżej), ale także przed promieniowaniem elektromagnetycznym i wibracjami ultradźwiękowymi. Łaźnie ultradźwiękowe muszą być dźwiękoszczelne. Aby zmniejszyć hałas, należy je zamknąć pokrywkami natychmiast po załadowaniu lub rozładowaniu części. Podczas obsługi urządzeń ultradźwiękowych należy unikać bezpośredniego kontaktu rąk pracownika z cieczą, źródłem drgań ultradźwiękowych oraz obrabianymi przedmiotami. Dlatego podczas załadunku i rozładunku z reguły należy wyłączyć źródło drgań ultradźwiękowych. Jeżeli częste włączanie i wyłączanie jest niepożądane ze względów produkcyjnych, wówczas części są ładowane i rozładowywane w specjalnych siatkach lub perforowanych tacach (wykonanych z metalu lub nylonu) z uchwytami z elastyczną powłoką (guma porowata itp.). Uchwyty nie powinny być sztywno połączone z siatkami i tacami. Podczas załadunku i rozładunku części nie mogą one stykać się z cieczą i korpusem łaźni ultradźwiękowej. Aby odwrócić części, siatkę lub wannę należy wyjąć z kąpieli ultradźwiękowej. Jeżeli ze względu na warunki pracy (np. podczas pracy z podniesionymi pokrowcem) nie jest możliwe wygłuszenie wanien, pracownicy powinni stosować środki ochrony indywidualnej - nosić zewnętrzne tłumiki hałasu - słuchawki wykonane z gęstego materiału, dobrze przylegającego do ucha lub używaj zatyczek w uszach wykonanych ze specjalnej gumy neoprenowej. Często używa się zatyczek bawełnianych, ale są one nieskuteczne i powodują podrażnienie i ból w uszach.

Poziom hałasu w zakresie słyszalności podczas pracy wanien zamkniętych nie powinien przekraczać 75 db.

Jeśli konieczne jest obracanie części podczas procesu odtłuszczania, należy założyć dwie pary rękawic: wełniane lub bawełniane i gumowe rękawiczki na wierzchu.

Konieczne jest, aby podłogi w pobliżu tych instalacji były suche i czyste, a pod stopami pracowników znajdowała się drewniana podłoga z listew lub gumowa mata. Generatory i przetworniki drgań ultradźwiękowych muszą być zerowane lub uziemione, przewody do nich należy ułożyć w rurach.

Urządzenia ultradźwiękowe, zamontowane w dźwiękoszczelnej konstrukcji, mogą być umieszczane w pomieszczeniach, w których prowadzone są inne procesy technologiczne niezwiązane z zastosowaniem ultradźwięków.

Oświetlenie ogólne i miejscowe w obszarach mycia i czyszczenia części musi być ognioodporne.

W miejscach, gdzie części są czyszczone wiórami kamiennymi, metalem i mokrym piaskiem (czyszczenie metodą hydropiaskowania), głównym zagrożeniem jest kurz (cząstki sadzy, piasek metalowy, drobne wióry kamienne lub rozpryski wody). Pył ten może wydostawać się przez otwory robocze i nieszczelności w obudowach komór zamkniętych i oczyszczalni. W tych miejscach konieczne jest zorganizowanie miejscowego odsysania z komór i instalacji typu zamkniętego, aby wytworzyć w nich podciśnienie, które zapobiega wybijaniu kurzu do pomieszczenia. Podczas czyszczenia kabin i części ze starej farby z piaskiem metalowym na otwartej przestrzeni, pracownik musi być chroniony przed kurzem przez specjalny hełm z dopływem powietrza do oddychania. Przy mechanicznym czyszczeniu części z sadzy - za pomocą metalowych szczotek i skrobaków - powierzchnie części pokrytych sadzą należy wstępnie zwilżyć naftą, aby zapobiec tworzeniu się suchego pyłu.