Specyfikacje dotyczące produkcji konstrukcji spawanych gost. Specyfikacje
Wstęp
Spawanie to proces uzyskiwania trwałych połączeń poprzez tworzenie wiązań międzyatomowych między spawanymi częściami podczas nagrzewania i odkształcania plastycznego (GOST 2601-84).
Połączenie spawane jest połączeniem jednoczęściowym uzyskanym przez spawanie, charakteryzującym się: ciągła struktura, komunikacja i solidność konstrukcji. Spawanie to jeden z najczęstszych procesów technologicznych. Spawanie obejmuje: rzeczywiste spawanie, napawanie, lutowanie, klejenie, lutowanie, natryskiwanie i kilka innych operacji.
Historia spawania termojądrowego zaczyna się znacznie później niż kucie, które znane jest od wielu wieków p.n.e.
Po raz pierwszy myśl o możliwości praktyczne zastosowanie„iskry elektryczne” do topienia metali zostały wyrażone w 1753 r. przez akademika Akademia Rosyjska Nauki GR Rikhman, który przeprowadził szereg badań elektryczności atmosferycznej.
W 1802 r. W. W. Pietrow, profesor Wojskowej Akademii Chirurgicznej w Petersburgu, odkrył zjawisko łuku elektrycznego przy użyciu potężnego ogniwa galwanicznego. Wskazał również możliwe obszary jej zastosowania.
Pierwszy generator elektromagnetyczny został stworzony w 1849 roku przez Amerykanina K. Stacka w 1849 roku. Wcześniej było tylko kilka prób spawania metali przy użyciu ogniw galwanicznych. W 1882 r. wynalazca N. N. Bernados zaproponował metodę silnego łączenia i oddzielania metali przez bezpośrednie działanie prądu elektrycznego.
N. N. Bernados i N. G. Slavyanov położyli podwaliny pod automatyzację procesów spawania, tworząc pierwsze urządzenia do zmechanizowanego podawania elektrody do łuku.
W 1928 roku amerykański naukowiec A. Alexander po raz pierwszy użył gazu do ochrony strefy spawania. Metoda ta nie znalazła jednak wówczas zastosowania przemysłowego ze względu na trudność w uzyskaniu gazów ochronnych. Spawanie elektrodą węglową w dwutlenku węgla zostało po raz pierwszy przeprowadzone przez
N.G. Ostapenko.
W 1942 roku Amerykanie opatentowali spawanie w osłonowym gazie argonowym. W 1952 roku pod kierunkiem doktora nauk profesora K.F. Lyubavsky'ego opracowano wysoce wydajną i najbardziej ekonomiczną metodę spawania w środowisku dwutlenku węgla, która we współczesnej inżynierii mechanicznej stanowi około 30% objętości wszystkich prac spawalniczych.
Spawanie pozwala na łączenie niemal wszystkich materiałów stosowanych w przemyśle – metale, tworzywa sztuczne, ceramika. Spawanie, jako proces technologiczny, umożliwia tworzenie konstrukcji o wysokich parametrach użytkowych, dużych oszczędnościach materiałowych i czasowych w produkcji konstrukcji.
Automatyzacja i mechanizacja procesu i produkcji, jego duża zwrotność pozwala na ciągłe komplikowanie lub odciążanie konstrukcji, a także tworzenie niepowtarzalnych i jedynych w swoim rodzaju projektów.
Cel projektu kursu:
Opracowanie procesu technologicznego zaopatrzenia, montażu i spawania z wprowadzeniem najnowszych osiągnięć technologii spawania w celu zmniejszenia energochłonności i robocizny w produkcji.
Opis projektu
Ta konstrukcja - chłodnica powietrza przeznaczona jest do kondensacji pary wodnej podczas chłodzenia powietrzem. Zgodnie z klasyfikacją technologiczną konstrukcja metalowa należy do konstrukcji blaszanych typu kotłowo-zbiornikowego, wykonane są z arkusz blachy. Konstrukcje powłokowe pracują pod nadmiernym ciśnieniem, obciążeniami statycznymi i wysoką temperaturą, agresywnym środowiskiem, dlatego na konstrukcję stawiane są następujące wymagania: odporność na korozję, wytrzymałość, sztywność, szczelność.
Spoiny muszą być mocne i szczelne ze względu na to, że konstrukcja jest testowana na obciążenia statyczne.
Chłodnica powietrza ma określone wymiary:
1. Długość - 1780 mm
2. Wysokość - 1350 mm
3. Średnica zewnętrzna - 1350 mm
4. Średnica wewnętrzna - 1080 mm
5. Waga - 1040 kg
Tabela 1 Projekt
Specyfikacje dotyczące produkcji konstrukcji.
Chłodnica produkowana jest zgodnie z opracowanym procesem technologicznym oraz przy wdrożeniu krokowej kontroli jakości produktu.
Przygotowanie metalu do spawania może odbywać się mechanicznie lub przez cięcie plazmowe, zapewniając kształt, wielkość i jakość obrabianych elementów.
Montaż i spawanie należy wykonać zgodnie z wymiarami i tolerancjami określonymi na rysunkach lub GOST 14771. Połączenia w procesie montażu do spawania wykonuje się metodą spawania półautomatycznego w argonie drutem Sv-07X19H10B.
Kleszcze muszą zapewniać skład chemiczny i właściwości mechaniczne osadzonego metalu i być nie mniejsze niż dolna granica metalu nieszlachetnego i.
Gwoździe muszą być wykonane bez podcięć, przypaleń lub otwartych kraterów. Wysokość halsu nie powinna przekraczać połowy powierzchni Przekrój szew. Długość halsu powinna być równa trzy- lub czterokrotnej grubości cieńszej części, ale nie więcej niż 35 mm. Odległość między pinezkami 300 - 350 mm. W spawaniu półautomatycznym niskiej jakości sczepy są odcinane lub wytapiane przez żłobienie łukiem powietrznym lub usuwane za pomocą szlifierki.
Spawanie poszczególnych podzespołów i karoserii jako całości można rozpocząć dopiero po akceptacji montażu QCD.
Wszystkie krawędzie do spawania i obszary przyległe muszą być oczyszczone do gołego metalu na szerokość 20 mm. Spawanie odbywa się za pomocą urządzenia półautomatycznego w szarym gazie osłonowym - argonie najwyższej klasy. zgodnie z decyzją wskazaną na rysunku lub przyjętą podczas opracowywania procesu technologicznego stosować drut spawalniczy Sv - 07X18H10B.
Spawacze, którzy ukończyli 21 lat, posiadają co najmniej 4 kategorię, posiadają co najmniej 6-miesięczne doświadczenie w spawaniu zmechanizowanym, odbyli specjalne szkolenie teoretyczne i praktyczne oraz zdali próbki egzaminacyjne zgodnie z zasadami Dozoru Kotłowego, posiadając specjalny certyfikat, mogą wykonywać prace przy spawaniu chłodnicy powietrza. Jakość połączenia spawane w kratę oględziny zgodnie z GOST 3242-79. Każdy spawacz, po wykonaniu szwu, musi umieścić osobistą pieczęć. Po odbiorze konstrukcji metalowej inspektor QCD umieszcza swoją pieczątkę imienną oraz sporządza świadectwo odbioru - dostawa zgrzewarki. NIE SKOŃCZONY! Kontrola!
Specyfikacje dotyczące produkcji konstrukcji spawanej zawierają specyfikacje podstawowych materiałów, materiałów spawalniczych, a także wymagania dotyczące detali do montażu i spawania, spawania i kontroli jakości spawania.
Studenci powinni zapoznać się z warunkami technicznymi wykonywania konstrukcji spawanych w zakładach w OGS lub w biurze montażowo-spawalniczym, gdzie odbywają praktyki technologiczne.
Stale stopowe według GOST 19281-89 lub węgla zwykła jakość nie niższa niż klasa St3ps zgodnie z GOST 380-94. W przypadku niekrytycznych konstrukcji spawanych należy stosować stale co najmniej klasy St3ps zgodnie z GOST 380-94.
Zgodność wszystkich materiałów spawalniczych z wymaganiami norm musi być potwierdzona certyfikatem zakładów dostarczających, aw przypadku braku certyfikatu, danymi z badań laboratoriów zakładu.
W ręcznym spawaniu łukowym należy stosować elektrody co najmniej typu E42A zgodnie z GOST 9467-75 z prętem wykonanym z drutu Sv-08 zgodnie z GOST 2246-70.
Podczas spawania w dwutlenku węgla należy użyć drutu co najmniej Sv-08G2S zgodnie z GOST 2246-70.
Drut spawalniczy musi być wolny od rdzy, oleju i innych zanieczyszczeń.
Wymagania dotyczące półfabrykatów do spawania przewidują, że części, które mają być spawane z arkuszy, kształtowanych, przekrojowych i innych produktów walcowanych, muszą być wyprostowane przed montażem do spawania.
Po walcowaniu lub gięciu części nie mogą mieć pęknięć i zadziorów, rozdarć, falistości i innych wad.
Krawędzie części ciętych nożyczkami nie powinny mieć pęknięć ani zadziorów. Krawędź cięcia musi być prostopadła do powierzchni części. Dopuszczalny spadek w przypadkach nie określonych na rysunkach powinien wynosić 1:10, ale nie więcej niż 2 mm.
Konieczność obróbki krawędzi części należy wskazać na rysunkach i procesach technologicznych.
Wgniecenia po wyprostowaniu i krzywoliniowość spawanych krawędzi nie powinny wykraczać poza ustalone tolerancje szczelin między spawanymi częściami. Odchylenia graniczne wymiarów kątowych, jeśli nie są określone na rysunkach, muszą odpowiadać dziesiątemu stopniowi dokładności GOST 8908-81.
Części dostarczone do spawania muszą zostać odebrane przez Dział Kontroli Jakości.
Montaż spawanych części musi zapewniać obecność określonej szczeliny z tolerancją na całej długości złącza. Krawędzie i powierzchnie części w miejscach spoin do szerokości 25-30 mm muszą być oczyszczone z rdzy, oleju i innych zanieczyszczeń bezpośrednio przed montażem do spawania.
Części przeznaczone do spawania stykowego na złączach muszą być oczyszczone z obu stron z kamienia, oleju, rdzy i innych zanieczyszczeń.
Części z pęknięciami i pęknięciami powstałymi podczas produkcji nie mogą być montowane do spawania.
Te wymagania są spełnione sprzęt technologiczny oraz odpowiednie tolerancje dla zmontowanych części.
Podczas montażu regulacja siły jest niedozwolona, powodując dodatkowe naprężenia w metalu.
Dopuszczalne przemieszczenie spawanych krawędzi względem siebie i wielkość dopuszczalnych szczelin nie powinny przekraczać wartości ustalonych dla głównych typów, elementów konstrukcyjnych i wymiarów złączy spawanych zgodnie z GOST 14771-76, GOST 23518-79 , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776 -79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.
Przed montażem do spawania należy wyeliminować miejscowe zwiększone luzy. Dozwolone jest spawanie szczelin poprzez napawanie krawędzi części, ale nie więcej niż 5% długości spoiny. Zabronione jest wypełnianie powiększonych szczelin kawałkami metalu i innymi materiałami.
Zespół do spawania musi zapewniać wymiary liniowe gotowego zespołu montażowego w granicach tolerancji wskazanych w tabeli 2.1.
Tabela 2.1 - Odchylenia graniczne spawanych jednostki montażowe
Przekrój pinezek jest dozwolony do połowy przekroju spawać. W miejscach spoin należy umieścić pinezki. Zastosowane pinezki należy oczyścić z żużla.
Sczepianie konstrukcji spawanych podczas montażu należy przeprowadzać przy użyciu tych samych materiałów wypełniających i tych samych wymagań, co przy wykonywaniu spoin.
Wymiary pinezek muszą być podane w kartach procesu.
Montaż do spawania musi być zaakceptowany przez dział kontroli jakości. Podczas transportu i przechylania konstrukcji metalowych montowanych do spawania należy podjąć środki zapewniające zachowanie geometrycznych kształtów i wymiarów określonych podczas montażu.
Spawanie krytycznych zespołów montażowych powinni mieć spawacze certyfikowani, posiadający certyfikat potwierdzający ich kwalifikacje i charakter pracy, do której są dopuszczeni.
Sprzęt spawalniczy musi być wyposażony w woltomierze, amperomierze i manometry, z wyjątkiem przypadków, w których nie przewidziano instalacji urządzeń. Stan sprzętu musi być codziennie sprawdzany przez spawacza i montera.
Kontrola prewencyjna sprzętu spawalniczego przez dział głównego mechanika i energetyka powinna być przeprowadzana co najmniej raz w miesiącu.
Produkcja stalowych konstrukcji spawanych musi odbywać się zgodnie z rysunkami oraz opracowanym na ich podstawie procesem montażu i spawania.
Proces technologiczny spawanie powinno zapewniać taką kolejność szycia, w której naprężenia wewnętrzne i odkształcenia w złączu spawanym będą najmniejsze. Powinien zapewniać maksymalne możliwości spawania w dolnym położeniu.
Zabrania się wykonywania prac spawalniczych metodami nie określonymi w procesie technologicznym i niniejszej normie bez zgody głównego specjalisty ds. spawalnictwa.Odbieganie od trybów spawania określonych w kartach technologicznych, kolejność prac spawalniczych jest niedopuszczalna.
Powierzchnie części w miejscu spoin należy sprawdzić przed spawaniem. Krawędzie do zgrzewania muszą być suche. Niedopuszczalne są ślady korozji, brudu, oleju i innych zanieczyszczeń.
Zabronione jest uderzanie łuku na metal nieszlachetny, poza granicami szwu, i doprowadzanie krateru do metalu nieszlachetnego.
Odchylenie wymiarów przekroju spoin wskazanych na rysunkach podczas spawania w dwutlenku węgla musi być zgodne z GOST 14771-76.
Z wyglądu spoina powinna mieć jednolitą powierzchnię bez zwisania i zwisania z płynnym przejściem do metalu podstawowego.
Po zakończeniu spawania, zanim produkt zostanie przedstawiony do działu kontroli jakości, spawy i przylegające do nich powierzchnie muszą zostać oczyszczone z żużla, obwisów, odprysków metalu, zgorzeliny i sprawdzone przez spawacza.
W przypadku zgrzewania punktowego głębokość wgniecenia elektrody w metalu nieszlachetnym punktu zgrzewania nie powinna przekraczać 20% grubości cienkiej części, ale nie więcej niż 0,4 mm.
Zwiększenie średnicy powierzchnia styku elektroda podczas spawania nie powinna przekraczać 10% rozmiaru ustalonego przez proces.
Podczas montażu do zgrzewania punktowego szczelina między stykającymi się powierzchniami w miejscach punktów nie powinna przekraczać 0,5 ... 0,8 mm.
Podczas spawania wytłoczonych części szczelina nie powinna przekraczać 0,2 ... 0,3 mm.
W przypadku zgrzewania punktowego części o różnych grubościach, tryb spawania należy ustawić zgodnie z grubością cieńszej części.
Po złożeniu części do spawania należy sprawdzić szczeliny między częściami. Wielkość luk musi być zgodna z GOST 14771-76.
Wymiary spoiny muszą być zgodne z rysunkiem spawanej konstrukcji zgodnie z GOST 14776-79.
W procesie montażu i spawania krytycznych konstrukcji spawanych należy przeprowadzać krok po kroku kontrolę na wszystkich etapach ich wytwarzania. Procent kontroli parametrów określa proces technologiczny.
Przed spawaniem należy sprawdzić poprawność montażu, wymiary i jakość szpilek, zgodność z wymiarami geometrycznymi produktu, a także czystość powierzchni spawanych krawędzi, brak korozji, zadziorów, wgnieceń i inne wady.
Podczas procesu zgrzewania należy kontrolować kolejność operacji ustaloną przez proces techniczny, poszczególne szwy i tryb zgrzewania.
Po zakończeniu spawania należy przeprowadzić kontrolę jakości złączy spawanych poprzez oględziny i pomiary zewnętrzne.
Spoiny pachwinowe są dozwolone wypukłe i wklęsłe, ale we wszystkich przypadkach ramię szwu należy traktować jako ramię trójkąta równoramiennego wpisanego w przekrój spoiny.
Inspekcję można przeprowadzić bez użycia lupy lub z jej użyciem nawet 10-krotnie.
Kontrolę wymiarów spawów, punktów i wykrytych wad należy przeprowadzić przyrządem pomiarowym z wartością podziału 0,1 lub specjalnymi szablonami.
Korekta wadliwego odcinka spoiny więcej niż dwa razy jest niedozwolona.
Zewnętrzną kontrolę i pomiar złączy spawanych należy przeprowadzić zgodnie z GOST 3242-79.
Niezawodność i trwałość konstrukcji spawanych, ich opłacalność w produkcji i eksploatacji to główne wyznaczniki jakości procesu technologicznego wytwarzania konstrukcji w produkcji montażowej i spawalniczej. Projektując technologię wytwarzania produktu spawanego, opracowywany jest zestaw prac obejmujący operacje zaopatrzenia, montażu, spawania i kontroli. Danymi wyjściowymi do projektowania procesu technologicznego wytwarzania konstrukcji spawanej są rysunki produktów, specyfikacje oraz planowany program produkcji.
Rysunki zawierają dane o materiale wykrojów, ich konfiguracji, wymiarach, rodzajach złączy spawanych tj. decyzje, które zostały podjęte przez projektanta w procesie projektowania produktu i muszą zostać przyjęte do realizacji przez technologa. Technik nie ma prawa dokonywać zmian w rysunkach, dlatego każde odstępstwo od rysunku musi być poprzedzone jego korektą przez projektanta.
Program wydawniczy zawiera informacje o liczbie produktów, które należy wyprodukować w określonym okresie (na przykład w ciągu roku). Liczby te stanowią podstawę do wyboru sprzętu, wyposażenia technologicznego, środków mechanizacji i automatyzacji. Ponadto program wydania ocenia opłacalność tego wyboru. Proces produkcji wyrobów obejmuje różnorodne operacje technologiczne, kontrolne i transportowe. Głównym wymaganiem, które determinuje kolejność tych operacji, ich konserwację oraz wyposażenie w sprzęt, jest wdrożenie określonego programu wytwarzania produktów wysokiej jakości w możliwie najkrótszym czasie przy najniższych kosztach.
Konwencjonalnie wszystkie konstrukcje można podzielić na trzy grupy:
grupa 1 - szczególnie krytyczne konstrukcje, których zniszczenie może prowadzić do ofiar śmiertelnych (zbiorniki ciśnieniowe, maszyny podnoszące, urządzenia transportowe itp.);
grupa 2 - konstrukcje krytyczne, których zniszczenie powoduje duże straty materiałowe (urządzenia linii produkcyjnych, których awaria prowadzi do wyłączenia całej linii);
grupa 3 - struktury niekrytyczne - wszystkie pozostałe.
Warunki eksploatacji konstrukcji i możliwe konsekwencje wynikające z jej złej jakości wykonania determinują warunki techniczne (wymagania) dla technologii wykonania tej konstrukcji.
Specyfikacje dotyczące produkcji określonego rodzaju konstrukcji zawierają listę wymagań dotyczących materiałów, sprzętu, a także wykonywania operacji technologicznych i kontrolnych. Specyfikacje zgodnie z GOST 15001-69 muszą spełniać wymagania zakres zadań i standardy dla ten gatunek produkty, tj. wziąć pod uwagę doświadczenie w projektowaniu, produkcji i eksploatacji, zgromadzone przy produkcji podobnych produktów.
4. Wytwarzalność konstrukcji spawanych
Optymalne są formy konstrukcyjne, które spełniają funkcję serwisową produktu, zapewniają niezawodną pracę w ramach określonego zasobu, pozwalają na wyprodukowanie produktu przy minimalnych kosztach materiałów, robocizny i czasu.
Wytwarzalność projektu - wybór jego konstrukcji, która zapewnia wygodę i łatwość wykonania spawanego produktu dowolnym rodzajem spawania i różnymi trybami.
Wytwarzalność konstrukcji zapewnia dobór metalu, kształt elementów spawanych i rodzaje połączeń, rodzaje (metody) spawania oraz środki zmniejszające odkształcenia i naprężenia spawalnicze.
Możliwości produkcyjne danego projektu są oceniane jakościowo i ilościowo. Ocena jakościowa charakteryzuje produkcyjność w sposób uogólniony w oparciu o doświadczenie wykonawcy. Poprzedza ocenę ilościową i wyraża się wskaźnikiem liczbowym charakteryzującym stopień zadowolenia z wymagań produkcyjności wzoru. Potrzebę oceny ilościowej, nomenklatury wskaźników i metodologii ich wyznaczania określają standardy branżowe i standardy korporacyjne.
Do oceny możliwości produkcyjnych stosuje się specjalne kryteria.
Złożoność konstrukcji. Poziom produkcyjności pod względem pracochłonności CT jest określony przez współczynnik
gdzie Tp - pracochłonność według wariantu projektowego, normo-h; Tb - pracochłonność według wariantu podstawowego, godziny standardowe.
Wydajność materiałowa. Ocenę efektywności wykorzystania materiałów można przeprowadzić według następujących wskaźników:
specyficzne zużycie materiału konstrukcji,
wskaźnik wykorzystania materiału
współczynnik stosowalności materiału
względne anm lub jednostkowe zużycie osadu Cu m
Poziom techniczny produkcji spawalniczej określone przez zastosowanie postępujących zmechanizowanych procesów technologicznych.
Techniczny poziom produkcji można ocenić za pomocą następujących wskaźników:
poziom mechanizacji prac spawalniczych, %:
poziom złożonej mechanizacji pracy przy wytwarzaniu konstrukcji spawanej
Przy wyborze materiału do spawania półfabrykatów należy wziąć pod uwagę nie tylko jego właściwości użytkowe, ale także spawalność czy możliwość zastosowania środków technologicznych zapewniających dobrą spawalność.
Zwykle dąży się do wykonania połączeń spawanych tak, aby były równe wytrzymałości materiału podstawowego przedmiotu obrabianego. W takim przypadku należy wybrać dobrze spawane materiały: stale i stopy niskostopowe, a także stopy metali nieżelaznych.
Wytrzymałość strefy złącza spawanego można zwiększyć poprzez późniejsze walcowanie lub kucie tej strefy.
- 1. WYMAGANIA TECHNICZNE
- 1.1. Kołnierze muszą być produkowane zgodnie z wymaganiami tego standardu, GOST 12815--80, GOST 12817-80 - GOST 12822-80, zgodnie z rysunkami roboczymi zatwierdzonymi w określony sposób.
Kołnierze przeznaczone na eksport muszą spełniać wymagania określone w dokumentacji regulacyjnej i technicznej dla produktów eksportowych.
1.2. Kołnierze wzmacniające muszą być wykonane z powierzchniami uszczelniającymi wersji 1, 3, 5, 6, 7 i 9 zgodnie z GOST 12815--80.
W porozumieniu między konsumentem a producentem dozwolone jest wytwarzanie kołnierzy zaworów z powierzchniami uszczelniającymi wersji 2, 4 i 8 zgodnie z GOST 12815--80.
- 1.3. Kołnierze, śruby, kołki i nakrętki muszą być wykonane z materiałów wymienionych w tabeli. Dopuszcza się produkcję kołnierzy, śrub, kołków i nakrętek oraz: innych materiałów, których właściwości mechaniczne i granice zastosowania nie są mniejsze niż materiałów wskazanych w tabeli.
- 2. OZNAKOWANIE, PAKOWANIE, TRANSPORT
- 2.1. Na zewnętrznej cylindrycznej powierzchni lub boku kwadratu i (i) tylnej stronie kołnierzy zgodnie z GOST 12820--80, GOST 2821-80 i GOST 12822--80 należy wykonać następujące oznaczenie: znak towarowy producenta lub jego skrócona nazwa (według zapotrzebowania konsumenta)
gatunek materiału kołnierzy, z wyjątkiem kołnierzy wykonanych ze stali St3sp i St3ps;
Przejście nominalne w mm i ciśnienie nominalne w kgf / cm 2 bez wskazania liter Dy i Py oraz wymiarów; litera F oznacza kołnierze do uszczelki PTFE.
Uwagi:
- 1. W porozumieniu z konsumentem wolno nie oznaczać kołnierzy
- 2. Na kołnierzach wchodzących w skład zestawu montażowego, a także jeśli są one elementem projektu wyrobu, nie wolno wykonywać oznaczeń.
- 3. Dopuszcza się, w porozumieniu z odbiorcą, oznaczenie kołnierzy na tabliczce przymocowanej do wiązki kołnierzy.
1.3 Specyfikacja wykonania konstrukcji spawanej
Specyfikacje dotyczące produkcji konstrukcji spawanej zawierają specyfikacje podstawowych materiałów, materiałów spawalniczych, a także wymagania dotyczące detali do montażu i spawania, spawania i kontroli jakości spawania.
Jako główne materiały stosowane do produkcji krytycznych konstrukcji spawanych pracujących pod obciążeniami dynamicznymi należy stosować stale stopowe według GOST 19281-89 lub zwykłe stale węglowe o klasie co najmniej St3ps według GOST 380-94.
Zgodność wszystkich materiałów spawalniczych z wymaganiami norm musi być potwierdzona certyfikatem zakładów dostarczających, aw przypadku braku certyfikatu - danymi z badań laboratoriów zakładu.
W ręcznym spawaniu łukowym należy stosować elektrody co najmniej typu E42A zgodnie z GOST 9467-75 z prętem wykonanym z drutu Sv-08 zgodnie z GOST 22496-70.
Drut spawalniczy musi być wolny od rdzy, oleju i innych zanieczyszczeń.
Wymagania dotyczące półfabrykatów do spawania przewidują, że części, które mają być spawane z arkuszy, kształtowanych, przekrojowych i innych produktów walcowanych, muszą być wyprostowane przed montażem do spawania.
Po walcowaniu lub gięciu części nie mogą mieć pęknięć i zadziorów, rozdarć, falistości i innych wad.
Krawędzie części ciętych nożyczkami nie powinny mieć pęknięć ani zadziorów. Krawędź cięcia musi być prostopadła do powierzchni części, dopuszczalne nachylenie w przypadkach nie określonych na rysunkach musi wynosić 1:10, nie więcej niż 2 mm.
Wgniecenia po wyprostowaniu i krzywoliniowość spawanych krawędzi nie powinny wykraczać poza ustalone tolerancje szczelin między spawanymi częściami. Odchylenia graniczne wymiarów kątowych, jeśli nie są określone na rysunkach, muszą odpowiadać dziesiątemu stopniowi dokładności GOST 8908-81.
Części dostarczone do spawania muszą zostać odebrane przez Dział Kontroli Jakości.
Montaż spawanych części musi zapewniać obecność określonej szczeliny z tolerancją na całej długości złącza. Krawędzie i powierzchnie części w miejscach spoin do szerokości 25-30 mm muszą być oczyszczone z rdzy, oleju i innych zanieczyszczeń bezpośrednio przed montażem do spawania.
Części przeznaczone do spawania stykowego na złączach muszą być oczyszczone z obu stron z kamienia, oleju, rdzy i innych zanieczyszczeń.
Powstały detale z pęknięciami i łzami. podczas produkcji nie mogą być montowane do spawania.
Wymagania te są zapewnione wraz z wyposażeniem technologicznym i odpowiednimi tolerancjami dla montowanych części.
Podczas montażu regulacja siły jest niedozwolona, powodując dodatkowe naprężenia w metalu.
Dopuszczalne przemieszczenie spawanych krawędzi względem siebie i wielkość dopuszczalnych szczelin nie powinny przekraczać wartości ustalonych dla głównych typów, elementów konstrukcyjnych i wymiarów złączy spawanych zgodnie z GOST 14771-76, GOST 235182-79 , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.
Przed montażem do spawania należy wyeliminować miejscowe zwiększone luzy. Dozwolone jest spawanie szczelin poprzez napawanie krawędzi części, ale nie więcej niż 5% długości spoiny. Zabronione jest wypełnianie powiększonych szczelin kawałkami metalu i innymi materiałami.
Zespół do spawania musi zapewniać wymiary liniowe gotowego zespołu montażowego w granicach tolerancji wskazanych w tabeli 3, wymiary kątowe zgodnie z 10. stopniem dokładności GOST 8908-81 w przypadku braku innych wymagań dotyczących dokładności na rysunkach.
Przekrój szpilek jest dozwolony do połowy przekroju spoiny. W miejscach spoin należy umieścić pinezki. Zastosowane pinezki należy oczyścić z żużla.
Sczepianie konstrukcji spawanych podczas montażu należy przeprowadzać przy użyciu tych samych materiałów wypełniających i tych samych wymagań, co przy wykonywaniu spoin.
Montaż do spawania musi być zaakceptowany przez dział kontroli jakości. Podczas transportu i przechylania konstrukcji metalowych montowanych do spawania należy podjąć środki zapewniające zachowanie geometrycznych kształtów i wymiarów określonych podczas montażu.
Spawanie krytycznych zespołów montażowych powinni mieć tylko spawacze certyfikowani, którzy posiadają świadectwo potwierdzające ich kwalifikacje i charakter pracy, do której są dopuszczeni.
Sprzęt spawalniczy musi być wyposażony w woltomierze, amperomierze i manometry, z wyjątkiem przypadków, w których nie przewidziano instalacji urządzeń. Stan sprzętu musi być codziennie sprawdzany przez spawacza i montera.
Praktyczny przegląd urządzeń spawalniczych przez dział głównego mechanika i energetyka powinien być przeprowadzany co najmniej raz w miesiącu.
Produkcja stalowych konstrukcji spawanych powinna odbywać się zgodnie z rysunkami oraz opracowanym na ich podstawie procesem montażu i spawania.
Proces technologiczny spawania powinien przewidywać taką kolejność szycia, w której naprężenia wewnętrzne i odkształcenia w złączu spawanym będą najmniejsze. Powinien zapewniać maksymalne możliwości spawania w dolnym położeniu.
Zabrania się wykonywania prac spawalniczych metodami nie określonymi w procesie technologicznym i niniejszej normie bez zgody głównego specjalisty ds. spawalnictwa.Odbieganie od trybów spawania określonych w kartach technologicznych, kolejność prac spawalniczych jest niedopuszczalna.
Powierzchnie części w miejscu spoin należy sprawdzić przed spawaniem. Krawędzie do zgrzewania muszą być suche. Niedopuszczalne są ślady korozji, brudu, oleju i innych zanieczyszczeń.
Zabronione jest uderzanie łuku na metal nieszlachetny, poza granicami szwu, i doprowadzanie krateru do metalu nieszlachetnego.
Z wyglądu spoina powinna mieć jednolitą powierzchnię bez ugięcia i ugięcia oraz z płynnym przejściem do metalu podstawowego.
Po zakończeniu spawania, zanim produkt zostanie przedstawiony do działu kontroli jakości, spawy i przylegające do nich powierzchnie muszą zostać oczyszczone z żużla, obwisów, odprysków metalu, zgorzeliny i sprawdzone przez spawacza.
W przypadku zgrzewania punktowego głębokość wgniecenia elektrody w metal nieszlachetny punktu zgrzewania nie powinna przekraczać 20% grubości cienkiej części, ale nie więcej niż 0,4 mm.
Wzrost średnicy powierzchni styku elektrody podczas spawania nie powinien przekraczać 10% wielkości ustalonej przez proces techniczny.
Podczas montażu do zgrzewania punktowego szczelina między stykającymi się powierzchniami w miejscach punktów nie powinna przekraczać 0,5,0,8 mm.
Podczas spawania wytłoczonych części szczelina nie powinna przekraczać 0,2,0,3 mm.
W przypadku zgrzewania punktowego części o różnych grubościach, tryb spawania należy ustawić zgodnie z grubością cieńszej części.
Po złożeniu części do spawania należy sprawdzić szczeliny między częściami. Wielkość luk musi być zgodna z GOST 14776-79.
Wymiary spoiny muszą być zgodne z rysunkiem spawanej konstrukcji zgodnie z GOST 14776-79.
W procesie montażu i spawania krytycznych złączy spawanych należy przeprowadzić kontrolę krok po kroku na wszystkich etapach ich wytwarzania. Procent kontroli parametrów określa proces technologiczny.
Przed spawaniem należy sprawdzić poprawność montażu, wymiary i jakość szpilek, zgodność z wymiarami geometrycznymi produktu, a także czystość powierzchni spawanych krawędzi, brak korozji, zadziorów, wgnieceń i inne wady.
Podczas procesu zgrzewania należy kontrolować kolejność operacji ustaloną przez proces techniczny, poszczególne szwy i tryb zgrzewania.
Po zakończeniu spawania należy przeprowadzić kontrolę jakości złączy spawanych poprzez oględziny i pomiary zewnętrzne.
Spoiny pachwinowe są dozwolone wypukłe i wklęsłe, ale we wszystkich przypadkach ramię szwu należy traktować jako ramię trójkąta równoramiennego wpisanego w przekrój spoiny.
Inspekcję można przeprowadzić bez użycia lupy lub z jej użyciem nawet 10-krotnie.
Kontrolę wymiarów spawów, punktów i wykrytych wad należy przeprowadzić przyrządem pomiarowym z wartością podziału 0,1 lub specjalnymi szablonami.
Korekta wadliwego odcinka spoiny więcej niż dwa razy jest niedozwolona.
Zewnętrzną kontrolę i pomiar złączy spawanych należy przeprowadzić zgodnie z GOST 3242-79.
Konstrukcja i technologia wykonania huśtawki metalowej
Kołysząc się dziecko uczy się zachowywać równowagę, rozwija aparat przedsionkowy i wyobraźnię. Huśtawka to pierwsze ekstremalne hobby dla dzieci, niesamowite i ekscytujące...
Konstrukcja rolek z podkładką do walcowania gwintów
W celu zwiększenia trwałości rolek oraz jakości wykonania nici pod względem parametrów geometrycznych...
Opracowanie dokumentacji do produkcji kurtki casual
Przed konstruowaniem wzorów na rysunkach projektów części produktu, wszystkie rozwarte rogi zakładek, linie szwów blokowych, środkowa linia pleców, linie rękawów są zaokrąglone z najmniejszym możliwym odchyleniem od ich wierzchołków ...
Opracowanie technologii spawania belki dwuteowej
Belki dwuteowe są lepiej znane jako elementy stropowe konstrukcji budynków przemysłowych o dużych rozpiętościach. Są również używane do budowy mostów i innych wiszących dróg, kolumn i innych rzeczy we wszystkich tych miejscach...
Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania ściany bocznej kadłuba
Rozważana konstrukcja spawana - korpus, wchodzi w skład montażu górnych bloków głównego mechanizmu podnoszenia suwnicy. Suwnica to dźwig...
Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania wału
Część wykonana ze stali 45. Dane dotyczące składu chemicznego przedstawiono w tabeli 1, właściwości mechanicznych materiału części w tabeli 2...
Opracowanie procesu technologicznego wytwarzania odlewu „Support” 8TS 043051 ze stali 25L GOST 977-88
Zgodnie z zaleceniami projektu kursu planowane jest wykonanie podpory odlewniczej 8TS. 043051 z programem rocznym 21000 szt. odlewów rocznie. Masa części to 13,5 kg. Ta część należy do grupy małych odlewów. Zgodnie z tabelą 8)
