การใช้งาน MES-system MCIS Proton-PM ทำไมยักษ์ใหญ่ถึงต้องการระบบ MES

ระบบ MES - องค์ประกอบบังคับขององค์กรการผลิตของ บริษัท ตะวันตก แต่ไม่ค่อยได้ใช้ในรัสเซีย - ควรกลายเป็นฐานเทคโนโลยีสำหรับการดำเนินการตามมาตรฐานการผลิตระดับโลกสำหรับผู้ผลิตในประเทศส่วนใหญ่โดยไม่คำนึงถึงอุตสาหกรรมเฉพาะ อุปกรณ์ที่ใช้ และคุณสมบัติของคนงานที่ทำงานด้านการผลิต

บทนำ

วันนี้เป็นเรื่องยากที่จะไม่เห็นด้วยกับข้อเท็จจริงที่ว่าระดับการผลิตในรัสเซียเติบโตขึ้นและการประชุมเชิงปฏิบัติการเองก็มีความแตกต่างในเชิงคุณภาพจากการประชุมเชิงปฏิบัติการเมื่อ 20 ปีที่แล้ว มีโรงงานประกอบแบบอัตโนมัติขึ้นเรื่อยๆ และส่วนประกอบต่างๆ ก็เพิ่มขึ้นเรื่อยๆ ในขณะเดียวกันกระแสสินค้าลอกเลียนแบบจากประเทศแถบเอเชียก็ไม่หยุดไหล ในสภาวะดังกล่าว การทำงานที่มีประสิทธิภาพของผู้จัดการเป็นไปไม่ได้หากปราศจากความเข้าใจที่ชัดเจนว่าเกิดอะไรขึ้นในการผลิตในขณะนี้

มีเหตุผลทุกประการที่จะเชื่อว่าในอีกสองหรือสามปีข้างหน้าจะเป็นจุดเปลี่ยนในการพัฒนาแนวทางใหม่ในการจัดการการผลิตในรัสเซีย เนื่องจากผู้นำของบริษัทจำนวนมากขึ้นกำลังคิดเกี่ยวกับกระบวนการจัดการอัตโนมัติและนักพัฒนาซอฟต์แวร์ นำเสนอเครื่องมือซอฟต์แวร์ล่าสุด
เครื่องมือซอฟต์แวร์ใหม่ล่าสุดเหล่านี้ ได้แก่ ประการแรกคือ Manufacturing Execution System (MES) ซึ่งยกระดับวัฒนธรรมการผลิตไปสู่ระดับที่สูงขึ้น

ระบบ MES สมัยใหม่ช่วยให้สามารถแก้ไขงานต่อไปนี้:

• ตรวจสอบและควบคุมพารามิเตอร์ของกระบวนการผลิตและลำดับของการดำเนินการทางเทคโนโลยี
• คำนึงถึงแบทช์ของส่วนประกอบและวัสดุที่ใช้ในผลิตภัณฑ์ที่ผลิตแต่ละอย่าง
• จัดทำโปรแกรมอุปกรณ์และคำแนะนำในการทำงานสำหรับบุคลากร
• แผนการผลิต;
• รวบรวมข้อมูลจากอุปกรณ์ควบคุมอัตโนมัติและด้วยตนเอง และทำการวิเคราะห์ทางสถิติ
• ตรวจสอบกระบวนการผลิตจากระยะไกล
• เพื่อสร้างความเชื่อมโยงระหว่างการผลิตและซัพพลายเออร์ ผู้บริโภค ฝ่ายวิศวกรรม ฝ่ายขาย และฝ่ายบริหาร

ซอฟต์แวร์การดำเนินการผลิต (MES) คือความเชื่อมโยงระหว่างระบบ ERP เชิงธุรกิจกับกิจกรรมการดำเนินงานขององค์กรในระดับเวิร์กช็อป ไซต์ หรือสายการผลิต

โครงสร้างการจัดการข้อมูลขององค์กรการผลิต

วันนี้ ผู้พัฒนาระบบ ERP ชั้นนำได้แนะนำโมดูลการวางแผนการผลิตในผลิตภัณฑ์ของตนแล้ว แต่พวกเขามีอัตราการตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงในข้อกำหนดการผลิตที่ช้า เนื่องจากมีข้อมูลการบริหารและการเงินในระบบ ERP มากเกินไป ดังนั้นการใช้ระบบ ERP ไม่อนุญาตให้ปรับแผนให้เหมาะสมสำหรับพารามิเตอร์จำนวนมาก ระบบ ERP มุ่งเน้นไปที่การวางแผนการดำเนินการตามคำสั่งซื้อนั่นคือจะตอบคำถามว่าควรผลิตผลิตภัณฑ์เมื่อใดและเท่าใด ระบบ MES มุ่งเน้นไปที่คำถามเกี่ยวกับวิธีการผลิตผลิตภัณฑ์จริง ดังนั้นจึงดำเนินการกับข้อมูลที่ถูกต้องมากขึ้นเกี่ยวกับกระบวนการผลิต

ประสบการณ์ในยุโรปแสดงให้เห็นว่าการใช้ระบบ MES ไม่เพียงแต่ให้ความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับและการวิเคราะห์ทางสถิติของการผลิตเท่านั้น แต่ยังช่วยให้สามารถใช้อุปกรณ์เทคโนโลยีได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะนำไปสู่การเพิ่มขึ้นอย่างมากในคุณภาพของผลิตภัณฑ์และประสิทธิภาพการผลิต

การแนะนำระบบดังกล่าวทำให้ประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้นอย่างมากเนื่องจาก:

• การลดข้อบกพร่องในการผลิต
• ลดปริมาณงานระหว่างทำและการบัญชี 100%
• รับรองการโหลดอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุด
• ลดต้นทุนการผลิต ค่าจ้าง และพลังงาน
• การลดเวลาในการผลิตสำหรับการปฏิบัติตามคำสั่งอย่างมีนัยสำคัญ การลดความเร็วของการประมวลผลใบสั่งผลิต
• การลดต้นทุนค่าโสหุ้ย
• การเพิ่มระดับของวัฒนธรรมการผลิตทางเทคโนโลยี

แม้จะมีข้อดีที่ชัดเจน แต่การแพร่กระจายของโปรแกรมใด ๆ ในประเทศของเรานั้นช้า สาเหตุหนึ่งมาจากความเห็นที่ผิดพลาดของผู้จัดการเกี่ยวกับความคลาดเคลื่อนระหว่างเงินที่ใช้ไปในด้านหนึ่งและผลตอบแทนที่แท้จริงในอีกด้านหนึ่ง เป็นการยากที่จะจินตนาการถึงองค์กรสมัยใหม่ที่ดำเนินงานโดยไม่มีโปรแกรม 1C ซึ่งได้กลายเป็นมาตรฐานสำหรับการบัญชีอัตโนมัติและการบัญชีภาษี แต่เมื่อไม่นานมานี้ เป็นไปไม่ได้เลยที่จะจินตนาการว่าการซื้อและการนำโปรแกรมดังกล่าวไปใช้จะช่วยแก้ปัญหามากมายในการดำเนินกิจกรรมทางเศรษฐกิจ นอกจากนี้ยังใช้กับโปรแกรมสำหรับการจัดการการผลิต ซึ่งสำหรับบริษัทผู้ผลิตตะวันตกได้กลายเป็นอุปกรณ์มาตรฐานควบคู่ไปกับอุปกรณ์ อีกเหตุผลหนึ่งก็คือ การแนะนำระบบ MES ช่วยให้มั่นใจได้ถึงการเปิดกว้างของการผลิตในระดับสูง ระบุปัญหาทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการหยุดทำงานของอุปกรณ์ งานที่อยู่ระหว่างดำเนินการ การคัดแยกที่เกิดขึ้นจริง และปริมาณสำรองที่ไม่ได้ใช้ ไม่ใช่ผู้จัดการทุกคนจากคณะผู้ติดตามของผู้กำกับที่ต้องการความโปร่งใสแบบนี้ ดังนั้นเขาจะขัดขวางทุกวิถีทางที่ทำได้เพื่อขัดขวางการเข้าซื้อกิจการของโปรแกรม

เมื่อปัญหาในการใช้ระบบการจัดการการผลิตกลายเป็นเรื่องเร่งด่วนในองค์กร มักจะเลือกหนึ่งในสามวิธีในการพัฒนาสถานการณ์:

• ซื้อระบบ ERP มาตรฐานพร้อมการปรับเปลี่ยนโปรแกรมสำหรับกระบวนการผลิตอย่างไม่สิ้นสุด ซึ่งทำให้มีค่าใช้จ่ายคงที่สำหรับการสนับสนุน
• การพัฒนาซอฟต์แวร์ของเราเองซึ่งนำไปสู่ต้นทุนที่เพิ่มขึ้นเนื่องจากการเติบโตของพนักงานของโปรแกรมเมอร์
• เลิกใช้ซอฟต์แวร์และใช้เอกสารและขั้นตอนการรายงานที่ยุ่งยากและช้า

มีผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์การจัดการการผลิตที่แตกต่างกันมากมายในตลาดปัจจุบัน หลายๆ วิธีเป็นเพียงวิธีการรวบรวมข้อมูลเกี่ยวกับงานในโรงงานและเครื่องมือเครื่องจักรเท่านั้น บางส่วนยังไม่เกี่ยวข้องกับระบบ ERP เช่น 1C อื่นๆ คือระบบสำหรับการรวบรวมข้อมูลการผลิต แสดงภาพข้อมูลนี้ และจัดทำรายงานการผลิต

Aegis Software นำเสนอแนวทางใหม่ในการจัดระเบียบการผลิต ด้วยประสบการณ์อันยาวนาน พนักงานของ Aegis ได้พัฒนาแพลตฟอร์ม MES สากลของ FactoryLogix ที่ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการผลิตและประกอบอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์
ซอฟต์แวร์ Aegis คือ:

• ความสามารถในการตรวจสอบย้อนกลับของผลิตภัณฑ์โมดูลาร์จนถึงส่วนประกอบเดียว
• งานบัญชีอยู่ระหว่างดำเนินการ 100%
• การจัดการเอกสารอิเล็กทรอนิกส์
• การเลียนแบบเครื่องให้อาหารอัจฉริยะ
• การควบคุมลำดับและพารามิเตอร์ของการดำเนินงานทางเทคโนโลยี
• การรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลเกี่ยวกับผลลัพธ์ของการดำเนินการควบคุมอัตโนมัติและด้วยตนเอง: จาก AOI ถึงแผนกควบคุมคุณภาพ
• หน่วยสถิติที่ทรงพลังที่สุด

มาดูความแตกต่างระหว่างแบบจำลองดั้งเดิมของการสร้างระบบการจัดการการผลิตและแบบจำลองที่ Aegis นำเสนอ


การเปรียบเทียบแบบจำลองระบบการจัดการองค์กร

เป็นที่ยอมรับกันโดยทั่วไปว่าการแนะนำระบบย่อยแต่ละระบบจะนำไปสู่ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาและการแก้ไขที่สำคัญ เราสามารถพูดถึงการประหยัดแบบใดได้บ้างเมื่อโปรแกรมที่วางตำแหน่งเป็นระบบ MES เป็นชุดเครื่องมือซอฟต์แวร์ที่โดยรวมแล้วมีฟังก์ชันจำนวนมาก แต่จริงๆ แล้วยังคงเป็นระบบย่อยที่แยกจากกัน ความจำเป็นในการปรับแต่งและผสานรวมเครื่องมือเหล่านี้เพื่อให้บรรลุเป้าหมายเฉพาะในโรงงานเฉพาะทำให้เกิดค่าใช้จ่ายสูงและการเติบโตของพนักงาน ระบบ MES สมัยใหม่จะต้องใช้งานได้หลากหลาย มีความสามารถในการวิเคราะห์ที่ยอดเยี่ยม มีความครอบคลุมการผลิตที่ครอบคลุม ทั้งหมดนี้มีต้นทุนที่สมเหตุสมผล ในทางเทคนิคแล้ว ทุกอย่างดูเรียบง่าย - ซอฟต์แวร์ตัวเดียวที่ไม่ต้องการการดัดแปลงที่สำคัญภายในกรอบการทำงานและเขียนโมดูลเพิ่มเติมสำหรับการแลกเปลี่ยนข้อมูลกับการติดตั้ง ทุกอย่างตั้งอยู่บนเซิร์ฟเวอร์กลางและทำงานตามรูปแบบเดียวกัน สิ่งเดียวที่จำเป็นคือการแลกเปลี่ยนข้อมูลกับระบบ ERP และ PDM อย่างไรก็ตาม สิ่งนี้ไม่จำเป็นสำหรับการผลิตเสมอไป
ซอฟต์แวร์ FactoryLogix ซึ่งใช้งานในโรงงานหลายแห่ง ถูกใช้โดยไม่มีการเปลี่ยนแปลงโค้ดใดๆ นอกจากนี้ ไม่มีปัญหาในการใช้งานและความล่าช้าในการเปลี่ยนไปใช้ "รางใหม่" ซึ่งเป็นข้อเสียเปรียบเฉพาะของระบบขนาดใหญ่ การปรับระบบให้เข้ากับกระบวนการผลิตขององค์กรนั้น ๆ เกิดขึ้นภายในส่วนต่อประสานโปรแกรมโดยไม่เกี่ยวข้องกับบุคคลที่สามและโปรแกรมเมอร์ภายในองค์กร

พิจารณาว่าการนำแนวทางใหม่นี้ไปใช้ในการออกแบบระบบช่วยแก้ปัญหาในการผลิตชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ได้อย่างไร

ข้อมูลผลิตภัณฑ์จะถูกส่งไปยังเวิร์กสเตชันของวิศวกรและเทคโนโลยี จากนั้นประมวลผลในระบบในโหมดเวิร์กกรุ๊ป ผู้เชี่ยวชาญบางคนเตรียมข้อมูลจำเพาะ ในขณะที่บางคนแก้ไขกระบวนการประกอบ การติดตั้งจะถูกตั้งโปรแกรมจากระยะไกลควบคู่กันไป

ข้อมูลที่เสร็จแล้วจะถูกส่งไปยังร้านค้าหลังจากการยืนยันทางอิเล็กทรอนิกส์เท่านั้น หลังจากเริ่มการผลิต ระบบจะตรวจสอบว่าส่วนประกอบ เครื่องมือ วัสดุ โปรแกรมที่จำเป็นสำหรับการติดตั้งแต่ละครั้งสอดคล้องกับเอกสารประกอบ ในกรณีนี้ ระบบจะเตือนว่ากระบวนการผลิตเบี่ยงเบนไปจากปกติทันทีหลังจากเกิดเหตุการณ์นี้

คำแนะนำเชิงโต้ตอบแบบเห็นภาพที่พัฒนาขึ้นในขั้นตอนก่อนการผลิตในรูปแบบดิจิทัลจะแสดงบนจอภาพของผู้ปฏิบัติงานและแอสเซมเบลอร์ ซึ่งช่วยลดความเสี่ยงที่จะเกิดข้อผิดพลาดระหว่างการประกอบ และยังช่วยขจัดเอกสารในร้านค้าอีกด้วย
ในสถานการณ์ที่ลูกค้าต้องการโดยไม่คาดคิด เช่น ในการเปลี่ยนแปลงการแก้ไขผลิตภัณฑ์ ระบบจะส่งการเปลี่ยนแปลงทั้งหมดไปยังหน่วยทั้งหมดที่เข้าร่วมในการประกอบในลักษณะที่เป็นเป้าหมาย
ข้อมูลทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับการตรวจสอบการผลิตในแบบเรียลไทม์จะถูกป้อนเข้าสู่ระบบทั้งโดยการแลกเปลี่ยนข้อมูลกับอุปกรณ์และโดยการโต้ตอบกับผู้ปฏิบัติงาน - เทอร์มินัลพิเศษและสแกนเนอร์ที่ติดตั้งใกล้กับศูนย์การผลิต

การใช้เครื่องมือตรวจสอบการผลิตแบบเรียลไทม์ช่วยให้คุณตรวจจับปัญหาได้แม้ว่าจะสามารถแก้ไขได้โดยไม่ต้องใช้ความพยายามมากนัก อันที่จริง มักเกิดปัญหาร้ายแรงหลายอย่าง (เช่น การตั้งค่าเครื่องไม่ถูกต้อง การใช้ครีมที่ไม่เหมาะสม การเพิ่มสัดส่วนของการคัดแยกเนื่องจากความชื้นที่มากเกินไป ฯลฯ) จะถูกค้นพบเมื่อสิ้นสุดกะเท่านั้น ข้อบกพร่องปรากฏขึ้นและไม่มีอะไรสามารถแก้ไขได้

เมื่อทำงานด้วยการควบคุมพร้อมกันและปฏิสัมพันธ์อย่างใกล้ชิดของผู้เข้าร่วมทั้งหมดในกระบวนการ เวลาสำหรับการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่จะลดลงอย่างมาก ระบบดังกล่าวช่วยให้ตอบสนองต่อการเบี่ยงเบนที่เกิดขึ้นแบบเรียลไทม์
ระบบ FactoryLogix สร้างขึ้นบนพื้นฐานโมดูลาร์ ซึ่งช่วยให้ลูกค้าสามารถนำโปรแกรมไปใช้อย่างค่อยเป็นค่อยไป โดยมีการติดตั้งโมดูลที่จำเป็นเพิ่มเติมในภายหลัง

โมดูล NPI

ระบบควบคุมการผลิตต้อง "เข้าใจ" ผลิตภัณฑ์ที่จะผลิต ดังนั้น แกนหลักของ FactoryLogix คือโมดูล NPI (แนะนำผลิตภัณฑ์ใหม่) ซึ่งรับรู้ข้อมูล CAD, BOM, ไฟล์ BOM และกระบวนการเอง โมดูลนี้ช่วยลดเวลาตั้งแต่การพัฒนาผลิตภัณฑ์ไปจนถึงการเปิดตัวการผลิตได้อย่างมาก ด้วยโมดูล NPI ที่การเริ่มต้นใช้งานระบบในองค์กร
มาดูการทำงานของโมดูลนี้กันดีกว่า

ขั้นตอนก่อนการผลิตดำเนินการโดยทีมวิศวกรและนักเทคโนโลยีที่สร้างแผนที่ถนน คำแนะนำในการทำงาน โปรแกรมเครื่องจักร แผนการประกันคุณภาพ และโปรแกรมทดสอบ งานหลายอย่างขึ้นอยู่กับความสำเร็จของขั้นตอนการผลิตก่อนหน้า และไม่ควรมองข้ามกระบวนการที่สำคัญเช่นกัน

ผู้จัดการงาน

ตัวจัดการงานช่วยให้คุณจัดระเบียบลำดับการทำงานของมาตราส่วนใดๆ เพื่อป้องกันข้อผิดพลาดทางเทคโนโลยี ผู้นำสามารถกระจายงานได้ตลอดกระบวนการพัฒนา รวมถึงการมอบหมายผู้รับผิดชอบ เป็นผลให้เราได้รับงานประสานงานอัตโนมัติของทุกแผนก แผนก และเวิร์กช็อปของโรงงาน

กำหนดการโหลดพนักงาน

กำหนดกระบวนการสร้าง

วิศวกรเป็นผู้กำหนดกระบวนการ ไม่ใช่เส้นทางจริง ซึ่งให้อิสระโดยสมบูรณ์และความสามารถในการจัดระเบียบการประกอบบนสายการผลิตที่แตกต่างกัน ด้วยอุปกรณ์และการทำงานแบบตั้งอิสระที่หลากหลายที่ดำเนินการทั้งในโรงงานอัตโนมัติและแบบใช้มือ คุณยังสามารถจัดระเบียบการตรวจสอบย้อนกลับของผลิตภัณฑ์ได้ตลอดวงจรชีวิต ซึ่งรวมถึงการทำใหม่ การซ่อมแซม การคืนการแต่งงาน การปรับปรุงใหม่ และการต่ออายุ สามารถเพิ่มการดำเนินการทางเทคโนโลยีใหม่ ๆ ในกระบวนการประกอบได้อย่างง่ายดาย ซึ่งรวมถึงผลิตภัณฑ์ซีเรียลแบบเรียลไทม์

การจัดการบิลด์

เช่นเดียวกับส่วนประกอบ แอสเซมบลีย่อยก็เป็นส่วนหนึ่งของผลิตภัณฑ์เช่นกัน และโปรแกรมก็ทำงานกับพวกมันในลักษณะเดียวกัน ระบบมีโครงสร้างผลิตภัณฑ์ตามลำดับชั้นที่ชัดเจนและเชื่อมโยงหมายเลขซีเรียลภายในของผลิตภัณฑ์กับหมายเลขประจำตัวของส่วนประกอบที่ติดตั้ง ในขณะที่ยังคงรักษาเครื่องมือแก้ไขผลิตภัณฑ์ การประมวลผลข้อกำหนดเฉพาะพร้อมการแก้ไขผลิตภัณฑ์ต่างๆ ทำได้ง่ายมาก เปรียบเทียบองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์ และออกรายการความแตกต่างเมื่อสร้างใบสั่งผลิต

นำเข้าข้อมูล

ข้อมูลจำเพาะมักสะกดผิดและจัดรูปแบบไม่ถูกต้อง เครื่องมือแปลงข้อมูลที่มีประสิทธิภาพช่วยให้คุณสามารถนำเข้าข้อความหรือตารางโดยไม่ต้องเขียนสคริปต์เพิ่มเติม โดยใช้อินเทอร์เฟซแบบกราฟิกที่เรียบง่าย ผู้ใช้นำข้อมูลจำเพาะลงในแบบฟอร์มที่ต้องการทีละขั้นตอน ในขณะที่ระบบจะจดจำชื่อโดยอัตโนมัติ รู้จักตัวออกแบบส่วนประกอบทุกประเภท และแยกข้อมูลออก ทำให้ข้อกำหนดใช้งานได้
ข้อมูลการออกแบบยังมีความสำคัญในทุกขั้นตอนของการผลิต รวมถึงการประกอบ การทดสอบ การควบคุมคุณภาพ และการเขียนโปรแกรม ระบบรู้จักรูปแบบข้อมูล CAD ที่รู้จักทั้งหมดและสามารถเชื่อมโยงได้ เช่น ไปยังคำแนะนำการทำงานของผู้ปฏิบัติงานที่เวิร์กสเตชันเฉพาะของพื้นที่ประกอบ โมดูลการนำเข้าข้อมูล CAD จะจดจำประเภทไฟล์โดยอัตโนมัติและแปลงจากรูปแบบโปรแกรม CAD เป็นรูปแบบภาพที่สะดวกสำหรับใช้ในการสร้างกระบวนการผลิตในภายหลัง ผู้นำเข้า FactoryLogix มีวิวัฒนาการมาเป็นเวลากว่าทศวรรษ และได้เรียนรู้ที่จะรองรับไฟล์ที่หลากหลาย รวมถึงไฟล์รุ่นเก่าและไฟล์เครื่อง ในกรณีที่ไม่มีข้อมูล CAD สามารถนำเข้าจากไฟล์ Gerber ได้ ทั้งหมดนี้ให้ข้อมูลที่สมบูรณ์เกี่ยวกับการออกแบบและอำนวยความสะดวกในการทำงานของผู้ปฏิบัติงานระหว่างการประกอบ

การสร้างคำแนะนำการทำงาน

โปรแกรมช่วยให้คุณสามารถพัฒนาคำแนะนำในการทำงานสำหรับการประกอบทุกประเภทอย่างละเอียดที่สุด ข้อมูลนำมาจากเอกสารการออกแบบและข้อมูลเกี่ยวกับส่วนประกอบและวัสดุ เอกสารประกอบเป็นคลิปบอร์ด ใช้การนำเสนอแบบมัลติมีเดียของวัสดุ มีการให้ไฮเปอร์ลิงก์ไปยังเอกสารหรือวัตถุรอง ตลอดจนชุดคำอธิบายประกอบและเครื่องมือกราฟิกทั้งหมด คำแนะนำแบบโต้ตอบดังกล่าวช่วยอำนวยความสะดวกในการทำงานของผู้ปฏิบัติงาน โดยให้คำอธิบายทีละขั้นตอนของสิ่งที่ต้องทำในแต่ละการดำเนินการเพื่อการประกอบที่มีคุณภาพสูงและรวดเร็วตามลำดับ การสนับสนุนเทมเพลตช่วยเพิ่มความเร็วในการสร้างคำแนะนำทีละขั้นตอน


คำแนะนำการประกอบบอร์ด

เอกสารอิเล็กทรอนิกส์

นอกเหนือจากการสร้างเอกสารของตนเองแล้ว โปรแกรมยังอนุญาตให้ผู้ใช้วางเอกสารรองใดๆ เช่น คู่มือผู้ใช้ มาตรฐาน แนวทางปฏิบัติ ฯลฯ หรืออ้างอิงถึงเอกสารเหล่านั้น

การเขียนโปรแกรมออฟไลน์ของการตั้งค่า

โปรแกรมสนับสนุนการเขียนโปรแกรมของเครื่องจักรทั้งหมดที่ผลิตตั้งแต่ช่วงปลายทศวรรษ 1980 ให้การสนับสนุนการเขียนโปรแกรมและไลบรารีที่รวดเร็วและง่ายดายสำหรับผู้ติดตั้งสำหรับเครื่องพิมพ์ เตาอบ AOI เครื่องจ่าย และอื่นๆ รองรับอินเทอร์เฟซฮาร์ดแวร์หลายร้อยรายการ อุปกรณ์ทันสมัยหลายรุ่นโต้ตอบโดยตรงกับโปรแกรม ทำให้เตรียมการผลิตผลิตภัณฑ์ได้อย่างราบรื่นและรวดเร็ว แม้กระทั่งก่อนเข้าสู่ไซต์
โมดูล NPI เป็นเพียงส่วนหนึ่งของแพ็คเกจที่ใหญ่กว่า นอกจากนี้ ระบบยังมีโมดูลการจัดการคลังสินค้าและทรัพยากรวัสดุ โมดูลการตรวจสอบย้อนกลับและการจัดการคุณภาพ โมดูลการรายงานและการวิเคราะห์การผลิต และอื่นๆ อีกมากมาย
เราจะยังคงทำความคุ้นเคยกับผู้อ่านด้วยความสามารถที่หลากหลายของระบบ FactoryLogix และในนิตยสารฉบับต่อไปเราจะพูดถึงโมดูล Logistic ซึ่งมีหน้าที่รับผิดชอบในการจัดระเบียบคลังสินค้า ตรวจสอบและเพิ่มประสิทธิภาพการไหลของวัสดุ และโมดูลการผลิต ซึ่ง ได้รับการพัฒนาเพื่อติดตามงานระหว่างทำ ควบคุมเส้นทางการผลิต รวบรวมข้อมูลคุณภาพและทดสอบผลิตภัณฑ์

บทสรุป

ทุกวันนี้ การจัดการองค์กรเป็นไปไม่ได้หากไม่มีเครื่องมือซอฟต์แวร์ที่ทันสมัย สิ่งนี้ใช้กับการจัดการการผลิตด้วย ดังนั้น เพื่อที่จะปรับปรุงองค์กรให้ทันสมัยและพัฒนาศักยภาพของพวกเขา นอกเหนือจากระบบสำหรับการทำกิจกรรมทางเศรษฐกิจแล้ว ระบบ MES จึงมีความจำเป็นในการผลิต ซึ่งควรเป็นองค์ประกอบที่บังคับการผลิตเป็นหลักของการจัดการ

บทความให้ตัวอย่างการนำระบบ MES ไปใช้ การจัดการการผลิตที่โรงงานอุตสาหกรรมของ JSC "Dielectric Cable Systems" (DKS) ในตเวียร์โดยใช้คอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม IFC.

ในเดือนกรกฎาคมของปีนี้ บริษัท DKS ได้เปิดตัวโครงการสำหรับการใช้งานระบบ MES (Manufacturing Execution System) ระบบอัตโนมัติที่ทันสมัยสำหรับการจัดการและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตแบบเรียลไทม์ได้รับการพัฒนาและใช้งานโดยบริษัท L-CLASS บนพื้นฐานของโปรแกรม Technoklass โดยใช้คอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม IFC FAM-Electric

วันนี้บริษัท DKS ผลิตผลิตภัณฑ์ต่างๆ มากกว่า 27,000 รายการ เหล่านี้คือระบบสนับสนุนสายเคเบิล และอุปกรณ์ไฟฟ้า และผลิตภัณฑ์สำหรับตลาดเครื่องปรับอากาศ เครื่องทำความร้อน และการจ่ายน้ำ ตั้งแต่ปี 2544 ธุรกิจของบริษัทเพิ่มขึ้นประมาณ 44 เท่า ในปี 2553 เติบโต 58% ในปี 2554 เพิ่มขึ้น 51% ในปี 2555 เพิ่มขึ้น 29% ในปี 2556 เพิ่มขึ้น 24%

“ทุกปี เราเติบโตเร็วกว่าตลาดไฟฟ้าโดยรวมประมาณสองเท่า” กินส่วนแบ่งจากคู่แข่งและเชี่ยวชาญเฉพาะด้านที่เกี่ยวข้องผ่านการเปิดตัวผลิตภัณฑ์ใหม่” ผู้อำนวยการฝ่ายการตลาดของ DKS กล่าว Dmitry Abramov.

การแนะนำระบบ MES จำเป็นต่อการรักษาอัตราการพัฒนาในระดับสูง เพิ่มประสิทธิภาพการผลิตในสภาพแวดล้อมที่มีการแข่งขันสูงขึ้น

ระบบ MES ซึ่งใช้ฟังก์ชันการจัดการการผลิต ครอบคลุม 56 สายการผลิต ตัวควบคุมอุตสาหกรรม หน้าจอแสดงค่าน้ำหนักพิเศษที่มีคอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม IFC รวมถึงอุปกรณ์พกพา เครื่องสแกนบัตรแม่เหล็ก เครื่องมือวัด (คาลิปเปอร์อิเล็กทรอนิกส์) อุปกรณ์ชั่งน้ำหนัก เซิร์ฟเวอร์ OPC ฐานข้อมูล และพีซีรวมอยู่ในเครือข่ายเดียว

ระบบ MES ได้รับใบสั่งตามแผนและ BOM จากระบบการจัดการทรัพยากร ERP ตามคำสั่งเหล่านี้ คำสั่งซื้อของร้านค้าเฉพาะจะถูกสร้างขึ้น ซึ่งไปสู่การควบคุมและการรวบรวมข้อมูล ในทางกลับกัน ส่งข้อมูลการดำเนินงานเกี่ยวกับสถานะของสายการผลิต จำนวนผลิตภัณฑ์และการคัดแยก พารามิเตอร์ผลิตภัณฑ์ ข้อมูลเกี่ยวกับบุคลากร

IFC-615RF: รวมทุกอย่างแล้ว

“ ตู้เหล่านี้ผลิตและประกอบในเวิร์กช็อปใกล้เคียง“ System-5 ” มีการติดตั้งคอมพิวเตอร์อุตสาหกรรมในแต่ละเครื่อง ด้วยความช่วยเหลือผ่านผู้ดำเนินการเข้าสู่เชลล์ของระบบ MES " Sergey Seredin, นักเทคโนโลยี, Dielectric Cable Systems JSC.

ขั้วต่อที่เหมือนกันหกเครื่องพร้อมเครื่องอ่าน เราเตอร์ Wi-Fi ฯลฯ ตั้งอยู่ในโรงงานแห่งที่ 2 ซึ่งผลิตท่อลูกฟูกที่ใช้ LDPE / HDPE และ PVC สำหรับเดินสายไฟฟ้า เช่นเดียวกับท่อผนังสองชั้นสำหรับท่อน้ำทิ้ง ไฟฟ้า และการระบายน้ำ ท่อพีวีซีแข็งแบบธรรมดาก็ถูกผลิตขึ้นที่นั่นเช่นกัน หน้าจอแสดงค่าน้ำหนักถูกซื้อโดยพิจารณาจากจำนวนกระบวนการผลิตที่อยู่ในสถานีคอมเพรสเซอร์บูสเตอร์

นอกจากนี้ เทอร์มินัลแบบอยู่กับที่ห้าเครื่องยังตั้งอยู่ในเวิร์กช็อปหมายเลข 1 ซึ่งผลิตช่องเคเบิลและกล่องเจาะรู

มีการติดตั้งเทอร์มินัลแบบอยู่กับที่อีก 24 ตัวที่สถานีคอมเพรสเซอร์บูสเตอร์ Sistema-5 ซึ่งผลิตถาดโลหะ (ตาข่าย เจาะรู) นอกจากนี้ยังมีการประชุมเชิงปฏิบัติการสำหรับการผลิตตู้และพื้นที่ประกอบผลิตภัณฑ์พลาสติกและอุปกรณ์เสริม สำหรับทุกๆ สองบรรทัด Sistema-5 จะมีกระบวนการปลายทางหนึ่งขั้นตอนกับ IFC ของคอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม

คอมพิวเตอร์แผงอุตสาหกรรมขนาด 15 นิ้วพร้อมโปรเซสเซอร์ Atom D525 (2 คอร์) 1.8 GHz มีจอแสดงผลที่มีความละเอียด 1024x768 และเซ็นเซอร์ต้านทาน พร้อมใช้งานอย่างสมบูรณ์เนื่องจากติดตั้งฮาร์ดดิสก์และ RAM ไว้แล้วบนระนาบด้านหน้า มีการป้องกันฝุ่นและความชื้น IP65

“เราหยุดเพราะพวกมันหลากหลาย สามารถใช้งานได้เกือบทุกงาน มีอินพุตและเอาต์พุตเพิ่มเติม แต่ปัญหาก็เหมือนกับคอมพิวเตอร์ทุกเครื่อง: พวกเขาต้องได้รับการจัดการด้วยความระมัดระวัง” กล่าว Oleg Protopopovหัวหน้ากลุ่มเครื่องมือวัด Dielectric Cable Systems JSC

IFC ซึ่งตั้งอยู่ในประเทศจีนเป็นผู้ผลิตคอมพิวเตอร์แผงอุตสาหกรรมระดับมืออาชีพที่มีประสบการณ์มากกว่าสิบปีในตลาด มีการพัฒนาแบบไดนามิกและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ก็ดีขึ้นอย่างต่อเนื่อง

“RF เป็นชุดแผงคอมพิวเตอร์ที่มีความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีและเหมาะสมที่สุดในตลาดรัสเซีย” กล่าว Denis Melnikovหัวหน้าแผนกระบบอัตโนมัติของ FAM-Electric LLC ผู้จัดจำหน่ายคอมพิวเตอร์ IFC แต่เพียงผู้เดียวในรัสเซีย

“หน้าจอสัมผัสแบบต้านทานความสว่างที่ละเอียดอ่อน, โปรเซสเซอร์ดูอัลคอร์ 1.8GHz D525, RAM 2GB, SSD 32GB (โซลิดสเตตไดรฟ์) เป็นตัวเลือกที่ยอดเยี่ยมสำหรับคอมพิวเตอร์แผงอุตสาหกรรมในซีรีย์ RF” เขากล่าวเสริม

คอมพิวเตอร์ทุกเครื่องมี SSD และ RAM ติดตั้งอยู่แล้ว รวมทั้งยังมีตัวยึดและแหล่งจ่ายไฟ 12 VDC คอมพิวเตอร์ RF Panel ทำงานได้อย่างสมบูรณ์ตั้งแต่วินาทีที่คุณได้รับ ในกรณีนี้ คุณสามารถติดตั้งระบบปฏิบัติการใดก็ได้ - Windows XP, Windows 7, Linux Ubuntu

“ในแวบแรก แผงคอมพิวเตอร์ดูเหมือนจอมอนิเตอร์ทางอุตสาหกรรม แต่มันไม่ใช่ คอมพิวเตอร์ที่เต็มเปี่ยมพร้อมจอภาพแบบสัมผัสอยู่ในเคสที่ค่อนข้างกะทัดรัดซึ่งมีความลึกสูงสุด 90 มม.” หมายเหตุ Denis Melnikov.

คอมพิวเตอร์แบบพาเนลมีพอร์ตอนุกรม RS232 สองถึงสี่พอร์ต ซึ่งเป็นพอร์ตฮาร์ดแวร์ RS-485 หนึ่งพอร์ต ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการเชื่อมต่ออุปกรณ์ต่อพ่วงกับคอมพิวเตอร์แบบพาเนล (ไม่จำเป็นต้องใช้อะแดปเตอร์ USB-RS232 หรือ USB-RS485) นอกจากนี้ คอมพิวเตอร์แผง IFC ยังมีพอร์ตอีเทอร์เน็ตสองพอร์ต

“ในกรณีของ DKS JSC สิ่งสำคัญสำหรับเราคือต้องมีตัวเชื่อมต่อ USB จำนวนเพียงพอ ทางเลือกในการติดตั้งระบบปฏิบัติการ ความพร้อมใช้งานของไดรเวอร์ รวมถึงปัญหาด้านราคา ค่อนข้างเป็นที่ยอมรับเมื่อเทียบกับแอนะล็อก ", - พูดว่า Oleg Protopopov.

การผลิตภายใต้การควบคุม

เทอร์มินัลเชื่อมต่อกับเซิร์ฟเวอร์ผ่านเครือข่าย WI-FI ข้อมูลจะถูกส่งไปยังเซิร์ฟเวอร์จากผู้ควบคุมของแต่ละสายการผลิต บนจอแสดงผลของคอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม IFC สถานะของเครื่องจะแสดง เวลาหยุดทำงานและความเร็วในการผลิตจะถูกบันทึก และยังสามารถวิเคราะห์การทำงานของสายงานในระหว่างการเปลี่ยนในรูปแบบของไดอะแกรม ตัวควบคุมส่งพารามิเตอร์ของอุปกรณ์ตามเวลาจริง

“เรามีรายการสัญญาณจากเครื่องอัดรีด จากเครื่องลูกฟูก ฯลฯ หากมีเงื่อนไขสัญญาณที่ระบุ แสดงว่าทุกอย่างทำงาน หากไม่เพียงพอนี่คือการตั้งค่าที่เรียบง่ายหรือฉุกเฉินขึ้นอยู่กับว่าไม่มีเงื่อนไขใด "- อธิบาย Sergey Seredin.

นอกจากนี้ เมื่อใช้คอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม คุณจะเห็นความเร็วในการผลิต ทุกๆ 15 นาที คุณสามารถแสดงไดอะแกรม ซึ่งจะควบคุมกระบวนการทางเทคโนโลยีและวิเคราะห์ไดอะแกรม ตามนี้ ฝ่ายวางแผนและเศรษฐกิจเตรียมใบสั่งตามแผนและส่งไปยังหัวหน้ากะ พวกเขาวิเคราะห์พวกเขาแล้วโอนไปที่ร้านค้าซึ่งพวกเขาได้รับการยอมรับในการทำงาน

เทอร์มินัลจะแสดงรหัสผลิตภัณฑ์ ปริมาณที่ต้องการของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ระยะเวลารอคอยสินค้าที่วางแผนไว้สำหรับใบสั่งที่ต้องผลิต คุณยังสามารถดูว่าพนักงานคนใดรับคำสั่งนี้หรือคำสั่งนั้น หมายเลขบุคลากรของเขา

นอกจากนี้ พารามิเตอร์การควบคุมคุณภาพและภาพร่างของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสามารถป้อนลงในคอมพิวเตอร์อุตสาหกรรม ซึ่งจะต้องใช้ในการวิเคราะห์คุณภาพของผลิตภัณฑ์ หากจำเป็นต้องใช้เอกสารผลิตภัณฑ์ใดๆ หรือคำแนะนำ เช่น วิธีตั้งค่าตัวหมุนใหม่อย่างถูกต้อง วิธีเริ่มต้นเครื่องอัดรีด จะมีเอกสารทางเทคนิคอยู่ที่เครื่อง ดังนั้นเทอร์มินัลจึงเป็นฐานข้อมูลขนาดใหญ่ที่ค่อยๆ ถูกเติมและใช้งาน และบทบาทหลักของผู้ปฏิบัติงานคือการควบคุมผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นอย่างเต็มรูปแบบ การแก้ไขข้อผิดพลาดที่อาจเกิดขึ้นได้ทันท่วงทีเพื่อการวิเคราะห์ประสิทธิภาพที่ถูกต้องยิ่งขึ้นและการกำจัดในอนาคต

“เท่าที่ข้อมูลมาจากผู้ปฏิบัติงานอย่างถูกต้อง ดังนั้นในอนาคต เราจะสามารถวิเคราะห์กระบวนการผลิตและดำเนินการต่อไปได้” กล่าว Sergey Seredin.

ปัจจัยมนุษย์

พนักงานแต่ละคนที่ทำงานกับระบบ MES มีบัญชีของตัวเอง ซึ่งเขาจะเข้าสู่คอมพิวเตอร์อุตสาหกรรมโดยใช้เครื่องอ่านการ์ด ผู้อำนวยการฝ่ายผลิต หัวหน้ากะ และผู้ปฏิบัติงานที่ทำงานในสายการผลิตจะได้รับสิทธิ์เข้าถึง

ข้อมูลเกี่ยวกับใบสั่งตามแผน รหัสผลิตภัณฑ์ ปริมาณ วันที่ครบกำหนด และสายการผลิตก็เพียงพอแล้วสำหรับหัวหน้างานกะเพื่อกำหนดจำนวนพนักงานในกระบวนการ/พื้นที่ และเพื่อกระจายกำลังแรงงานอย่างถูกต้อง นอกจากนี้ยังมีการสร้างงานสำหรับผู้ควบคุมกะในงานของ "เครื่องแสดงสถานะ" ซึ่งรวบรวมข้อมูลที่จำเป็น: สถานะที่แท้จริงของเครื่องในขณะนี้, ความเร็วของสาย, รหัสของผลิตภัณฑ์ที่กำลังเป็นอยู่ ผลิต พนักงานที่ทำงานในบรรทัดที่ดำเนินการนี้หรือคำสั่งนั้นได้รับการบันทึกอุบัติเหตุที่อาจเกิดขึ้นการหยุดทำงานหรือข้อบกพร่อง

“โดยพื้นฐานแล้ว นี่คือการควบคุมพื้นที่ร้านค้าแบบเรียลไทม์” . กล่าว Sergey Seredin... “เราสามารถเห็นได้ว่าเกิดอุบัติเหตุขึ้น ดำเนินการแก้ไขเพื่อกำจัดมัน แจ้งบริการที่เกี่ยวข้องของหัวหน้าช่างและหัวหน้าวิศวกรไฟฟ้าเพื่อกำจัดความผิดปกติหรืออุบัติเหตุอย่างรวดเร็ว”

ภายในกรอบของ MES ของระบบการจัดการการผลิต มีโมดูล "MRO" (การบำรุงรักษาและการซ่อมแซม) ซึ่งช่วยให้คุณวางแผนการบำรุงรักษาได้อย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น และคำนึงถึงทรัพยากรของอุปกรณ์ด้วย

การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการผลิตจะดำเนินการตามตัวบ่งชี้ที่ซับซ้อนของประสิทธิภาพของอุปกรณ์โดยรวม - ประสิทธิผลของอุปกรณ์โดยรวม หรือเรียกสั้นๆ ว่า OEE โดยคำนวณจากข้อมูลความพร้อมในสายการผลิต ความเร็วของสายการผลิต และคุณภาพของผลิตภัณฑ์ OEE ช่วยให้คุณประเมินประสิทธิภาพของสายงานและเชื่อมโยงกับโบนัสของพนักงาน

“ระบบ MES เป็นเครื่องมือวิเคราะห์ขนาดใหญ่ที่มีครบทุกอย่าง” กล่าว Sergey Seredin... "นี่เป็นโปรแกรมสากลที่มีความเป็นไปได้มากมาย"

“เรากำลังปรับปรุงและแนะนำสิ่งใหม่ ๆ ให้กับซอฟต์แวร์ที่ติดตั้งในเทอร์มินัลที่ไซต์การผลิตอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้พนักงานกะสามารถทำงานได้อย่างสะดวกสบายและเข้าใจได้ ทุกอย่างทำเพื่อความสะดวกของพนักงาน” เขากล่าวเสริม

MES ตามที่เป็นอยู่

แม้ว่าจะมีการนำระบบการจัดการการผลิต MES ไปใช้ในองค์กรเพียงไม่กี่เดือน แต่ตัวชี้วัดก็ดีขึ้นอย่างมากแล้ว ตามข้อมูลที่ Andrey Belyakov ผู้อำนวยการฝ่ายผลิตของสถานีบูสเตอร์คอมเพรสเซอร์กล่าว เวลาหยุดทำงานลดลง 2.8% เมื่อเทียบกับปีที่แล้ว การร้องเรียนจากภายนอกลดลง 44% และประสิทธิภาพการทำงานเพิ่มขึ้น 8.8%

นอกจากนี้ตาม Andrey Belyakov ซึ่งมีประสิทธิภาพเพิ่มขึ้น 2-6% มีการวางแผนว่าระยะเวลาคืนทุนของโครงการจะอยู่ระหว่างหลายวันถึงหลายเดือน เขาคาดว่าการเพิ่มขึ้นจริงเป็นช่วงจาก 5% ถึง 10%

“ฉันไม่ได้เป็นตัวแทนของอุตสาหกรรมขนาดใหญ่ ที่ทุกอย่างยังคงอยู่บนกระดาษ” . กล่าว Sergey Seredin... "การเปิดตัว MES ไม่เพียงแต่เพิ่มอันดับความน่าเชื่อถือของบริษัทเท่านั้น แต่ยังกำหนดมาตรฐานการผลิตที่สูงใหม่โดยพื้นฐานอีกด้วย"

ความเกี่ยวข้องที่เพิ่มขึ้นของปัญหาในกระบวนการผลิตและการจัดการคุณภาพ การจัดส่งและการปรับเส้นทางการผลิตให้เหมาะสมนั้นพิสูจน์ได้จากข้อเท็จจริงที่ว่าสมาชิกของชมรม CIO ด้านโลหะการตัดสินใจที่จะอุทิศการประชุมครั้งที่สามเพื่อแก้ไขปัญหาของระบบอัตโนมัติในการผลิตที่ระดับ MES การกล่าวสุนทรพจน์ที่สดใสโดย CIO ของวิสาหกิจด้านโลหะวิทยาบังคับให้เราต้องสรุปอย่างเยือกเย็น: แนวโน้มของตลาดนี้มีความคล้ายคลึงกับสถานการณ์ที่เรามีอยู่แล้วเมื่อ 10 ปีที่แล้วด้วยระบบ ERP โต๊ะกลมถูกจัดขึ้นโดยมีส่วนร่วมของบริษัท Optima Integrator

ผู้เข้าร่วมโต๊ะกลม:

ผู้ดูแลโต๊ะกลม - คอนสแตนติน ซีมิน.

ถ่ายที่ไหน?

องค์กรอัจฉริยะ: สำหรับฉันก่อนอื่นเราต้องพูดถึงว่า "ยิง" ในคำพูดของ Igor Sukovatin ฟังก์ชัน MES อย่างน้อยตามคำจำกัดความของ MESA กว้างมาก: MESA Association ระบุ 11 หน้าที่หลักของระบบคลาส MES แต่คุณไม่สามารถทำทุกอย่างพร้อมกันได้ เห็นได้ชัดว่างานบางอย่างควรมีความสำคัญเหนือกว่างานอื่นๆ อะไรคือความท้าทายด้านการจัดการการผลิตที่เร่งด่วนที่ธุรกิจของคุณเผชิญอยู่?

Lyubov Perepelitsyna อันที่จริง แนวคิด MES มีฟังก์ชันการทำงานที่กว้างมาก และหากระบบดังกล่าวมีการใช้งานตั้งแต่เริ่มต้น เราก็สามารถพูดคุยเกี่ยวกับความต้องการฟังก์ชัน MES จำนวนมากได้ แต่มันเกิดขึ้นที่ขั้นตอนแรกในองค์กรคือการสร้างระบบบัญชีซึ่งได้ปิดงานบางส่วนไปแล้ว ตามกฎแล้ว จากรายการฟังก์ชัน 11 อย่างที่ MESA นำเสนอ องค์กรบางแห่งได้ดำเนินการไปแล้วไม่ทางใดก็ทางหนึ่ง ฟังก์ชันบางอย่างครอบคลุมโดยระบบ ERP และบางส่วน - โดยการพัฒนาของเราเอง ดังนั้น ในความคิดของฉัน งานหลักที่ MES ควรแก้ไขคือการควบคุมกระบวนการผลิตและการจัดส่ง ในการตัดสินใจ ก่อนอื่นคุณต้องเข้าใจสิ่งที่เกิดขึ้นในการผลิต หากไม่มีความเข้าใจดังกล่าวและภาพที่สมบูรณ์ การตัดสินใจต้องทำตามสัญชาตญาณเท่านั้น ดังนั้นการควบคุมกระบวนการผลิตและการจัดส่งจึงมีความสำคัญและเป็นที่ต้องการอย่างมาก และไม่มีระบบอื่นใดที่สามารถแก้ปัญหาเหล่านี้ได้

Dmitry Kulaga ฉันต้องการทราบว่าระดับความสำคัญของงานขึ้นอยู่กับช่วงเวลาที่บริษัทกำลังจะผ่าน ที่โรงงานของเรา หน่วยการผลิตหลักกำลังได้รับการปรับปรุงให้ทันสมัยและผลิตภัณฑ์ประเภทใหม่กำลังได้รับการฝึกฝนในสภาวะตลาดที่ยากลำบาก แน่นอนว่าต้องมีการตรวจสอบการปฏิบัติตามพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยี (บรรทัดฐาน) และข้อมูลจริงที่เกี่ยวข้อง ยิ่งเราให้ข้อมูลกระบวนการผลิตแก่ผู้เชี่ยวชาญในห้องปฏิบัติการมากเท่าไร ก็ยิ่งหาทางแก้ปัญหาทางเทคโนโลยีได้ง่ายขึ้นเท่านั้น อย่างไรก็ตาม หากสถานการณ์ในตลาดเปลี่ยนแปลงและรักษาเสถียรภาพ ฉันคิดว่างานในการเรียนรู้ผลิตภัณฑ์ประเภทใหม่ ๆ จะไม่เป็นที่ต้องการอีกต่อไป

บอริส สลาวิน ในความคิดของฉัน ปัญหาและงานเฉพาะที่จำเป็นต้องแก้ไขที่ระดับ MES ขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะขององค์กร เกี่ยวกับเทคโนโลยีการผลิต ดังนั้น ในการผลิตท่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดใหญ่ ปัญหาหลักประการหนึ่งคือการตรวจสอบย้อนกลับ ราคาของท่อสูงและข้อกำหนดสำหรับการรับรองนั้นยากและหากเราไม่เตรียมหนังสือเดินทางให้ทันเวลาหรือวางไว้ในคลังสินค้าไม่สำเร็จความสูญเสียที่เกี่ยวข้องกับการหยุดทำงานของเกวียนหรือคลังสินค้าที่มากเกินไปสามารถ ถึงสัดส่วนที่มาก และในร้านเขียนแบบ งานระดับ MES ที่อนุญาตให้ลดต้นทุนนั้นแตกต่างกันอยู่แล้ว - ตัวอย่างเช่น งานที่เกี่ยวข้องกับการคำนวณรูปแบบการกำหนดเส้นทางที่เหมาะสมที่สุด กับการสูญเสียสำหรับการตัดแต่งท่อ ฯลฯ นั่นคือแม้ภายในกรอบการผลิตท่อ เป้าหมายที่คุณต้องการ "ยิง" แตกต่างกันมาก

Lyubov Perepelitsyna
แม้ว่างานเฉพาะอาจแตกต่างกัน แต่ปัญหาในการผลิตต้องได้รับการพิจารณาอย่างซับซ้อน แน่นอน สำหรับการจัดการขององค์กร การแก้ปัญหาบางอย่างมีความสำคัญสูงกว่า อย่างไรก็ตาม ในเวลาเดียวกัน จำเป็นต้องจัดการกับเอกสารที่ซับซ้อนและการทำให้กระบวนการผลิตเป็นแบบแผนอย่างสม่ำเสมอ และเมื่อโครงการ MES เริ่มต้นขึ้น จำเป็นต้องพิจารณากระบวนการผลิตของโรงงานแห่งหนึ่งในภาพรวม ใช่ เป็นไปไม่ได้ที่จะแก้ปัญหาทั้งหมดพร้อมกัน แต่อย่างน้อยคุณต้องเห็นขอบเขตที่เป็นไปได้ทั้งหมดของการประยุกต์ใช้ระบบการจัดการการผลิตที่อยู่ระหว่างการก่อสร้าง

ฮิลเลล เกลเซอร์ "เห็น" ถูกต้องมาก เป็นที่ชัดเจนว่าปัญหาทั้งหมดไม่สามารถแก้ไขได้ในครั้งเดียว และไม่มีทรัพยากรดังกล่าว การดำเนินการตามโครงการ MES แบบมัลติฟังก์ชั่น ซึ่งครอบคลุมโรงงานผลิตหลักทั้งหมดขององค์กร จะใช้เวลาหลายปี โดยทั่วไป การสร้าง MES เช่นเดียวกับระบบข้อมูลที่ซับซ้อนใดๆ เป็นกระบวนการถาวร แต่การออกแบบชิ้นส่วนโดยไม่เห็นภาพรวมก็เป็นไปไม่ได้เช่นกัน ค่อนข้างเป็นไปได้ แต่ไม่ถูกต้อง เนื่องจากในกรณีนี้ การทำซ้ำและการเปลี่ยนแปลงเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้และเป็นผลให้ต้นทุนที่ไม่ลงตัว ใช่ ถูกต้อง แต่ละร้าน แต่ละการผลิตแตกต่างกัน ซึ่งกำหนดความแตกต่างระหว่างระบบ MES ที่สร้างขึ้นโดยสัมพันธ์กับพวกเขา อย่างไรก็ตาม ค่อนข้างชัดเจนว่าระบบ MES ของอุตสาหกรรมเหล่านี้สามารถและควรมีโซลูชันมาตรฐานและโมดูลมาตรฐานทั้งในส่วนการทำงานและในแพลตฟอร์มซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์ และการออกแบบควรมุ่งเป้าไปที่การระบุและใช้วิธีแก้ปัญหาทั่วไป

นอกจากนี้ จำเป็นต้องคำนึงถึงเรื่องนี้อยู่แล้วในขั้นตอนของการตรวจสอบการผลิต เฉพาะการสำรวจที่ดำเนินการในระดับระเบียบวิธีที่เหมาะสมเท่านั้นที่ทำให้เข้าใจได้ไม่เพียง แต่จะ "ยิง" ที่ไหน แต่ยังต้องทำอย่างไรและเมื่อใด คำถามที่ว่าจะ "ยิง" ที่ไหนคือการระบุพื้นที่ปัญหาของการผลิตและระบบการจัดการจากการสำรวจ น่าเสียดายที่วันนี้เรามีแนวโน้มที่จะ "ยิง" มากกว่าที่ผู้นำบอกเรา โดยรวมแล้วเขาระบุได้อย่างถูกต้อง - จากประสบการณ์ ความรู้เกี่ยวกับกระบวนการทางธุรกิจ ความสามารถในการมองเห็นและสะสมปัญหา แต่อย่างไรก็ตาม การสำรวจควรให้คำตอบสำหรับคำถามนี้ มันควรจะเป็นพื้นฐานสำหรับการพิสูจน์แนวทางและวิธีการในการแก้ปัญหาเฉพาะและในขณะเดียวกันก็ให้วิสัยทัศน์ที่ครอบคลุมของปัญหาทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับความเป็นไปได้ ในการสร้างระบบ MES

MES และ ERP

การทำงานของระบบ MES และ ERP ซ้ำกันบางส่วน ตัวอย่างเช่น การจัดการบุคลากร คุณภาพ สินทรัพย์การผลิต และการบำรุงรักษาอยู่ที่นั่นและที่นั่น เป็นเพราะความต้องการหรือแรงบันดาลใจทางการตลาดที่แท้จริงของผู้ผลิตซอฟต์แวร์ใช่หรือไม่ งานใดมีเหตุผลมากกว่าที่จะแก้ไขใน MES และอะไร - ในระบบ ERP

Dmitry Glushich ในความเห็นของฉัน การขยายตัวของฟังก์ชัน MES นั้นเกิดจากความต้องการขององค์กร แม้แต่ฟังก์ชันต่างๆ เช่น HR ก็เป็นงาน ERP ที่ดูคลาสสิก แต่ก็มีประโยชน์มากใน MES ตัวอย่างเช่น ในองค์กรแห่งหนึ่งที่เราเป็นผู้นำโครงการ ผู้มอบหมายงานจะโทรหาผู้เชี่ยวชาญในสถานการณ์ฉุกเฉิน จะโทรหาใคร ด้วยเหตุผลอะไร ฯลฯ - ทั้งหมดนี้เป็นงานจัดส่ง และภายในกรอบของโครงการที่ครอบคลุมเกี่ยวกับการจัดการการผลิตในสถานที่ทำงานของผู้มอบหมายงาน ได้มีการนำฟังก์ชันการทำงานที่เกี่ยวข้องกับการบริหารงานบุคคลในสถานการณ์ฉุกเฉินมาใช้ ฉันเชื่อว่านี่เป็นสิ่งที่สมเหตุสมผลอย่างยิ่ง เนื่องจากไม่มีฟังก์ชันดังกล่าวในระบบ ERP แบบคลาสสิก เป็นที่ชัดเจนว่าโซลูชันดังกล่าวควรรวมเข้ากับระบบ ERP - เพื่อที่จะใช้ไดเรกทอรีบุคลากรแบบรวม เพื่อให้ข้อมูลเกี่ยวกับการโทรถูกนำมาพิจารณาเมื่อคำนวณค่าจ้าง ฯลฯ

Lyubov Perepelitsyna
อันที่จริง ระบบ MES ถูกสร้างขึ้นในลักษณะนี้เนื่องจากเป็นไปตามข้อกำหนดขององค์กรเฉพาะ โดยหลักการแล้ว ฟังก์ชันการทำงานนี้ถูกรวมเข้ากับโซลูชันของร้านค้าอย่างมีเหตุผล ในระดับเวิร์กช็อป จำเป็นต้องเข้าใจวิธีการจัดวางบุคลากรและลักษณะคุณภาพของกระบวนการขึ้นอยู่กับพนักงานแต่ละคน อย่างไรก็ตาม ในความเห็นของฉัน การบังคับใช้ระบบใดระบบหนึ่งขึ้นอยู่กับว่า MES ถูกรวมศูนย์สำหรับทั้งองค์กรหรือไม่ หากเป็นแบบรวมศูนย์ การนำไปใช้สำหรับการบริหารงานบุคคลก็สมเหตุสมผล หากไม่เป็นเช่นนั้น และองค์กรมี MES ต่างกันในโรงงานผลิตที่ต่างกัน - ก็ไม่มีประโยชน์อะไร เนื่องจากองค์กรต้องการระบบส่วนกลางของการบริหารงานบุคคล การจัดการสินทรัพย์ถาวรและกองทุน จากนั้นโซลูชันแบบรวมศูนย์จะต้องรวมเข้ากับ MES

นาตาเลีย ซาราปูโลวา วันนี้เป็นที่ชัดเจนว่าระบบ ERP มักจะอ้างสิทธิ์ในพื้นที่ที่ไม่ปกติสำหรับพวกเขา ตัวอย่างเช่น พวกเขาต่างจากงานการจัดการการผลิตโดยสิ้นเชิง ซึ่งถึงกระนั้น ก็ยังอยู่ในระบบ ERP ทั้งหมดอย่างแน่นอน ประการแรก พวกเขาต้องการความจุขนาดใหญ่อย่างไม่ยุติธรรมในการแก้ปัญหาดังกล่าว และประการที่สอง ปัญหาของการจัดการการผลิตในนั้นไม่สามารถแก้ไขได้ด้วยระดับรายละเอียดที่กำหนด บ่อยครั้งที่ระบบ ERP ไม่ได้รับอิทธิพลจากที่ปรึกษา แสร้งทำเป็นขยายขอบเขตการใช้งาน แต่ประสบการณ์ไม่ได้ยืนยันสิ่งนี้ หากองค์กรมีระบบ ERP ที่พัฒนาแล้วซึ่งทำหน้าที่การบัญชีขั้นพื้นฐาน จะต้องยกเว้นทุกอย่างที่เกี่ยวข้องกับการจัดการระดับล่าง และนี่คือที่มาของ MES ใช้ตัวอย่างเช่นงานในการรวบรวมข้อมูลเทคโนโลยีเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ เป็นไปไม่ได้เลยที่จะทำงานโดยไม่แก้ปัญหา เพราะถ้าเราทำท่อที่รับผิดชอบ เราต้องเก็บข้อมูลเกี่ยวกับมันไว้เป็นเวลา 50 ปี และถ้าเราใช้ระบบ ERP เป็นที่เก็บข้อมูลนี้ เราจะลดประสิทธิภาพของระบบลงอย่างมาก ระบบ ERP ไม่สามารถให้ผลจากการจัดการการผลิตที่ฝ่ายบริหารคาดหวังได้

ยูริ สารปูลอฟ
โปรดทราบว่าการขาดโซลูชันระดับ MES ในองค์กรส่งผลกระทบอย่างมากต่อการทำงานของระบบ ERP หากระบบ ERP ของคุณถูกรวมเข้ากับระบบร้านค้าจำนวนมาก นี่เป็นกรณีเดียว และถ้าไม่ใช่ คุณจะต้องทำการจัดการคุณภาพและแม้กระทั่งการตรวจสอบย้อนกลับในระบบ ERP ไม่มีอะไรอื่น และซัพพลายเออร์ของระบบ ERP ใช้สิ่งนี้อย่างไร้ยางอาย

Lyubov Perepelitsyna
สัญญาณอีกประการของการแยกระบบ MES และ ERP นั้นเกิดขึ้นชั่วคราว ERP ไม่ใช่ระบบตามเวลาจริง ซึ่งไม่อนุญาตให้ใช้อย่างเหมาะสมสำหรับการแก้ปัญหาการจัดการการผลิต นี่คือการแบ่งพื้นฐานระหว่างระบบ MES และ ERP

โปรดทราบว่าการเติบโตของความสนใจใน MES ขึ้นอยู่กับความต้องการที่ฝ่ายบริหารกำหนดในข้อมูลการผลิต เมื่อห้าปีที่แล้ว ผู้จัดการระดับบนสุดไม่ได้แสร้งทำเป็นรับข้อมูลแบบเรียลไทม์ พนักงานฝ่ายผลิตแยกจากกัน - พวกเขามีระบบของตนเองที่ควบคุมหน่วย และเพื่อที่จะควบคุม พวกเขามีข้อมูลจากระบบควบคุมกระบวนการเพียงพอ จนถึงปัจจุบัน มีการกำหนดข้อกำหนดการจัดการใหม่สำหรับการจัดการการผลิต และด้วยเหตุนี้ จึงมีการจัดสรรเงินทุนสำหรับโครงการ MES

องค์กรของโครงการดำเนินการ MES

ต่อไปเรามาจัดระเบียบโครงการนำร่อง MES กัน คำแนะนำที่นำไปใช้ได้จริงโดย MESA นั้นมีมากมายและสามารถแยกแยะคุณลักษณะต่างๆ ได้ ประการแรก ค่อนข้างนาน - สี่ขั้นตอนแรก - จริง ๆ แล้วอุทิศให้กับการวิเคราะห์ก่อนโครงการและการพัฒนาเป้าหมายโครงการที่ชัดเจน และประการที่สอง - อันที่จริง มีการสร้างรายการข้อดีสองรายการและมีการนำเสนอสองรายการสำหรับผู้บริหารระดับสูงและพนักงานฝ่ายผลิต วิธีการดังกล่าวมีเหตุผลเพียงใด?

บอริส สลาวิน
สำหรับฉันดูเหมือนว่าแนวทางในการดำเนินโครงการ MES จะเหมือนกับในกรณีของระบบ ERP นอกจากนี้ยังใช้กับความจำเป็นในการกำหนดเป้าหมายของโครงการและการไล่ระดับของผู้ใช้หลักของระบบ หากคุณกำลังใช้ระบบ ERP เป็นที่ชัดเจนว่าผู้จัดการจะมีส่วนได้เสียหนึ่งส่วน และฝ่ายขายจะมีส่วนได้เสียที่ต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง ในความเห็นของฉัน ควรใช้ MES ในลักษณะเดียวกับระบบอื่น และไม่มีคุณสมบัติพิเศษที่นี่

ฮิลเลล เกลเซอร์
ข้อเท็จจริงที่ว่า MESA ให้ความสำคัญกับขั้นตอนก่อนการออกแบบเป็นอย่างมากนั้นเป็นเรื่องที่เข้าใจได้และถูกต้อง เป็นที่ชัดเจนว่าหากเราพูดคุยกันโดยไม่ต้องเจาะจง การแนะนำ MES แบบมัลติฟังก์ชั่นจะช่วยให้คุณมีข้อมูลที่เกี่ยวข้องเกี่ยวกับการผลิตที่เชื่อถือได้ ใช้งานได้จริง แน่นอน ข้อมูลที่ตรงเวลา ตรงประเด็น และครบถ้วนสมบูรณ์ช่วยให้คุณแก้ปัญหาการจัดการการผลิตได้อย่างมีจุดมุ่งหมายและมีประสิทธิภาพมากขึ้น โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์และลดต้นทุน แต่ในแต่ละกรณี ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเกมนั้นคุ้มค่ากับเทียนไขหรือไม่ MES จำเป็นสำหรับการผลิตนี้ในขั้นตอนนี้หรือไม่ และหากจำเป็น ควรใช้ตัวใด

ประสบการณ์แนะนำว่าจำเป็นต้องเริ่มต้นด้วยการพัฒนาแนวคิดของการก่อสร้าง MES และ APCS ที่ครอบคลุมทุกขั้นตอนตั้งแต่การตรวจสอบการออกแบบก่อนการผลิตไปจนถึงการปฏิบัติงาน กล่าวคือให้เริ่มด้วยการเข้าใจปัญหาโดยรวม ก่อนอื่น คุณต้องเข้าใจว่า MES คืออะไร เราหมายถึงอะไร เนื่องจากในวรรณคดี แนวคิดนี้มีการตีความในรูปแบบต่างๆ จากนั้น - เพื่อกำหนดเป้าหมายและวัตถุประสงค์ของการสร้าง MES นอกจากนี้ ในทุกขั้นตอนของการสร้างระบบ ควรพิจารณาแนวทางในการสร้างฟังก์ชันการทำงานและส่วนสนับสนุน (ซอฟต์แวร์และฮาร์ดแวร์ ข้อมูล การสนับสนุนองค์กรและกฎหมาย)

ทำแบบสำรวจก่อนการออกแบบ เช่น ในการดำเนินการดังกล่าวจำเป็นต้องตัดสินใจว่าจะตรวจสอบอะไรและอย่างไร เป็นที่ชัดเจนว่าจำเป็นต้องตรวจสอบวัตถุควบคุม แต่สามารถทำได้หลายวิธี ที่นี่คุณต้องคิดเกี่ยวกับวิธีการจัดประเภทวัตถุนี้ ตามองค์ประกอบใด เพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการสำรวจเป็นทางการสูงสุด ไม่ทำให้เสียหายของความสมบูรณ์และความลึก

เมื่อมีการสรุปแนวทางเพื่อให้ได้แนวคิดเกี่ยวกับวัตถุแห่งการควบคุมโดยการสลายตัวบางอย่าง จำเป็นต้องกำหนดแนวทางในการรับข้อมูลเกี่ยวกับวิธีการจัดการวัตถุในปัจจุบัน ที่นี่อีกครั้งจำเป็นต้องมีการจำแนกประเภทที่แน่นอน ทำไมคุณต้องทำทั้งหมดนี้? เพื่อเปรียบเทียบผลลัพธ์ของการสำรวจวัตถุและการสำรวจระบบควบคุม ระบุคอขวด ทำความเข้าใจความเป็นไปได้ของ MES หนึ่งหรืออื่น เลือกปัญหาหลักของการผลิตเฉพาะ ร่างลำดับของโซลูชันและความเป็นไปได้ของการใช้ โซลูชั่นมาตรฐาน

แนวทางแนวความคิดนี้ทำให้สามารถพัฒนาวิธีการสำรวจทั่วไปซึ่งจะช่วยลดระยะเวลาของการสำรวจโดยทำให้ความครบถ้วนสมบูรณ์และคุณภาพลดลง โดยไม่คำนึงถึงสิ่งที่ควรสะท้อนให้เห็นในแนวคิดสำหรับขั้นตอนที่เหลือของการสร้าง MES และ APCS ฉันเพียงแค่ต้องการสังเกตความได้เปรียบของการใช้ GOST และ RPD สำหรับการออกแบบและการนำระบบข้อมูลไปใช้ เช่น APCS การพัฒนาในสหภาพโซเวียตในยุค 80 ของศตวรรษที่ผ่านมา ในความคิดของฉัน โดยพื้นฐานแล้วพวกเขาไม่ได้สูญเสียความเกี่ยวข้องของพวกเขาไปในวันนี้ แน่นอนว่าแนวคิดไม่ควรรวมข้อความของพวกเขา แต่ควรมีคำแนะนำในขั้นตอนใด GOST ใดและควรปฏิบัติตามขอบเขตเท่าใด

บทบาทและตำแหน่งของที่ปรึกษา

ต่อไปเราจะมาพูดถึงบทบาทของที่ปรึกษาในโครงการ MES กัน มันคืออะไรและเป็นไปได้ไหมที่จะใช้สิ่งเหล่านี้เพื่อเพิ่มความเร็วในขั้นตอนต่าง ๆ ของงานเช่นการสำรวจก่อนโครงการ?

Dmitry Glushich
ในเกือบทุกโครงการ เราดำเนินการตรวจสอบทางเทคนิคก่อน ซึ่งงานคือการตรวจสอบวัตถุอย่างแม่นยำและอธิบายสถานะปัจจุบันของวัตถุ การตรวจสอบภายนอกช่วยให้คุณเร่งงานได้บ้าง แต่ยังมีปัญหามากมายที่นี่ ประการแรก ลูกค้าไม่ต้องการทำสิ่งนี้มากเกินไป: "จริง ๆ แล้วเราจ่ายไปเพื่ออะไร? สำหรับการที่คุณเดินไปรอบๆ โรงงานและเขียนอะไรบางอย่างที่นั่น" ประการที่สอง การประเมินต้นทุนของงานนี้จากมุมมองของลูกค้าและจากมุมมองของผู้รับเหมาแตกต่างกันมาก สำหรับผู้รับเหมา งานนี้มีค่าใช้จ่ายสูงมาก ต้องใช้เวลามากและผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติเหมาะสมที่สุดพร้อมวิสัยทัศน์ที่กว้างขวางของงาน และสำหรับลูกค้านั้นไม่ชัดเจนเลยว่างานนี้จะให้ผลลัพธ์ที่ใช้งานได้จริงหรือไม่ และเขาไม่มีแนวโน้มที่จะประเมินอย่างเพียงพอในแง่ของต้นทุน อย่างไรก็ตาม เรามีประสบการณ์ในการเพิ่มความเร็วของงานก่อนโครงการ สิ่งที่สำคัญที่สุดคือลูกค้าและผู้รับเหมาทำงานร่วมกันในโครงการ ในกรณีนี้ จะเกิดความเข้าใจร่วมกันในปัญหาและวิสัยทัศน์ในการแก้ปัญหาของทั้งสองฝ่ายได้รวดเร็วยิ่งขึ้น

ฮิลเลล เกลเซอร์
ใช่ เป็นไปได้ที่คุณสามารถเพิ่มความเร็วให้กับงานออกแบบล่วงหน้าได้ อย่างไรก็ตาม ในความคิดของฉัน การทำงานกับผู้รับเหมาหลังจากที่มีการเขียนแนวคิดแล้ว เป็นเรื่องที่สมเหตุสมผล เมื่อบริษัทเข้าใจในตัวเองแล้วว่าต้องการอะไรและเพราะเหตุใดในแง่ของการจัดการการผลิต ในกรณีที่ไม่มีวัสดุระเบียบวิธีและประสบการณ์ในประเทศในการสร้างระบบ MES (มีเพียงชิ้นเดียว) เป็นการสร้างแนวคิดที่ช่วยให้ทั้งเร่งงานและรับประกันคุณภาพที่แน่นอน

ยูริ สารปูลอฟ
น่าเสียดายที่จากการสังเกตของฉัน ไม่เพียงแต่ในด้าน MES เท่านั้น แต่ยังรวมถึงในตลาดไอทีโดยทั่วไปด้วย มีหลายอย่างที่ฉันเรียกพวกเขาว่า "นักเดินป่าจากไอที" สำหรับฉันดูเหมือนว่าตลาดในปัจจุบันสำหรับระบบ ERP และ MES นั้นเต็มไปด้วย "นักวิทยาศาตร์วิทยา" ซึ่งเป็นผู้ที่รู้ทุกอย่างและสามารถทำได้ แต่ไม่เคยทำอะไรเลย ที่ปรึกษาที่ไม่มีประสบการณ์ในด้านโลหะวิทยามาและเริ่มนำเสนอโซลูชั่นที่เป็นสากลอย่างเป็นหมวดหมู่ สิ่งนี้เกิดขึ้นบ่อยมาก แต่ฉันคิดว่า "trepology" นี้จะสิ้นสุดลงในไม่ช้า และในอีกสี่ถึงห้าปีจะมีผู้เชี่ยวชาญที่มีประสบการณ์จริงๆ

Lyubov Perepelitsyna
ในความคิดของฉัน เราได้ดำเนินการผ่านระบบ ERP แล้ว ทุกอย่างก็เหมือนเดิม ท้ายที่สุดที่ปรึกษายังต้องได้รับประสบการณ์และน่าเสียดายที่มันไม่ได้สะสมเป็นเวลาหลายเดือน แต่เป็นเวลาหลายปี และสำหรับ MES ความเฉพาะเจาะจงของอุตสาหกรรมก็ยังมีความสำคัญมาก ยิ่งไปกว่านั้น แม้แต่ในอุตสาหกรรมก็มีลักษณะเฉพาะของมันเอง เช่น การผลิตท่อ นอกจากนี้ ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา มหาวิทยาลัยไม่ได้ให้ความสนใจเพียงพอกับความเชี่ยวชาญพิเศษด้านวิศวกรรม เป็นผลให้ระดับความรู้ของผู้เชี่ยวชาญอยู่ไกลจากแนวปฏิบัติขององค์กร ซึ่งหมายความว่าสามารถได้รับประสบการณ์จริงในโครงการเฉพาะเท่านั้น และเพื่อให้ได้ประสบการณ์นี้ จะต้องผ่านช่วงเวลาหนึ่งไป ฉันคิดว่าผู้รวมระบบในอุตสาหกรรมจะค่อยๆ ปรากฏขึ้น ซึ่งสามารถดึงดูดให้เข้าร่วมโครงการดังกล่าวได้

นาตาเลีย ซาราปูโลวา
จากมุมมองของฉัน บทบาทของที่ปรึกษาคือการรู้จักเครื่องมือของระบบที่กำลังดำเนินการ เมื่อมีที่ปรึกษามาดำเนินการตามกระบวนการทางธุรกิจมาตรฐาน ขออภัย ฉันไม่ต้องการเขา คุณจะนำฟังก์ชันมาตรฐานของระบบเฉพาะไปใช้ในองค์กรได้อย่างไร? แน่นอน เป็นไปได้ แต่สำหรับความเสียหายขององค์กรเท่านั้น เนื่องจากแต่ละรายการมีเอกลักษณ์เฉพาะตัว แต่เมื่อที่ปรึกษาบอกว่าระบบมีความสามารถเพียงใด เครื่องมือนี้จะใช้เพื่อแก้ปัญหาเฉพาะได้อย่างไร นั่นเป็นเรื่องที่แตกต่างอย่างสิ้นเชิง เรามีประสบการณ์ในการทำงานร่วมกับที่ปรึกษาที่รู้รายละเอียดทั้งระบบและวัตถุ - และเราจัดการหาวิธีแก้ไขปัญหาที่เกิดขึ้นในปริมาณมหาศาลระหว่างการใช้งานได้เสมอ แต่น่าเสียดายที่ประสบการณ์แสดงให้เห็นว่ามีที่ปรึกษาเพียงไม่กี่คนเท่านั้น

ดังนั้นในความคิดของฉัน มีเพียงที่ปรึกษาที่รู้จักเครื่องมือนี้อย่างสมบูรณ์แบบเท่านั้นที่เป็นที่ต้องการ แน่นอนว่าเขาจำเป็นต้องรู้กระบวนการทางธุรกิจมาตรฐาน แต่สิ่งสำคัญคือเครื่องมือและความคิดสร้างสรรค์ร่วมกับผู้เชี่ยวชาญของบริษัท

การเลือกเครื่องมือ

เกณฑ์ในการเลือกเครื่องมือสำหรับการนำ MES ไปใช้มีอะไรบ้าง?

ฮิลเลล เกลเซอร์
ตอนนี้สถานการณ์ที่มีการสร้าง MES นั้นคล้ายกับที่เรามีในประเทศของเราที่มีระบบ ERP เมื่อสิบปีที่แล้ว ยกเว้น "แต่" อย่างใดอย่างหนึ่ง อย่างน้อยที่สุด ณ เวลานั้น ระบบ ERP บางระบบก็ทำงานในแต่ละองค์กรอยู่แล้ว ซึ่งทำให้เข้าใจวิธีการทำงานของเครื่องมือได้ ไม่เพียงแต่จากคำอธิบายเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการสังเกต ประเมินการทำงานในเงื่อนไขเฉพาะด้วย เมื่อคุณเห็นเครื่องมือที่ใช้งานจริง คุณจะชื่นชมข้อดีและข้อเสียของเครื่องมือได้ง่ายขึ้น แต่เท่าที่เกี่ยวข้องกับ MES เราไม่มีโอกาสเห็นเครื่องมือที่ทำงานอยู่ ประเมิน "สัมผัส" มัน เราไม่มีการใช้งาน MES ในองค์กร ยกเว้นบางส่วน เพื่อดูการใช้งานจริงของระบบ MES ในการผลิตโลหะและท่อ เราเสนอให้เดินทางไปยังบราซิล เยอรมนี หรืออิตาลี ...

นาตาเลีย ซาราปูโลวา
ในความเห็นของผม การตรวจสอบระบบการทำงานก็ไม่ได้ตอบคำถามทุกข้อเช่นกัน ประมาณปี 2545 เราเดินทางไปยังสาธารณรัฐเช็กเพื่อไปยังองค์กรแห่งหนึ่งซึ่งมีระบบเดียวที่ดำเนินการได้สำเร็จ พวกเขาแสดงให้เราเห็น และฉันเห็นผลิตภัณฑ์ตัวอย่างที่เขียนใหม่เพียงครึ่งเดียว ทั้งหมดที่เราแสดงให้เห็นคือกระบวนการที่ไม่ได้มาตรฐาน ปรากฎว่าเป็นไปไม่ได้ที่จะสรุปเกี่ยวกับเครื่องมือแม้จะดูระบบการทำงานก็ตาม

ประการที่สอง ฉันเชื่อว่าในกรณีนี้ เครื่องมือคือสิ่งที่สิบ ข้อควรจำ: เมื่อไม่นานมานี้ นักโลหะวิทยาทุกคนเลือกเครื่องมือที่สามารถใช้เพื่อทำให้กระบวนการบัญชีในองค์กรเป็นไปโดยอัตโนมัติ บางคนผ่านการปรับใช้ SAP R / 3 คนอื่น ๆ - ผ่านการใช้งาน Oracle e-Business Suite แล้วตอนนี้มันต่างกันยังไง?

ฮิลเลล เกลเซอร์
อย่างไรก็ตาม เราต้องแน่ใจว่านี่เป็นเครื่องมือที่เหมาะสม เราจำเป็นต้องรู้ว่าเหตุใดจึงใช้งานไม่ดี เหตุใดจึงต้องเพิ่มฟังก์ชันการทำงานและสิ่งอื่น ๆ จำเป็นเท่านั้นที่จะไม่ทำผิดซ้ำของคนอื่น

ผลกระทบของการนำ MES ไปใช้

ผลกระทบที่คาดหวังจาก MES คืออะไร? ตาม MESA การนำ MES ไปใช้มีผลดังต่อไปนี้:
การเติบโตของผลผลิต 5-20%; ลดต้นทุนรวมในการแปรรูปวัตถุดิบลง 12-20% การแต่งงานลดลง 10-30%; ปริมาณงานระหว่างทำลดลง 30% การเพิ่มผลผลิตของผู้จัดการ (ก่อนนำไปใช้งาน 80% ของเวลาที่ใช้ในการรวบรวมข้อมูลหลังจาก - 20%) ลดจำนวนหุ้น 20-40%; เพิ่มความถูกต้องของการบัญชีต้นทุน 15-30%; ไม่ต้องรอรับวัสดุเพิ่มความตระหนักและการแนะนำการหมุนเวียนแบบไร้กระดาษ - ประหยัดได้ 30-40% การใช้อุปกรณ์เพิ่มขึ้น 45%; ลดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาและซ่อมแซม 15-30%; ลดเวลาหยุดทำงาน 10-20%; เพิ่มอายุการใช้งาน 10-30%; ลดสต๊อกอะไหล่ 15-20%
จากการวิจัยของ AMR เวลาในการเปลี่ยนแปลงจะลดลง 35% ระยะเวลาของขั้นตอนก่อนการผลิตลดลง 22% และปริมาณของเสียและผลิตภัณฑ์ที่มีข้อบกพร่อง 22% คุณเห็นด้วยกับการประมาณการเหล่านี้ของผลกระทบในอนาคตหรือไม่? การประเมิน MESA แบบบูรณาการอิงจากประสบการณ์ระดับโลกที่ใช้ได้กับสถานการณ์ของคุณหรือไม่? คุณคาดหวังผลกระทบอะไรจากการนำ MES ไปใช้?

Lyubov Perepelitsyna
ฉันเชื่อว่าผลกระทบเชิงปริมาณดังกล่าวเป็นไปได้ สิ่งนี้ได้รับการยืนยันจากประสบการณ์ของ Igor Sukovatin ที่ NTMK อีกอย่างคือแต่ละคนมีการผลิตที่แตกต่างกันและผลลัพธ์อาจแตกต่างกัน โดยเฉพาะอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมท่อซึ่งมีการแจกจ่ายซ้ำน้อยลง - เป็นไปไม่ได้ที่จะคาดหวังว่าสินค้าคงเหลือในร้านค้าจะลดลง 20% และ "ที่ยังไม่เสร็จ" เป็นไปไม่ได้

ยูริ สารปูลอฟ
ในความคิดของฉัน ผลกระทบที่แท้จริงน้อยกว่ามาก ฉันจะหารตัวเลขที่กำหนดด้วยสิบ ตัวอย่างเช่น หากบริษัทมาหาเราและเสนอให้สร้าง MES ด้วยเงินของตัวเอง และเราจะหักเปอร์เซ็นต์บางส่วนจากผลกระทบที่ได้รับ (วิธีการที่ตรงไปตรงมา) ฉันรับรองกับคุณว่าตัวเลขสำหรับผลกระทบที่วางแผนไว้จะ จะน้อยกว่ามาก

บอริส สลาวิน
ฉันจะไม่บิดเบือนข้อมูล MESA เลย ความจริงก็คือสมาชิกของสมาคมนี้ ประการแรก ส่งเสริมการตัดสินใจของพวกเขา พวกเขาเชื่อว่าระดับ MES เป็นแกนหลักของระบบข้อมูล ดังนั้นจึงรวมฟังก์ชันของระบบ ERP ไว้ด้วย คุณต้องใจเย็นพอๆ กับการประเมินผลกระทบที่วางแผนไว้ ฉันคิดว่า CIO หลายคนรู้ว่าในช่วงบูมของ ERP ผู้รวมระบบยังอ้างถึงจำนวนมหาศาลสำหรับผลกระทบของการนำไปใช้ การตลาดประเภทนี้สามารถเข้าใจได้และควรไตร่ตรอง
ในทางกลับกัน ตลาดโลหะวิทยาของรัสเซียในปัจจุบันมีการพัฒนาอย่างรวดเร็วมาก และโรงงานหลายแห่งในแง่ของกำลังการผลิตยังไม่ถึง 100% ของจำนวนสูงสุด มีการสำรองที่ร้ายแรง: เราสามารถและต้องใช้อย่างมีประสิทธิภาพ และถ้าตอนนี้เรากำลังเปิดบางโครงการในพื้นที่ MES เราต้องคำนึงถึงวิธีการใช้ความจุและปริมาณสำรองที่เรามีอยู่แล้วอย่างเหมาะสม ใครก็ตามที่สามารถทำเช่นนี้ได้จะเป็นผู้ชนะและผลที่ได้จะสูงมาก แต่สถานประกอบการด้านโลหะวิทยาเกือบทั้งหมดกำลังดำเนินโครงการปรับปรุงอุปกรณ์ของตนให้ทันสมัย ​​และในอีกสองหรือสี่ปี อุตสาหกรรมใหม่จำนวนมากจะปรากฏขึ้น และในที่นี้แนะนำให้ดำเนินการทันทีเพื่อใช้ความสามารถใหม่อย่างเหมาะสม จากนั้นเราจะไปที่ระดับของหน่วยแล้วและไม่ใช่สิบเปอร์เซ็นต์ของผลกระทบจากการแก้ปัญหาระดับ MES ดังนั้น ฉันเชื่อว่าเราสามารถพูดคุยเกี่ยวกับประสิทธิภาพที่สูงได้ แต่โดยคำนึงถึงความเป็นจริงของตลาดในปัจจุบันด้วย

Dmitry Glushich
ฉันเห็นด้วย: อนิจจาในกรณีส่วนใหญ่เป็นกรณีนี้ ปัญหาการจัดการการผลิตในขั้นตอนการออกแบบของโรงงานผลิตแห่งใหม่มักไม่นำมาพิจารณา ในขณะเดียวกัน การลงทุนในโครงสร้างพื้นฐานด้านไอทีก็เป็นต้นทุนด้านทุนด้วยเช่นกัน ซึ่งสูงถึง 10% ของต้นทุนการออกแบบและการก่อสร้าง (หากเราคำนึงถึงปัญหาต่างๆ เช่น เครื่องมือวัดและระบบอัตโนมัติ, APCS, ASODUE, ASKUE, MES, LIMS, ERP เป็นต้น ).

สำหรับประสิทธิภาพฉันจะยกตัวอย่างให้คุณ ฝ่ายบริหารของบริษัทเชื่อว่าการผลิตกำลังทำงานอย่างเต็มที่ อย่างไรก็ตาม การสำรวจของเราพบว่าผู้จัดการร้านลดประสิทธิภาพการผลิตลง 8-10% เพื่อสำรองในกรณีที่เกิดอุบัติเหตุ และเก็บสต็อกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปไม่เพียงพอเพื่อไม่ให้เกิดอุบัติเหตุกระทบแผน ผู้อำนวยการฝ่ายผลิตบอกฉันว่า: "ฉันมีรายงานการจัดส่ง ซึ่งบ่งชี้ว่าเตาหลอมทำงานเต็มประสิทธิภาพ และฉันรู้จากแหล่งอื่นที่เชื่อถือได้ว่าเตาหลอมนี้ไม่ได้ใช้งานในจำนวนดังกล่าวและจำนวนดังกล่าว และเกิดอุบัติเหตุขึ้น" และในรายงานของร้านก็มีตัวเลขแสดงว่าทุกอย่างเรียบร้อยดี ในองค์กรดังกล่าว สามารถบรรลุประสิทธิภาพ 10% ในแง่ของผลิตภาพ

บอริส สลาวิน
โปรดทราบว่า ในความคิดของฉัน การคำนวณเหตุผลทางเศรษฐกิจสำหรับโครงการ MES ง่ายกว่าสำหรับระบบอัตโนมัติของกระบวนการอื่นๆ ตัวอย่างเช่น สำหรับการนำระบบ ERP ไปใช้ โดยเฉพาะอย่างยิ่ง หากเรากำลังพูดถึงการตรวจสอบย้อนกลับและการระบุท่อ ด้วยระบบอัตโนมัติที่ไม่เพียงพอในพื้นที่นี้ มักจะมีกรณีของ "การสูญเสีย" ของท่อในคลังสินค้า แน่นอนว่ามันอยู่ที่ไหนสักแห่ง แล้วเราจะพบมันและขายมัน แต่เวลาพิเศษนั้นในขณะที่มันโกหกคือเงินที่ถูกเบี่ยงเบนไปจากการผลิต คุณสามารถทำการศึกษาความเป็นไปได้และทำความเข้าใจถึงผลกระทบที่เราจะได้รับจากการนำไปปฏิบัติ และนี่คือความเฉพาะเจาะจงของงานระดับ MES - ตามกฎแล้ว เราสามารถคำนวณผลกระทบที่วางแผนไว้ได้ สำหรับการใช้งานระบบ ERP การคำนวณการศึกษาความเป็นไปได้ของผลกระทบนั้นซับซ้อนและอาจไม่จำเป็นเสมอไป แต่ในระดับ MES เราจำเป็นต้องรู้ว่าเราจะได้ผลตอบแทนจากโครงการนี้อย่างไร สิ่งนี้สามารถทำได้และควรทำ

Lyubov Perepelitsyna
ฉันไม่ค่อยเห็นด้วย แต่ก็ยังขึ้นอยู่กับโครงการเฉพาะ ตัวอย่างเช่น ในโครงการปัจจุบันที่โรงงานโลหะวิทยา Vyksa ไม่มีการประมาณการเชิงปริมาณของการลดปริมาณสำรองวัตถุดิบ เนื่องจากงานเหล่านี้กำลังได้รับการแก้ไขในแอปพลิเคชันอื่น ในโครงการ MES มีเพียงงานการวางแผนและการจัดการเท่านั้น และเราไม่สามารถคำนวณและประเมินผลกระทบทางเศรษฐกิจได้อย่างถูกต้อง

ฮิลเลล เกลเซอร์
โดยทั่วไป ตัวชี้วัดที่กำหนดให้เกี่ยวกับผลกระทบของการดำเนินการ MES นั้นขัดแย้งกันมาก แต่เมื่อพูดถึงการประหยัดด้วยคุณภาพที่ดีขึ้นและต้นทุนที่ต่ำลง สำหรับฉันแล้วดูเหมือนว่าเป็นจริง เมื่อทราบถึงพารามิเตอร์ของการทำงานของอุปกรณ์เทคโนโลยีและพารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์ในแต่ละขั้นตอนของการผลิต จึงสามารถควบคุมคุณภาพได้อย่างชาญฉลาด โดยส่งผลต่อกระบวนการและเทคโนโลยีตามจุดต่างๆ ใช่ เป็นการยากที่จะหาจำนวนผลกระทบที่เกิดขึ้นก่อน แต่ก็ยังสามารถประมาณการคร่าวๆ ได้ โดยการปรับปรุงคุณภาพ เราลดต้นทุนโดยการลดของเสีย ผลิตภัณฑ์อันดับสอง การลดต้นทุนโดยตรงนั้นสัมพันธ์กับการรับรองความถูกต้องและการบัญชีโดยรวมอันเป็นผลมาจากการนำ MES และระบบควบคุมกระบวนการไปใช้ ตัวอย่างเช่น ด้วยการประเมินของเสียจริงโดยจัดเตรียมอุปกรณ์ชั่งน้ำหนักบางอย่างให้กับการผลิต ซึ่งทำให้สามารถรับข้อมูลที่ถูกต้องก่อนและหลังการให้ความร้อนแก่ชิ้นงาน กล่าวคือ เพื่อประเมินปริมาณของเสียอย่างแม่นยำ และไม่ใช่ตามหลักวิชา ขว้างใส่เขา ถ้าจำไม่ผิด 3-5% และความแตกต่างของเปอร์เซ็นต์ซึ่งสัมพันธ์กับผลิตภัณฑ์จำนวนมากนั้นยังห่างไกลจากความเล็กน้อย

การนำระบบ Zenith SPPS MES ไปใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตต่างๆ

Sergey Vysochin, Yuri Smirnov, Andrey Boyar-Sozonovich

ความเก่งกาจของแกนกลาง ส่วนต่อประสานกับผู้ใช้ที่ปรับแต่งได้และถูกหลักสรีรศาสตร์ ความยืดหยุ่นและการเปิดกว้างเป็นเงื่อนไขที่สำคัญสำหรับความสำเร็จในการใช้งานและการใช้ระบบข้อมูลที่ทันสมัย ข้อกำหนดเหล่านี้ซึ่งมักถูกเปล่งออกมาโดยผู้ใช้นั้นมีความเกี่ยวข้องกับระบบควบคุมการปฏิบัติงานและการจัดส่งซึ่ง Zenith SPPS เป็นเจ้าของ ระบบนี้สามารถปรับให้เข้ากับอุตสาหกรรมและกระบวนการทางธุรกิจต่างๆ ตั้งแต่การผลิตเครื่องมือและวิศวกรรมเครื่องกลไปจนถึงการพิมพ์และอุตสาหกรรมอาหาร
ในบทความนี้ เราขอนำเสนอตัวอย่างการใช้งาน Zenith SPPS ที่ประสบความสำเร็จในหลายองค์กรในอุตสาหกรรมต่างๆ

การผลิตผลิตภัณฑ์เคเบิลและลวด (เช่น LLC Alyur, Velikie Luki)

ลักษณะเฉพาะของตลาดผลิตภัณฑ์เคเบิลและลวดคือผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นมากมายและมีคุณลักษณะจำนวนมาก ซึ่งสามารถวัดได้ในหน่วยต่างๆ เช่น น้ำหนักผลิตภัณฑ์ ความยาวเป็นเมตรวิ่ง พื้นที่หน้าตัดและจำนวน ของแกนนำไฟฟ้า แรงดันทดสอบ ความต้านทานของฉนวนไฟฟ้า ฯลฯ .d. การผลิตสายเคเบิลและสายไฟมีลักษณะเฉพาะด้วยความต่อเนื่องของกระบวนการบางส่วน จำนวนการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่ค่อนข้างน้อย การใช้วิธีการวางแผนต่างๆ (ทั้งที่คลังสินค้าและตามคำสั่ง)

โรงงานเคเบิล "Alyur" LLC เปิดดำเนินการในตลาดผู้ผลิตผลิตภัณฑ์เคเบิลตั้งแต่เดือนเมษายน พ.ศ. 2539 และถือเป็นองค์กรที่กำลังพัฒนาแบบไดนามิก (รูปที่ 1) ปัจจุบัน โรงงานแห่งนี้ผลิตสายเคเบิลและสายไฟต่างๆ มากกว่า 300 แบรนด์: สายไฟ สายเคเบิลควบคุม สายไฟในครัวเรือน สายไฟสำหรับติดตั้ง สายไฟสำหรับเชื่อมต่อและสายไฟ ผลิตภัณฑ์ของ Alyur LLC สอดคล้องกับมาตรฐานคุณภาพรัสเซียและระดับสากล บริษัท มีระบบการจัดการคุณภาพที่ผ่านการรับรองการปฏิบัติตามข้อกำหนดของ GOST R ISO 9001 - 2008 (ISO 9001 - 2008)

ในระหว่างการพัฒนาองค์กร ฝ่ายบริหารได้ตระหนักถึงความจำเป็นในการวางแผนการปฏิบัติงานและการควบคุมการจัดส่งโดยอัตโนมัติในขั้นตอนของการผลิตผลิตภัณฑ์โดยตรง เพื่อแก้ปัญหานี้ องค์กรได้พิจารณาถึงปัญหาของการได้มาซึ่งระบบการผลิตระดับผู้บริหารหรือระบบ MES ในตลาดภายในประเทศ เป้าหมายหลักของการนำระบบไปใช้ในองค์กรคือการเพิ่มความโปร่งใสของกระบวนการผลิตและสร้างเงื่อนไขสำหรับการปฏิบัติตามจำนวนคำสั่งซื้อที่เหมาะสมที่สุดตรงเวลา

โดยคำนึงถึงความสนใจที่แสดงโดยพนักงานของแผนกโครงสร้างและผู้บริหารของ Alyur LLC ต่อระบบ Zenith SPPS พนักงานของ บริษัท - ผู้พัฒนาระบบ Sof Trade ไปที่องค์กรเพื่อนำเสนอผลิตภัณฑ์และการสำรวจ องค์กร ระหว่างการเดินทาง มีการระบุความต้องการหลักและระบุปัญหาคอขวดที่เป็นไปได้ในการดำเนินการ

ตัวอย่างเช่น พบว่าการแบ่งประเภทผลิตภัณฑ์ที่ผลิตในองค์กรมีมาตรฐานมาก ห่วงโซ่เทคโนโลยีแทบไม่เปลี่ยนแปลง และคำสั่งซื้อต่างกันเฉพาะในระบบการตั้งชื่อและปริมาณของผลิตภัณฑ์เท่านั้น ในเรื่องนี้ โมดูลการเตรียมเทคโนโลยี Zenith TECH ได้รับความสนใจอย่างมาก ซึ่งช่วยให้คุณสามารถสร้างเทมเพลตคำสั่งซื้อด้วยชุดผลิตภัณฑ์มาตรฐานและกระบวนการทางเทคนิค และในการใช้งานระบบทุกวัน ให้สร้างไฟล์คำสั่งซื้อใหม่ตาม แม่แบบ ทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็น (โดยปกติมีขนาดเล็ก) กลายเป็นเรื่องสำคัญสำหรับ Alyur LLC ที่การใช้ Zenith TECH ช่วยให้คุณสามารถเริ่มทำงานกับระบบได้ทันทีหลังจากฝึกอบรมผู้ใช้ปลายทาง โดยไม่ต้องตั้งค่าระบบที่ปรับเปลี่ยนได้เพิ่มเติม

สิ่งสำคัญคือ Zenith SPPS ใช้เทคโนโลยีการเข้าถึงข้อมูลและการแลกเปลี่ยนข้อมูลที่เป็นที่ยอมรับโดยทั่วไป (รูปที่ 2)

ด้วยเหตุนี้ ฝ่ายบริหารของบริษัทจึงตัดสินใจซื้อระบบ Zenith SPPS เพื่อใช้งานต่อไป

ขั้นตอนการถ่ายโอนเวอร์ชันที่ใช้งานได้ของระบบไปยังผู้เชี่ยวชาญของ Alyur LLC ใช้เวลาหลายวัน เพื่อให้ได้ทักษะในการทำงานกับระบบ นักเทคโนโลยีและผู้มอบหมายงานจะมีข้อมูลเพียงพอในเอกสารประกอบ ไม่จำเป็นต้องมีการฝึกอบรมพิเศษ หลังจากงานเตรียมการที่เกี่ยวข้องกับการป้อนข้อมูลในไซต์ สถานที่ทำงาน ประเภทของงาน อัตราการผลิต ฯลฯ การวางแผนการทดลองใช้ครั้งแรกของใบสั่งผลิตจริงได้ดำเนินการโดยมีขอบเขตการวางแผนเป็นเวลาสองสัปดาห์ โดยรวมแล้ว ผลลัพธ์เป็นไปในเชิงบวก: Zenith SPPS สามารถใช้สำหรับการวางแผนการผลิตในรูปแบบดั้งเดิมได้

ในระหว่างการดำเนินการเพิ่มเติมของระบบ ปรากฏว่าปัญหาหลักในการวางแผนคือความจำเป็นในการระบุการเริ่มต้นของการดำเนินการบางอย่างก่อนที่การดำเนินการก่อนหน้าจะเสร็จสมบูรณ์ ความต้องการนี้เกิดขึ้นเมื่อผลิตภัณฑ์บางส่วนได้รับการประมวลผลแล้ว และจำเป็นต้องโอนไปยังการดำเนินการถัดไปเพื่อลดเวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์ให้เหลือน้อยที่สุด ในเวลานั้น Zenith SPPS ไม่มีโอกาสดังกล่าว และการดำเนินการครั้งต่อไปแต่ละครั้งสามารถเริ่มต้นได้ก็ต่อเมื่อการดำเนินการก่อนหน้านี้เสร็จสมบูรณ์เท่านั้น ในทางปฏิบัติ ที่องค์กร มีการดำเนินการที่พึ่งพาซึ่งกันและกันเพียงบางส่วนเท่านั้น และสามารถดำเนินการบนอุปกรณ์ต่างๆ ได้พร้อมๆ กัน เฉพาะการดำเนินการระดับสูงเท่านั้นที่จำเป็นต้องเสร็จสิ้นการดำเนินการก่อนหน้านี้ทั้งหมด

ตัวเลือกที่เสนอในขั้นต้นกับการดำเนินการโคลนกลายเป็นไม่สะดวกมาก เนื่องจากการผลิตผลิตภัณฑ์หนึ่งรายการต้องแบ่งออกเป็นสองหรือสามผลิตภัณฑ์ และแม้ว่าคำสั่งซื้อทั่วไปจะประกอบด้วยรายการเฉลี่ย 150 รายการ แต่ละรายการ ซึ่งมีการแจกจ่ายซ้ำสามถึงเจ็ดครั้ง

นักพัฒนา Zenith SPPS คำนึงถึงสถานการณ์นี้ในเวอร์ชันถัดไปของระบบ ต่อจากนั้น บริษัทได้รับการอัปเกรดเป็นเวอร์ชัน 2.1 ซึ่งมีการขยายชุดของการพึ่งพาที่เป็นไปได้ระหว่างการดำเนินการอย่างมีนัยสำคัญ (รูปที่ 3) ขณะนี้มีการสนับสนุนสำหรับการใช้บ่อยที่สุดในการอ้างอิงการผลิต "finish-start" และ "start-start" ในทุกขั้นตอนของการวางแผนการปฏิบัติงานและการควบคุมการจัดส่ง นอกจากนี้ยังมีรายการเงื่อนไขเพิ่มเติมมากมาย: การเริ่มต้นของการดำเนินการที่มีความล่าช้าหรือล่วงหน้า ในบางวันของสัปดาห์ ไม่เร็วกว่าวันที่กำหนด ฯลฯ (รูปที่ 4).

ด้วยเหตุนี้ จากความร่วมมือกับ ALUR LLC ใน Zenith SPPS จึงสามารถจำลองกระบวนการต่อไปนี้ได้ง่ายและถูกต้องยิ่งขึ้น:

• การเริ่มต้นของการประมวลผลต่อเนื่องของส่วนหนึ่งของหน่วยที่ผลิตขึ้นจนกระทั่งเสร็จสิ้นการประมวลผลล่วงหน้าของชุดงานทั้งหมด
• ความล่าช้าในการเริ่มดำเนินการด้วยเหตุผลทางเทคโนโลยี (เช่น ก่อนดำเนินการ จำเป็นต้องทำให้ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปแห้งหรือเย็น)
• การจำลองการทำงานเป็นระยะ (ซ้ำเป็นรอบหลังจากช่วงระยะเวลาหนึ่ง)

ฟังก์ชันนี้ช่วยให้องค์กรสามารถจำลองกระบวนการทางเทคโนโลยีและคำนวณตารางเวลาได้อย่างแม่นยำและถูกต้องที่สุด และยังเป็นประโยชน์ต่อองค์กรอื่นๆ

อุตสาหกรรมการพิมพ์ (เช่น LLC "Image Print", Moscow)

บริษัทส่วนใหญ่ในอุตสาหกรรมการพิมพ์มีระบบอัตโนมัติของการทำบัญชีของคำสั่งซื้อที่เข้ามา คลังสินค้า และการบัญชี ในปัจจุบัน เนื่องจากการแข่งขันที่เพิ่มขึ้นในตลาดบริการการพิมพ์ บริษัทจำนวนมากในอุตสาหกรรมนี้เริ่มคิดถึงระบบอัตโนมัติในการผลิตที่มีความสามารถ

คุณสมบัติหลักของอุตสาหกรรมการพิมพ์ขนาดกลางคือ:

• ผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย
• การมีคำสั่งซื้อที่แตกต่างกันจำนวนมาก
• งานจำนวนมากที่สามารถป้อนคำสั่งซื้อได้
• ความจำเป็นในการวางแผนการผลิตที่แม่นยำเพื่อแจ้งให้ลูกค้าทราบเกี่ยวกับระยะเวลาของคำสั่งซื้อ (เนื่องจากคำสั่งซื้อจำนวนมากอาจค่อนข้างเร่งด่วน)
• การพึ่งพาการเปิดตัวคำสั่งในการผลิตโดยขึ้นอยู่กับความพร้อมของส่วนประกอบหลายประเภทที่มีความสำคัญต่อการปฏิบัติตามคำสั่งซื้อ
• ความสามารถในการเปลี่ยนอุปกรณ์
• การปรากฏตัวของโหมดการทำงานต่าง ๆ ของอุปกรณ์

โดยทั่วไป ในระหว่างการสำรวจเบื้องต้นขององค์กรและการสร้างแบบจำลองของโครงการนำร่อง ระบบ Zenith SPPS สามารถแก้ไขงานหลักที่กำหนดโดยฝ่ายบริหารขององค์กรได้ ต่อมาในระหว่างการดำเนินการทดลองของระบบ มีการระบุปัญหาคอขวดจำนวนหนึ่ง ซึ่งการกำจัดดังกล่าวได้ดำเนินการสำเร็จโดยผู้เชี่ยวชาญของ บริษัท Sof Trade

ตัวอย่างเช่น ปัญหาในการออกใบสั่งผลิตขึ้นอยู่กับความพร้อมของวัสดุทั้งหมด ได้รับการแก้ไขโดยใช้หนึ่งในคุณสมบัติที่เป็นนวัตกรรมใหม่ของ Zenith SPPS - งานไม่จำกัด ความจริงก็คือตั้งแต่เวอร์ชัน 2.0 เป็นต้นไป Zenith SPPS มีความสามารถในการจัดกำหนดการการทำงานโดยไม่ต้องสร้างคิวสำหรับการดำเนินการในสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง (รักษาลำดับเทคโนโลยีของผลิตภัณฑ์การผลิตไว้) กล่าวอีกนัยหนึ่ง ในสถานที่ทำงานดังกล่าว คุณสามารถดำเนินการที่ไม่เกี่ยวข้องได้ไม่จำกัดจำนวนพร้อมกัน (รูปที่ 5)

งานไม่จำกัดเหล่านี้สามารถมอบหมายให้ปฏิบัติการที่ไม่ต้องใช้แรงงานและอุปกรณ์ราคาแพง เช่น การทำแห้ง วันหยุด การจัดเก็บ ฯลฯ แต่วัตถุประสงค์หลักของงานไม่จำกัดคือเพื่อจำลองงานความร่วมมือ ในกรณีนี้ หุ้นส่วนความร่วมมือสามารถแสดงเป็นที่ทำงานไม่จำกัดหนึ่งแห่งหรือหลายสถานที่ทำงาน ซึ่งอย่างน้อยหนึ่งแห่งไม่จำกัด

ในกรณีของ Image Print LLC งานเสมือนจริงแบบไม่จำกัดจำนวนได้รับมอบหมายให้ปฏิบัติงานในการรับและซื้อวัตถุดิบ วัสดุหรือส่วนประกอบ ทั้งสำหรับองค์กรโดยรวมและสำหรับคำสั่งซื้อเฉพาะ การดำเนินการทางเทคโนโลยีที่ตามมาของการประมวลผลและการประกอบนั้นเชื่อมโยงกับการดำเนินการเหล่านี้ แบบจำลองที่เสนอโดย Image Print อนุญาตให้มีการเปลี่ยนแปลงการเพิ่มประสิทธิภาพที่สำคัญในซอร์สโค้ดของ Zenith SPPS อันเป็นผลมาจากการจำลองการดำเนินการหลายร้อยรายการพร้อมกันในสถานที่ทำงานไม่จำกัดแห่งเดียว

ปัจจุบันองค์กรกำลังอยู่ในช่วงเปลี่ยนจากรุ่นทดลองใช้งานเป็นการดำเนินการเชิงพาณิชย์ของ Zenith SPPS เวอร์ชัน 2.1

อุตสาหกรรมอาหาร (ตามตัวอย่างขององค์กร CJSC "NP Confil")

ปัญหาหลักในการใช้ระบบควบคุมการจัดส่งในการปฏิบัติงานที่สถานประกอบการอุตสาหกรรมอาหารคือการผลิตในสายการผลิตจำนวนมากในวัฏจักรเทคโนโลยี เช่นเดียวกับข้อกำหนดที่เข้มงวดสำหรับการบัญชีวัตถุดิบและการควบคุมคุณภาพผลิตภัณฑ์

ในเรื่องนี้ การใช้งานโซลูชัน MES ที่ประสบความสำเร็จสามารถทำได้ร่วมกับระบบ ERP (หรือการทำงานที่คล้ายคลึงกัน) เนื่องจากระบบ MES ใด ๆ ดำเนินการวางแผนและจัดทำบัญชีโดยใช้พารามิเตอร์ "เวลา" เป็นหลัก

ที่ ZAO NP Confil พวกเขาใช้เส้นทางของการเพิ่มความสามารถของระบบบัญชีและการควบคุมที่มีอยู่ผ่านการผสานรวมกับระบบของบุคคลที่สาม องค์กรมีระบบการจัดการข้อมูลที่เป็นกรรมสิทธิ์ซึ่งใช้ Microsoft SQL Server

กิจกรรมหลักของ บริษัท คือการผลิตขนม: ขนมหวาน, ช็อคโกแลต, คาราเมล, แยมผิวส้ม, มาร์ชเมลโลว์, วาฟเฟิล การแบ่งประเภทผลิตภัณฑ์ขนมที่ผลิตขึ้นมีเกือบพันรายการ

ตั้งแต่ปี 2542 ได้มีการพัฒนาและดำเนินการระบบย่อยต่อไปนี้: การบัญชีและภาษี, การเงิน, บุคลากร, การบัญชีวัสดุและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป, คลังสินค้า, การขาย, การตลาด, การวางแผน, การบัญชีต้นทุนการผลิต, การบัญชีการขนส่ง, การบัญชีโรงอาหารและร้านค้า, งานสำนักงาน . เพื่อปรับปรุงการทำงานกับลูกค้า มีการวางแผนที่จะทำให้กระบวนการของการจัดการลูกค้าสัมพันธ์และการจัดการการปฏิบัติงานของการผลิตเป็นไปโดยอัตโนมัติ โดยคำนึงถึงแอปพลิเคชันที่ได้รับสำหรับช่วงและข้อกำหนด

ระบบการจัดกำหนดการและกำกับดูแลของ Zenith SPPS ได้รับเลือกให้ทำงานอัตโนมัติในพื้นที่การผลิต หลังจากการกำหนดค่าและการรวมเข้ากับระบบบัญชี Zenith SPPS ถูกนำไปทดลองใช้งาน

ประเด็นสำคัญที่เกิดขึ้นระหว่างการนำ Zenith SPPS ไปใช้ในบริษัทอาหารคือความเป็นไปได้ในการตั้งเวลาหยุดทำงานขององค์กรเป็นระยะ เช่น มาตรการด้านสุขอนามัยของอุปกรณ์ ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งในองค์กรดังกล่าว

ปัญหานี้ได้รับการแก้ไขแล้วโดยใช้โปรแกรมเสริม "Periodic Downtime" ซึ่งเดิมสร้างขึ้นเพื่อรองรับกระบวนการผลิตเฟอร์นิเจอร์ (รูปที่ 6)

ข้าว. 6. ส่วนต่อประสานผู้ใช้ของ "การหยุดทำงานเป็นระยะ" add-in

Add-in ใช้เพื่อเข้าสู่การหยุดทำงานขององค์กร (ตามแผน) อย่างรวดเร็ว ในกรณีที่จำเป็นต้องกำหนดตารางการทำงานพิเศษสำหรับสถานที่ทำงานหนึ่งแห่งหรือหลายแห่ง ส่วนเสริมถูกรวมเข้ากับโมดูลซอฟต์แวร์หลักของระบบอัตโนมัติ Zenith SPPS

การทำงานกับส่วนเสริมเริ่มต้นด้วยการสร้างชุดการหยุดทำงานใหม่ ซึ่งคุณต้องกดปุ่ม สร้างซีรีส์ใหม่... ซีรีส์ดังกล่าวจะปรากฏในแผนการหยุดทำงาน นอกจากนี้ สำหรับซีรีส์นี้ จะมีการระบุสถานีงาน ช่วงเวลาที่ควรจัดเตรียมการหยุดทำงาน ระยะเวลาของการหยุดทำงานแต่ละครั้ง และระยะเวลาของการหยุดทำงานซ้ำๆ สำหรับช่วงเวลาและระยะเวลาที่เกิดซ้ำของการหยุดทำงาน คุณยังสามารถระบุวิธีการวัดระยะเวลา: เวลาทางดาราศาสตร์ (ปกติ) หรือเวลาทำงานของแผนกการผลิต

โดยการกดปุ่ม คำนวณเวลาหยุดทำงานเวลาหยุดทำงานจะถูกคำนวณและเพิ่มลงในฐานข้อมูล ซึ่งสอดคล้องกับพารามิเตอร์ของชุดข้อมูลปัจจุบัน ในกรณีนี้หลังจากกดปุ่ม ตกลงเวลาหยุดทำงานจะเพิ่มลงในกำหนดการผลิตและจะปรากฏบนกราฟการโหลดของเวิร์กสเตชัน (รูปที่ 7) หากไม่ได้คำนวณการหยุดทำงานของซีรีส์หลังจากกดปุ่ม ตกลงเฉพาะข้อมูลทั่วไปเกี่ยวกับลำดับการหยุดทำงานเท่านั้น ในกรณีนี้จะไม่เพิ่มเวลาหยุดทำงานลงในกำหนดการ และสามารถคำนวณได้ในอนาคต

เมื่อสรุปทั้งหมดที่กล่าวมา เราสังเกตว่าการใช้ Zenith SPPS ในภาคต่างๆ ของอุตสาหกรรมภายในประเทศนั้นค่อนข้างประสบความสำเร็จและสมเหตุสมผล การพิจารณาข้อกำหนดขององค์กรต่าง ๆ ในเวลาที่เหมาะสมและมีความสามารถมีส่วนช่วยในการพัฒนาคุณภาพการรวมระบบซึ่งช่วยเพิ่มผลกระทบทางเศรษฐกิจจากการใช้งานอย่างไม่ต้องสงสัย

วัตถุประสงค์ของโครงการ

เป้าหมายเชิงกลยุทธ์ของโครงการคือเพื่อให้หัวหน้าองค์กรและบริษัทจัดการมีระบบที่เป็นหนึ่งเดียวในการรับข้อมูลวัตถุประสงค์และการจัดการการปฏิบัติงานประจำวันของการผลิตโลหะแผ่นรีดในสถานประกอบการ

วัตถุประสงค์ของโครงการ:

• นำวิธีการบัญชีของทุกองค์กรมาสู่มาตรฐานเดียวกัน
• ดำเนินการบัญชีของกระบวนการแปรรูปโลหะในการดำเนินการทั้งหมดตั้งแต่การรับวัตถุดิบจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป - ตั้งแต่แท่งโลหะบริสุทธิ์ไปจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์โลหะแปรรูปลึกจากโลหะผสมมากกว่า 50 รายการ
• แก้ไขระบบตรวจสอบย้อนกลับแบบกลุ่มเพื่อวัตถุประสงค์ในการวางแผนและการทำงานอัตโนมัติของระบบตรวจสอบย้อนกลับในภายหลัง
• เพื่อพัฒนามาตรการขององค์กรและระเบียบวิธีควบคุมความถูกต้องและทันเวลาของการป้อนข้อมูล ฟังก์ชั่นการควบคุมอัตโนมัติในระบบข้อมูล
• เพื่อกำจัดเวิร์กโฟลว์กระดาษและระบบอัตโนมัติ "แพตช์เวิร์ค" ในร้านค้าของทุกองค์กร - เพื่อแยกการทำซ้ำของข้อมูลในระบบข้อมูลและบนกระดาษ
• เชื่อมต่ออุปกรณ์ชั่งน้ำหนักที่มีอยู่เข้ากับระบบเพื่อทำการเก็บข้อมูลโดยอัตโนมัติ
• ใช้ระบบตรวจสอบย้อนกลับแบบกลุ่มตั้งแต่ต้นจนจบ - ตั้งแต่ใบรับรองคุณภาพผลผลิตไปจนถึงชุดของวัตถุดิบที่เข้ามา
• แนะนำระบบบัญชีและควบคุมความพร้อมของบุคลากรในร้านค้า
• แนะนำการคำนวณค่าจ้างตามผลงานโดยอัตโนมัติทุกวัน
• พัฒนาระบบการควบคุมแบบ end-to-end ของความสอดคล้องของการผลิตคนงาน โลหะแปรรูป ทรัพยากรที่ใช้แล้ว ของเสียที่เกิดขึ้น
• พัฒนาระบบการรายงานสำหรับผู้ใช้ทั้งหมด - ตั้งแต่หัวหน้าส่วนการประชุมเชิงปฏิบัติการที่องค์กรไปจนถึงผู้อำนวยการทั่วไปของบริษัทจัดการโดยใช้ข้อมูลเพียงชุดเดียว
• เพื่อดำเนินการควบคุมรัฐวิสาหกิจเกี่ยวกับกิจกรรมการดำเนินงานขององค์กรในระดับการดำเนินงานรายวันของการเคลื่อนย้ายสต็อกทรัพยากรแรงงาน

เมื่อเริ่มโครงการสำหรับการนำระบบ MES ไปใช้แล้วฝ่ายบริหารของ บริษัท จัดการ UMMC-OCM ได้ตั้งเป้าหมายกลุ่มโครงการเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการประชุมเชิงปฏิบัติการขององค์กรปรับปรุงตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจ ขององค์กรต่างๆ เพิ่มความยืดหยุ่นในตลาดที่มีการแข่งขัน และปรับปรุงวัฒนธรรมการผลิต เมื่อบรรลุเป้าหมายนี้ ควรมีการเปิดตัวกระบวนการอย่างต่อเนื่องของการปรับปรุงแผนการผลิตให้ทันสมัย ​​เทคโนโลยีใหม่ที่แนะนำโดยตรงกับระดับของคนงาน และควรมีการจัดหาเครื่องมือสำหรับการปรับปรุงการผลิตอย่างต่อเนื่อง

สถานการณ์ก่อนดำเนินการ

ภายใต้การบริหารของ LLC UGMK-OTsM องค์กรที่เชี่ยวชาญในการผลิตผลิตภัณฑ์โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก OJSC KZ OTsM, PJSC RZ OTSM และ CJSC Kolchugtsvetmet (2007-2017) รวมกันเป็นหนึ่ง นอกจากผลิตภัณฑ์ของบริษัทเหล่านี้แล้ว บริษัทยังจำหน่ายผลิตภัณฑ์ให้เช่าแก่ JSC “Fabrika Bakarnih Cevi” (เซอร์เบีย, Majdanpek)

องค์กรทั้งหมดมีประวัติการพัฒนาที่เป็นอิสระมาอย่างยาวนาน และก่อนเริ่มโครงการจะไม่มีระบบควบคุมกระบวนการผลิต อย่างดีที่สุด ฟังก์ชันบางอย่างเป็นแบบอัตโนมัติในรูปแบบของสถานที่อัตโนมัติในท้องถิ่น ระบบบัญชีกระดาษในสถานประกอบการมีความแตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญ อยู่ในระดับที่แตกต่างกันในเชิงคุณภาพ องค์กรต่างๆ จัดทำรายงานประจำวันด้วยตนเองโดยมีข้อผิดพลาดที่สำคัญและมีการทำซ้ำหลายครั้งในรายงานต่างๆ บัญชีเงินเดือน การบัญชีขาดทุนดำเนินการด้วยตนเองเป็นรายเดือน สถานประกอบการไม่ได้ดำเนินการติดฉลากผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ต้นจนจบ การประชุมเชิงปฏิบัติการมักจะเป็น "กล่องดำ" สำหรับบริการอื่นๆ ทั้งหมด

เอกลักษณ์ของโครงการ

เป็นส่วนหนึ่งของโครงการ ทีมงานโครงการได้รับงานที่ครอบคลุมเพื่อปรับปรุงวัฒนธรรมการผลิต ระบุจุดอ่อนในการผลิต ผู้จัดการฝ่ายจัดหาทุกระดับด้วยข้อมูลที่เชื่อถือได้และทันเวลาเกี่ยวกับสถานะของกระบวนการผลิตในร้านค้า และเตรียมความพร้อมสำหรับ การรวมศูนย์ของระบบการวางแผนการผลิต หากไม่มีการแนะนำระบบ MES เป็นไปไม่ได้ที่จะแก้ไขงานที่ได้รับมอบหมายในองค์กรที่แตกต่างกันทางภูมิศาสตร์ (จากภูมิภาคอูราลไปจนถึงยุโรปตะวันออก) โครงการมีความซับซ้อนโดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื่องจากข้อเท็จจริงที่ว่าองค์กรไม่มีพื้นฐานของระบบควบคุมอัตโนมัติซึ่งจำเป็นต้องมีแง่มุมองค์กรที่สำคัญในการสร้างแรงบันดาลใจและจิตวิทยาของโครงการ

ในโครงการ มีการแก้ไขวิธีการบัญชีโลหะ มีการพัฒนาระบบตรวจสอบย้อนกลับโลหะแบบครบวงจรและระบบบาร์โค้ดได้รับการพัฒนาวิธีการบัญชีสำหรับการดำเนินการประมวลผล ฯลฯ ปัจจัยไม่ควรหยุดระบบจากการทำงาน นอกจากนี้โครงการใกล้เคียงกับการสร้างใหม่ที่สำคัญขององค์กรเอง - เครือข่ายเทคโนโลยีเก่าพังทลายลงมีการสร้างใหม่ขึ้นองค์ประกอบของการประชุมเชิงปฏิบัติการเปลี่ยนแปลงตลอดเวลา การมีส่วนร่วมของวิสาหกิจรัสเซียและต่างประเทศในโครงการเพิ่มความจำเป็นในการทำให้ระบบเป็นสากลโดยคำนึงถึงลักษณะเฉพาะของการจัดการกฎหมายและความคิดในท้องถิ่น

ทีมงานโครงการประกอบด้วยนักวิเคราะห์ธุรกิจ, นักเทคโนโลยี, 1C: นักพัฒนาระดับองค์กร, ผู้ดูแลระบบ, ผู้เชี่ยวชาญด้านบริการการผลิต - ทั้งหมดไม่เกิน 30 คน ซึ่งตั้งอยู่ในภูมิภาคต่างๆ ของรัสเซียและต่างประเทศ

ภายในกรอบของโครงการนี้ ได้มีการพัฒนาสถานที่ทำงานเฉพาะทางแบบครบวงจร ซึ่งเป็นจุดสูบจ่ายโลหะโดยคำนึงถึงการทำงานในสภาวะที่รุนแรง ตั้งแต่สถานที่กลางแจ้งไปจนถึงสถานที่ใกล้เตาหลอมที่มีก๊าซและมลพิษรุนแรง อุปกรณ์ทั้งหมดผลิตขึ้นที่องค์กร Shtrikh-M เพื่ออำนวยความสะดวกในการทำงานของพนักงานที่ทำงานเกี่ยวกับอุปกรณ์ในโหมดต่อเนื่อง แอปพลิเคชันมือถือจึงได้รับการพัฒนาที่ทำงานในโหมดออฟไลน์และออนไลน์ เครื่องมือวัด (เครื่องชั่งแบบอยู่กับที่และแบบเครน) เชื่อมต่อกับระบบผ่านตัวควบคุมที่พัฒนาขึ้นอย่างอิสระ

ระบบทำงานตามเวลาจริง - การดำเนินการทั้งหมดทันทีหลังจากเสร็จสิ้นจะแสดงโดยผู้ดำเนินการโดยตรง - ผู้ปฏิบัติงานหรือหัวหน้าคนงาน ไม่สามารถทำการบันทึกย้อนหลังได้ ซึ่งรวมถึงการแก้ไข และโลหะในองค์กรจะไม่เคลื่อนไหวโดยไม่สะท้อนอยู่ในระบบ วิธีการเคลื่อนย้ายโลหะ การมาร์ก ข้อบังคับการบริการ มีตัวเลือกมากมายสำหรับลักษณะที่ปรากฏของความไม่แน่นอน ข้อผิดพลาดของพนักงาน และการบิดเบือนข้อมูลโดยเจตนา ในโครงการได้มีการแก้ไขระบบการจัดการและแรงจูงใจของบุคลากรที่ทำงานเพื่อสะท้อนการดำเนินงานทั้งหมดในทันทีหลังจากการไตร่ตรอง

การย้ายระบบตามเวลาจริงยังต้องการความซ้ำซ้อนของฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์หลายครั้ง

สิ่งพิมพ์เกี่ยวกับโครงการ

• UMMC-OTSM: การบัญชีการดำเนินงานครอบคลุมทุกขั้นตอนของการผลิต
• ระบบสารสนเทศได้กลายเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการผลิต

ข้อมูลเพิ่มเติมสำหรับคำอธิบายของโครงการ

ข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับโครงการสามารถรับได้จากไฟล์วิดีโอที่แนบมาและเอกสารการนำเสนอ (ดูหน้า ไฟล์เพิ่มเติม และ หน้า สิ่งพิมพ์เกี่ยวกับโครงการ)

ผลงาน

งานที่มอบหมายให้กับทีมโครงการเสร็จสมบูรณ์ - ด้วยความช่วยเหลือของระบบ MES การจัดการร้านค้า องค์กร และบริษัทจัดการจะได้รับข้อมูลที่ครอบคลุมเกี่ยวกับการทำงานของร้านค้าทั้งหมดขององค์กรทั้งหมดแบบเรียลไทม์ การวิเคราะห์ การดำเนินการดำเนินการ - มีการตัดสินใจเกี่ยวกับการดำเนินการปรับปรุงในการผลิต

จากมุมมองของระบบ MES งานต่อไปนี้ได้รับการแก้ไข:

• ได้มีการพัฒนาระบบการผลิตแบบบูรณาการ - วิธีการ, ระบบสารสนเทศทางการบัญชี, ระเบียบการบริการและการจัดหา;
• ได้มีการพัฒนาระบบข้อมูลที่เชื่อถือได้ สามารถปรับให้เข้ากับการเปลี่ยนแปลงของกระบวนการทางเทคโนโลยีได้อย่างง่ายดาย โดยมีความซ้ำซ้อนหลายระดับ
• มีการแนะนำกฎระเบียบสำหรับการบำรุงรักษาระบบสารสนเทศ
• ระบบกระดาษของการตรวจสอบย้อนกลับและการบัญชีในโรงงานถูกกำจัดโดยสิ้นเชิงและแทนที่ด้วยข้อมูลในระบบข้อมูล - แผ่นงาน, แผนที่เส้นทาง, ใบสั่งผลิต, ใบรับรองความถูกต้องของผลิตภัณฑ์, ใบแจ้งหนี้สำหรับการถ่ายโอนโลหะระหว่างไซต์
• สำหรับเครื่องชั่งแบบอยู่กับที่และแบบเครน (ประเภทต่างๆ และผู้ผลิต) ตัวควบคุมได้รับการพัฒนาเพื่อเชื่อมต่อกับระบบข้อมูล
• ไม่รวมการทำซ้ำของข้อมูลที่ป้อน
• สามารถตรวจสอบเส้นทางแบทช์ได้โดยใช้อุปกรณ์มือถือ
• บาร์โค้ดแบบ end-to-end ของโลหะทั้งหมดดำเนินการตั้งแต่การรับจนถึงโรงงานจนถึงการจัดส่งผลิตภัณฑ์
• การดำเนินการประมวลผลจะถูกบันทึกในระบบโดยคนงานเองหลังจากการแปรรูปโลหะจริง
• การรายงานต่อผู้บริหารขององค์กรและบริษัทจัดการมีให้ทางออนไลน์
• ดำเนินการบัญชีการเข้างานของคนงานและการคำนวณค่าจ้างตามผลงานของคนงาน
• การรวบรวมการวิเคราะห์และบริการควบคุมคุณภาพโดยอัตโนมัติ
• บันทึกการผลิตอุปกรณ์และเครื่องมือขนาดใหญ่จะถูกเก็บไว้

หลังจากพัฒนาระบบถึงระดับหนึ่งแล้ว ผู้จัดการตระหนักดีว่าการเปลี่ยนแปลงในระบบ MES สามารถนำเทรนด์ใหม่มาสู่การผลิตได้ และสามารถมีอิทธิพลต่อวัฒนธรรมของการผลิตได้ ระบบข้อมูลได้กลายเป็นส่วนสำคัญของกระบวนการผลิตและระบบกระดาษ เช่น แผนที่เส้นทาง รายงานการผลิตได้ถูกยกเลิกไปแล้ว เพียงแค่แนะนำระบบข้อมูล การเปลี่ยนแปลงของธรณีสัณฐานดังกล่าวไม่สามารถทำได้ แต่ในเงื่อนไขของเรา ระบบนี้เป็นพื้นฐานสำหรับการนำนวัตกรรมต่างๆ ในชีวิตของโรงงานไปปฏิบัติอยู่แล้ว

เมื่อมีการนำระบบไปใช้ นักพัฒนาจะได้รับความต้องการของผู้ใช้เพิ่มมากขึ้น ไม่ใช่สัญญาณว่าระบบได้กลายเป็นส่วนสำคัญของระบบการผลิตแล้ว และระบบมีการพัฒนาอย่างต่อเนื่อง - ตัวอย่างเช่น ความคล่องตัวของพนักงานเพิ่มขึ้นอย่างแข็งขัน: มีการแนะนำเทอร์มินัลมือถือ ตัวเลือกสำหรับการเปลี่ยนไปใช้แท็กอิเล็กทรอนิกส์กำลังได้รับการพิจารณา ฯลฯ