Biznesplan budowy sklepu z płytkami. Produkcja polimerowych płytek piaskowych

Produkty polimerowo-piaskowe to produkty wykonane z odpadowych polimerów (worki polietylenowe i butelki PET).

Czy opłaca się angażować w tę produkcję i jak szybko się to opłaci?

Głównymi formami wyrobów polimerowo-piaskowych są płyty licowe i chodnikowe, krawężniki, płytki i sporadycznie włazy.

Produkty z piasku polimerowego mają szereg przydatnych właściwości:

wysoka odporność na uderzenia (w porównaniu do wyrobów cementowo-piaskowych) - nie pękają podczas montażu i transportu;

trwałość - ich żywotność przekracza 100 lat;

lekkość - produkty polimerowo-piaskowe są dwa razy lżejsze niż analogi cementowo-piaskowe;

taniość;

nie rozprzestrzenia płomienia i elektryczności;

odporność na wpływy środowiska - wytrzymują spadki temperatury od -60 do +200 stopni, są odporne na promieniowanie ultrafioletowe, dobrze pochłaniają dźwięk i to jest ich przewaga nad metalowymi dachami. Płytka polimerowo-piaskowa nie chłonie wilgoci, dobrze się myje, nie gromadzi śniegu i zachowuje swój pierwotny kolor nawet przez 30 lat.

W Europie są to polimerowo-piaskowe płytki ANDERA, które zdobyły uznanie na różnych wystawach oraz aprobatę Szwedzkiego Stowarzyszenia Konsumentów (SVK).

Technologia produkcji materiałów polimerowo-piaskowych jest bardzo prosta. Składają się z piasku polimerowego i barwnika. Proporcja dla płytek wynosi 7/5/1, dla płyt chodnikowych 5/94/1.

Do pracy potrzebne będą miękkie (torby, folie) i twarde (polistyren, polipropylen, butelki PET) polimery. Ich stosunek wynosi 50/50. Nie używaj gumy i polimerów ogniotrwałych - poliwęglan, fluoroplast.

Surowce dla biznesu można znaleźć na zwykłych wysypiskach lub w centrach recyklingu. Można kupić posortowane i oczyszczone odpady, ale będzie to dużo droższe, a nie ma na to wielkiej potrzeby, ponieważ odpady papierowe i spożywcze wypalają się i nie mają żadnego wpływu na jakość produktu.

1 tona nieprzetworzonych odpadów średnio w Rosji - 3 tysiące rubli.

Piasek służy jako wypełniacz do gotowych produktów. Wilgotność piasku nie powinna przekraczać 10%, a zawartość gliny nie powinna przekraczać 20%. Dopuszczalna frakcja - do 3 mm.

1 tona przesianego suchego piasku kosztuje w Rosji średnio 300 rubli.

Trzecim składnikiem jest barwnik Bayerferrox (Bayer). Jego średni koszt to 90 rubli/kg. Jeśli pracujesz bez barwnika, gotowy produkt będzie miał szary kolor (krawężnik, płyty chodnikowe).

Główne etapy proces technologiczny:

Kruszenie odpadów polimerowych. Korzystamy z urządzenia - kruszarki polimerów PT 2003.00.000 (wydajność 900 kg/h).

Otrzymaną masę umieszcza się w wytłaczarce (Wytłaczarka PT 2004.00.000 o wydajności 85 kg/h), gdzie polimery są podgrzewane i mieszane. Gotowa masa schładza się, a lekko stwardniały konglomerat jest ponownie umieszczany w kruszarce, aby uzyskać już drobną jednorodną frakcję do 10 mm.

Otrzymaną masę polimerową, przygotowany piasek i barwnik miesza się i wlewa do agregatu topialno-grzewczego (APN PT 2002.00.000 o wydajności 250 kg/godz.). Ten etap jest najważniejszy, tutaj odbywa się mieszanie, podgrzewanie masy i otulanie polimerem każdej cząstki piasku. Osiąga się to dzięki szczególnej konstrukcji wału, którego ostrza przesuwają masę z różnymi prędkościami w trzech strefach grzewczych, co prowadzi do wysokiej jakości mieszania masy.

Powstałą masę o konsystencji ciasnego ciasta na kluski umieszcza się w prasie formierskiej, gdzie masę umieszcza się w foremkach i pod ciśnieniem (250 ton) chłodzi. Aby uzyskać płyty chodnikowe, masę schładza się równomiernie. Aby uzyskać płytkę, aby nadać jej połysk, dolna część formy jest chłodzona szybciej niż górna.

Średnia wydajność takiej linii produkcyjnej wynosi 100 metrów kwadratowych. m dziennie (dwie zmiany robocze po 8 godzin).

Do produkcji potrzebne będzie pomieszczenie o powierzchni 150 metrów kwadratowych. mz wymuszoną wentylacją. Wysokość sufitu - 4 m. Wynajęcie takiego pokoju kosztuje średnio 15 tysięcy rubli miesięcznie.

Ponieważ produkty i wyposażenie są oryginalne i niestandardowe, certyfikaty i licencje na produkcję nie są wymagane.

Obliczenia dla 100 m2 produktów:

polimer 520 kg x 3 r / kg = 1560 rubli

piasek 1580 kg x 0,3 r / kg = 474 ruble

barwnik 12,5 kg x 100 r / kg = 1250 rubli

energia elektryczna 25 kW x 16 godzin x 1,8 r / kWh = 720 rubli

wynagrodzenie - 8 osób za 8000 rubli. = 64000 rubli miesięcznie: 30 = 2133 rubli

zaopatrzenie w wodę - 100 rubli dziennie

wynajem pokoju - 15000: 30 = 500 rubli dziennie

koszty transportu - 300 rubli dziennie (obliczane indywidualnie).

Całkowity koszt 100 m2 gotowych produktów wyniesie 7037 rubli.

Koszt gotowych produktów dla różnych producentów wynosi 250-400 rubli za 1 m2. m. Aby się wykazać i wejść na rynek, musisz wziąć niższą cenę - 250 rubli za 1 mkw. Dlatego 100 mkw. sprzedamy za 25 tysięcy rubli. Dochód netto minus koszt - 17963 rubli. na dzień.

średni koszt linia produkcyjna materiałów polimerowo-piaskowych (dla różnych producentów) - 900 000 rubli + 100 000 na transport.

Dlatego zwrot linii przy średnim nakładzie pracy i pracy na dwie zmiany wynosi 1 000 000:17963 = 55 dni roboczych (3 miesiące kalendarzowe).

Jednak kupując zestaw rysunków do produkcji sprzętu, okres zwrotu można znacznie skrócić. Na przykład kupujemy kompletny zestaw rysunków ze wszystkimi modyfikacjami jednostek do produkcji całej linii tutaj: www.polimercherepisa.narod.ru

Następnie złóż zamówienie na produkcję wszystkich urządzeń zgodnie z zakupionymi rysunkami w dowolnej firmie narzędziowej lub zakładzie budowy maszyn w Twoim mieście. Czas produkcji całej linii zależy od wydajności zakładu i z reguły nie przekracza 2 miesięcy, a jednocześnie jej produkcja będzie nas kosztować nie więcej niż 200 tysięcy rubli.

Obliczmy zwrot: (200 000 + 20 000 za rysunki): 17963 = 12,2 pracy. dzień.

Oznacza to, że okres zwrotu przy wyborze tej metody pozyskiwania sprzętu zmniejszy się prawie pięciokrotnie.

Tak więc produkcja materiałów polimerowo-piaskowych jest niezwykle opłacalna, a rozpoczęcie działalności gospodarczej jest dość proste. Ponadto produkcja wyrobów polimerowo-piaskowych jest skutecznym rozwiązaniem problemu odpadów z tworzyw sztucznych.

Powodzenia w budowaniu Twojego biznesu!

Na podstawie artykułu Serika Ainurowa dla projektu www.polimercherepisa.narod.ru

Dach to jeden z najbardziej nieporęcznych elementów budowlanych. Na oględziny W domu pierwszą rzeczą, na którą patrzysz, jest dach. Dlatego materiał dachu to nie tylko ochrona konstrukcji, ale także dekoracja całej konstrukcji. A estetyczny dach to także wyznacznik statusu właściciela domu. Przyjemny wygląd wpływa na koszt powłoki, z reguły im ciekawszy materiał, tym wyższy jego koszt. Dla tych, którzy szukają niedrogiej i pięknej powłoki, odpowiednie są gonty polimerowe (PCH).

Charakterystyka materiału

Powłoki polimerowe rozpowszechniły się stosunkowo niedawno: pierwsze płytki na bazie polimerów pojawiły się w Europie trzy dekady temu. Materiał pojawił się podczas poszukiwań alternatywy dla tradycyjnych, drogich i nieporęcznych płytek. Pożądana powłoka powinna być trwalsza przy tych samych parametrach zewnętrznych. To właśnie te wskaźniki zaczęły posiadać PPP. Materiał waży znacznie mniej niż tradycyjna powłoka, ale jednocześnie ma większą wytrzymałość. A dzięki produkcji płytek polimerowych w naszym kraju stał się dostępny dla większej liczby konsumentów.

Zalety płytek polimerowo-piaskowych

Materiał dachowy musi mieć długą żywotność, zwiększoną wytrzymałość i przystępny koszt. Wszystkie te wskaźniki mają płytkę polimerową, ale dodatkowo mają wiele innych pozytywnych cech:

Ważną zaletą PFC jest długa żywotność. Powłoka utrzymuje się średnio od 15 do 35 lat (w zależności od składu bazowego).

Technologia produkcji

Produkcja płytek polimerowych obejmuje wiele etapów i funkcji. Uproszczoną technologię można opisać w następujący sposób:

• mieszanie kompozycji polimerowej;
• obróbka cieplna półfabrykatów w piecach przemysłowych.

Warunkiem pomieszczenia do tworzenia PFC jest wysokiej jakości wentylacja, ponieważ produkcja materiału z wykorzystaniem polimerów jest szkodliwa dla ludzi.

Skład powłoki

Podstawą płytek polimerowo-piaskowych jest piasek kwarcowy i plastik z recyklingu. Aby nadać materiałowi określony odcień, stosuje się różne pigmenty. Barwnik nie tylko barwi kompozycję, ale wiąże ze sobą cząsteczki piasku i wtrącenia polimerowe. Skład wtórny składa się z następujących tworzyw sztucznych:

• Aglomerat. Materiał jest produktem obróbki cieplnej polietylenu. Podczas przygotowywania materiału polietylen jest spryskiwany wodą w celu uformowania kulek. Granulki te są wykorzystywane do produkcji PFC.
• twardy polimer. Ten składnik jest indywidualny w różnych technologiach. Jedne firmy stosują polistyren, inne polipropylen – przepis może być prawie wszystko.

Technologia produkcji płytek wymaga ścisłego zachowania proporcji. Pierwszym etapem tworzenia materiału jest zmielenie aglomeratu i wymieszanie go z piaskiem oraz kompozycją barwiącą w proporcji 24:75:1. Prawidłowa formuła płytek żywicznych to 75% piasku, 24% żywicy i 1% barwnika.

Ważny! Jeśli produkcja nie przestrzega ścisłej proporcjonalności składników, PFC może nie spełniać wskaźników wysokiej jakości. W tym przypadku zmniejsza się jego wytrzymałość i trwałość.

Sprzęt i proces produkcji

Technologia tworzenia płytek polimerowych zaczyna się od kruszenia plastiku na proszek. Na tym etapie działają instalacje kruszące. Piasek będący częścią powłoki podlega obowiązkowemu suszeniu w specjalnym sprzęcie.

Po zmieleniu plastiku i wysuszeniu piasku zaczynają ugniatać kompozycję. Na tym etapie wykorzystywane są instalacje do wytłaczania. W nich pod wpływem wysokich temperatur wszystkie składniki płytek mieszają się i zamieniają w elastyczną masę, podobną do ciasta drożdżowego.

Z powstałej kompozycji powstaje kula, którą pozostawia się w zimnej wodzie do ostygnięcia. Następnie kulkę wyciąga się i pozostawia w temperaturze pokojowej. Taki proces daje części składowe wejść w reakcję. Gdy masa całkowicie ostygnie, ponownie umieszcza się ją w komorze kruszenia. Po tych manipulacjach kompozycja jest gotowa do wlania do formy.

Rozdrobnione cząstki kompozycji nadają się do obróbki cieplnej. W tej instalacji składniki masy są topione i mieszane. Wysokie temperatury powodują, że piasek jest równomiernie impregnowany polimerami, co tworzy jednorodną kompozycję. Po zmieszaniu płytek polimerowo-piaskowych z urządzenia wychodzi mieszanina o temperaturze ponad 175 stopni. Każda sztuka masy musi mieć wagę nie większą niż 2000 g, proces jest monitorowany automatycznie i przez operatora maszyny.

Pokruszone i zmieszane kawałki kompozycji trafiają do formy, w której tworzą bloki powlekające. Oprócz form, PFC przetwarzany jest w niskich temperaturach. Zakres wskaźników waha się od minus 45 do plus 80 stopni.

Wady płytek polimerowych

Jak każdy inny materiał, płytki polimerowe mają swoje wady, z którymi należy się zapoznać przed zakupem:

Notatka! Płytki polimerowe tworzą w pomieszczeniu komfortowy mikroklimat przy każdej pogodzie: podczas upałów w budynku będzie chłodno, a zimą bardzo ciepło. Ze względu na tę cechę powłoka jest często używana do wykańczania przestrzeni na poddaszu.

Cechy instalacji płytek polimerowych

Nawet początkujący mistrz poradzi sobie z instalacją płytek polimerowych. Pierwszym krokiem w instalacji materiału jest złożenie skrzyni. W tym celu odpowiednia jest zarówno deska nieobrobiona, jak i zwykłe drewno. Projekt posłuży jako podstawa pod podłogę z płytek.

Każdy blok płytek polimerowych jest wyposażony w występy po niewłaściwej stronie, za pomocą których powłoka jest montowana na skrzyni. Bloki są połączone ze sobą za pomocą bocznych łączników. Dzięki temu montażowi powstaje trwała wykładzina dachowa.

Montaż powłoki rozpoczyna się od dołu dachu. Bloki są montowane luźno, ale tak, aby mogły się przemieszczać w procesie rozszerzalności cieplnej. Dzięki tej technologii materiał pozostanie nienaruszony podczas ruchów dachu i opadów.

Częstym zjawiskiem na płytkach są rdzawe smugi. Aby takie niedociągnięcia nie psuły wyglądu dachu, podczas instalacji stosuje się ocynkowane lub anodowane łączniki.

Jakość gontów

Jeśli zdecydujesz się na zakup płytki polimerowej - nie oszczędzaj na zakupie. W ostatnich latach na rynku coraz częściej pojawiają się podróbki materiałów. Taki produkt absolutnie nie odpowiada właściwościom płytek polimerowo-piaskowych.

Wraz ze spadkiem kosztów towarów pozbawiony skrupułów producent otrzymuje słabej jakości cienki materiał z niejednorodnymi polimerami w składzie. Dach takiej powłoki szybko się wypali i nie potrwa długo. Dlatego do udekorowania swojego domu wykorzystaj produkt zaufanych firm.

Pamiętaj, że każdy producent chce sprzedawać swój produkt. Dlatego bez względu na to, co powie Ci sprzedawca, koniecznie sprawdź dokumenty produktu, które mogą potwierdzić jego jakość i pochodzenie.

Płytki polimerowo-piaskowe pojawiły się na rosyjskim rynku materiałów budowlanych całkiem niedawno, ale już zdążyły ugruntować swoją pozycję jako materiał godny pełnoprawnego zamiennika tradycyjnych płytek cementowych. Zapotrzebowanie na takie płytki rośnie, a ci biznesmeni, którzy nie boją się pracować w innowacyjnej dziedzinie, mają oczywiście świetną okazję do wykazania się talentem do przedsiębiorczości, oczywiście po dokonaniu oceny wszystkich możliwych zagrożeń.

Pojawienie się tego materiału budowlanego było początkowo spowodowane chęcią technologów znalezienia powłoki, która może rozwiązać dwa główne problemy płytek cementowych: niską mrozoodporność i trwałość. I trzeba przyznać, że się udało: polimerowe płytki piaskowe mają wiele zalet. Ona:

• wytrzymały: według producentów jego żywotność wynosi około 30 lat
• podtrzymywalny na negatywne wpływy środowiska. Płytki z piasku polimerowego nie boją się mrozu, wilgoci, bezpośredniego światła słonecznego, ekspozycji na ciecze i oleje zawierające kwas. Jest odporny na duże obciążenia mechaniczne i nie jest podatny na pękanie punktowe.
• dekoracyjny: może mieć dowolny kształt, dowolną powierzchnię: matową, błyszczącą, strukturalną. Wykonany jest w szerokiej gamie kolorystycznej, a co ważniejsze, nie traci z biegiem czasu efektu dekoracyjnego.
• Nie emituje toksycznych oparów pod palącym słońcem
• Łatwe do czyszczenia
• Łatwe do naprawy i łatwo wytrzymują wielokrotne użytkowanie

Można zastosować polimerowe płytki piaskowe:

• przy uszlachetnianiu działek ogrodowych;
• do aranżacji sąsiednich terytoriów;
• w miejscach masowej frekwencji: dziedzińce kawiarenek letnich, parki, pawilony handlowe i wystawiennicze);
• w garażach i na zadaszonych parkingach;
• w warsztatach;
• do przykrywania obsługiwanych dachów płaskich;
• do obudowy cokołu.

Wszystkie powyższe dotyczą popyt tego produktu wśród kupujących, a co za tym idzie, duża pojemność rynku i uwzględnienie prosta technologia produkcja i stosunkowo niskie koszty rozpoczęcia działalności gospodarczej, wszystko to sprawia, że ​​produkcja polimerowych płytek piaskowych jest dość istotna na początek.

Wykonanie gotowej płytki można przeprowadzić:

• bezpośrednio do konsumentów produktów: osób fizycznych, zespołów i organizacji budowlanych, organizacji, których działania mają na celu poprawę stanu miasta;
• za pośrednictwem sieci hurtowni: hurtownie, baza.
• w poprzek sieć detaliczna: supermarkety budowlane, sklepy specjalistyczne, markety.

Surowiec do produkcji polimerowych płytek piaskowych są:

• piasek bez wtrąceń gliny, którego frakcja nie przekracza 3 mm;
• polimery: pierwotne i wtórne – ta druga opcja jest bardziej atrakcyjna z ekonomicznego punktu widzenia,
• pigmenty, zarówno mineralne, jak i organiczne.

Główne etapy produkcji

1. Kruszenie lub aglomeracja surowców. Ten etap może być nieobecny, jeśli producent kupuje wióry polimerowe.
2. Mieszanie surowców w betoniarce.
3. Topienie mieszaniny w wytłaczarce (APN).
4. Formowanie produktu za pomocą prasy.
5. Wysyłka gotowych produktów do magazynu.

Podczas obliczania wydajność ekonomiczna przy produkcji polimerowych płytek piaskowych za podstawę przyjęto następujące parametry: prace prowadzone są na 2 zmiany, z których każda trwa 12 godzin. Wydajność formy wynosi odpowiednio 5,83 m 2 wyrobów gotowych na godzinę, cała linia produkuje 140 m 2 wyrobów gotowych na dobę.

Charakterystyka gotowego produktu

• Rozmiar płytki - 330 x 330 x 35 mm;
• Ilość sztuk produktu w 1 m 2 - 9 płytek;
• Waga płytek - 4 kg;
• Waga 1 m 2 - 36 kg.

Koszt początkowy założenia firmy

	Nazewnictwo wydatków		Cena bez VAT, rub.	Amortyzacja rocznie, pocierać.
	Prace uruchomieniowe
	Wagi uniwersalne MK-15.2-AB20

Zapraszamy do zapoznania się z listą urządzeń do polimerowych płytek piaskowych w specjalnym dziale.

Wymagania dotyczące pomieszczeń produkcyjnych i kosztów wynajmu

Koszt czynszu w przeliczeniu na 1 m2 gotowych płytek polimerowych wyniesie 2,38 rubla.

Koszty pracy

		Liczba pracowników	Płaca, pocierać.	Razem, pocierać.
	Operator APN
	Pracownik pomocniczy na partii
RAZEM miesięcznie

Koszt materiałów do produkcji 1 m 2 gotowych produktów

Tak więc koszty produkcji 1 m2 polimerowych płytek piaskowych wyniosą 136,58 rubli.

Zużycie energii elektrycznej na 1 zmianę roboczą

Sprzęt		Moc, kW/h	Ilość szt.	Całkowite zużycie	Zużycie na 1 zmianę, h	Razem, kWh/zmianę
	Prasa D2430 zmodernizowana
	Betoniarka SBR-500
	Wagi ogólnego przeznaczenia MK-15.2-AB20
	Oświetlenie

Średni koszt energii elektrycznej w Rosji to 4,03 rubla. za 1 kW / h, z czego wynika, że ​​produkcja 1 m 2 płyt chodnikowych pociągnie za sobą koszty energii elektrycznej w wysokości 7,8 rubla.

Bieżące koszty warsztatów za 1 miesiąc pracy

Nazewnictwo wydatków		miesięcznie, pocierać.		za 1 m2, pocierać.
	Elektryczność
	Pensja
	Deprecjacja

Ostateczna kalkulacja rentowności biznesu dla produkcji polimerowych płytek piaskowych

Koszt 1 m 2, rub.
Koszty ogólne, pocierać.
W tym koszty ogólne
Cena rynkowa 1 m 2, rub.
Zysk przed opodatkowaniem na 1m 2, rub.
Podatek dochodowy (20%), pocierać.
Zysk z 1 m 2, rub.
Zysk na dzień całkowity, pocierać.
Rentowność, %
Okres zwrotu, dni

* Przedstawione w rozdziale wyliczenia mają charakter warunkowy i dają jedynie ogólne zrozumienie opłacalności tego rodzaju działalności na podstawie ekspertyzy autora materiału. Aby określić dokładną wysokość rentowności, musisz samodzielnie przeprowadzić studium wykonalności, w oparciu o konkretne liczby w Twoim regionie i wielkość planowanej firmy.

Na początku lat 90. ubiegłego wieku na europejskim rynku budowlanym pojawił się innowacyjny materiał - polimerowe płytki piaskowe. Pokrycia kompozytowe, w porównaniu do ceramiki konwencjonalnej, charakteryzują się zwiększoną wytrzymałością i odpornością na uderzenia, niskim ciężarem właściwym oraz szeroką gamą kolorystyczną. Dodatkowym plusem jest demokratyczna cena, tłumaczona dostępnością surowców. Konieczne jest zorganizowanie przepływu odpadów wtórnych, znalezienie pomieszczenia, zakup maszyn i ułożenie ich zgodnie ze schematem technologicznym.

Technologia produkcji i niezbędny sprzęt

Surowcami do formowania są piasek kwarcowy, wstępnie przetworzone odpady z tworzyw sztucznych oraz barwniki, które w mieszance pełnią również rolę spoiwa.

1. Składnik polimerowy. Jest to połączenie aglomeratu otrzymanego podczas topienia konwencjonalnego polietylenu i części stałej (polistyren, polipropylen, tworzywo ABS). Dzięki miękkiemu polietylenowi przyszły dach nie będzie bał się mrozu i nabierze połysku, a „twardy” produkt zapewni odporność na ciepło pod wpływem promieni słonecznych.

Nie ma potrzeby dokładnego sortowania, mycia i suszenia odpadów. Wystarczy wypuścić 40-50% miękkich i 60-50% twardych tworzyw sztucznych – mniej więcej w tym stosunku trafiają na wysypiska. Wskazane jest natychmiastowe oddzielenie ogniotrwałych poliwęglanów, fluoroplastów, gumy, drobnego złomu, folii. Wtrącenia papierowe i topliwe wypalają się podczas przetapiania surowców.

2. Piasek (wypełniacz) musi być gruboziarnisty (3 mm), suchy, bez cząstek gliny i pyłu. Nie ma specjalnych wymagań dotyczących pochodzenia i koloru materiału sypkiego.

3. Różnorodność pigmentów umożliwia uzyskanie na wyjściu płytek polimerowych o dowolnym odcieniu. Aby zapobiec wcześniejszemu blaknięciu dachu, powinieneś poszukać niezawodnej marki farby.

Ważne jest, aby produkcja przebiegała z zachowaniem właściwych proporcji wszystkich składników: tworzywo polimerowe – 24%, piasek – 75%, barwnik – 1%.

Produkcja płytek odbywa się etapami:

• Suszenie piasku. Wsypywany jest do leja zasypowego, następnie wchodzi do podajnika, który dostarcza go w dawkach na przenośnik, a następnie do komory, gdzie podawane są gazy lub powietrze ogrzewane palnikiem. Gotowy piasek wchodzi do komory rozładunkowej.
• Rozdrabnianie odpadów z tworzyw sztucznych. Aby składnik polimerowy o różnej wielkości stał się jednorodny, przechodzi przez kruszarkę.
• Mieszanie. Do tej operacji wykorzystuje się urządzenia do wytłaczania, do których ładowany jest pokruszony stały produkt polimerowy, a także folie polietylenowe i polipropylenowe. Wewnątrz ekstrudera wytwarzana jest wysoka temperatura, w której składniki są mieszane i stapiane, tworząc lepką pastowatą masę. Formuje się z niego kulki o średnicy do 10 cm i zanurza w wodzie do ostygnięcia. Następnie są usuwane z cieczy i trzymane na powietrzu w celu całkowitego schłodzenia i zestalenia.
• Ponowne szlifowanie. Schłodzone kulki są ponownie przepuszczane przez kruszarkę.
• Przygotowanie mieszanki polimerowo-piaskowej. Ta produkcja jest szkodliwa, należy ją odizolować od obszaru zbioru. W pomieszczeniu, w którym maszyna będzie pracować, zainstalowana jest wydajna wentylacja usuwająca szkodliwe odpady gazowe.

Kruszony półprodukt polimerowy, suchy piasek i pigmenty ładowane są do mieszalnika termicznego. Gotowa masa podgrzana do 180°C jest wyciskana z komory po otwarciu klapy. Operator odcina nożem porcję ważącą około 2 kg - tyle wydaje się na wyprodukowanie jednej płytki polimerowej.

Po zważeniu ciasto umieszcza się w formie za pomocą łyżki i przesyła pod prasę. Ostatnie stadium ma swoje własne niuanse.

• W celu uzyskania błyszczących produktów, prasa jest ustawiona na nierównomierne chłodzenie formy. Jego górna połowa ma temperaturę 80 stopni, a dolna tylko 45 stopni. Dno należy schłodzić tak szybko, jak to możliwe, aby gonty powstały w ciągu 30-50 sekund. W takich warunkach skład polimerowy unosi się i wypełnia pory między ziarnami piasku na powierzchni.
• Aby nierównomiernie schłodzone produkty nie „jeździły”, układa się je na stole i dociska ładunkiem. Jeśli ten warunek nie zostanie spełniony, dach będzie nierówny.
• Produkcja odmiany matowej wymaga równomiernego szybkiego chłodzenia górnej i dolnej formy.

Przegląd popularnych modeli maszyn

Produkcja płytek polimerowo-piaskowych jest w mocy małych przedsiębiorców. W takim przypadku warto kupić niedrogie kompaktowe jednostki (można ich używać) i umieścić je w odpowiednim pomieszczeniu. Sprzęt dobierany jest według następujących kryteriów:

• Suszarka. W tym celu wykorzystywane są głównie zestawy bębnów o różnej pojemności. Gdy komora się obraca, piasek wsypuje się i szybciej schnie (proces jest przyspieszony, jeśli wewnątrz bębna znajdują się łopatki do mieszania produktu sypkiego).
• Rozdrabniacz odpadów polimerowych. Wskazane jest, aby kupić kruszarkę, która może zmielić dowolne surowce plastyczne: puszki, kanistry, folię, miski.
• wytłaczarka. Jest wybierany w zależności od przewidywanej wydajności. Maksymalna wydajność sięga 1000 kg/h.
• Prasa do formowania. Maszyna musi mieć siłę około 100 t. Jeśli planuje się produkcję nie tylko płytek polimerowo-piaskowych, ale także płyt chodnikowych, krawężników, zaleca się wybór stołu o regulowanych wymiarach.

Czasami, w celu obniżenia kosztów, kupowany jest używany sprzęt, ale lepiej na nim nie oszczędzać. Tylko wysokiej jakości formy wykonane ze stali stopowych z późniejszą obróbką cieplną są w stanie wykonać 5 milionów cykli formowania i zapewnić produkcję wyrobów kondycjonowanych.

Jako przykład podajemy kilka modeli maszyn do operacji wchodzących w skład cyklu technologicznego.

1. Suszarka bębnowa SBP.

Stosowany jest do wszelkich materiałów sypkich, pracuje na gazie ziemnym lub oleju napędowym. Na ramie jest sztywno zamocowany napęd elektryczny, który przenosi obrót na opony bębna. Na czas rozładunku piasek jest podgrzewany do +80 o, dzięki czemu można dodatkowo dokupić chłodnicę.

Urządzenia serii SBP charakteryzują się szerokim zakresem cech użytkowych:

• wymiary - od 3000x950 do 13500x2200 mm;
• pojemność bębna - od 2,12 do 51,3 m3;
• moc palnika - od 100 do 16000 kW;
• wydajność - od 1,25 do 50 t/h;
• moc napędu elektrycznego - 5-15 kW.

2. Kruszarka udarowa IPR (szlifierka do polimerów).

Maszyna składa się z takich zespołów: łoże, wirnik, korpus, zasyp, napęd elektryczny. Obudowa i silnik elektryczny z napędem pasowym są zamocowane na ramie. W części korpusu na łożyskach obraca się urządzenie tnące (wirnik) z nożami przymocowanymi do bocznych tarcz. Odpady są umieszczane w szyjce załadunkowej ręcznie lub automatycznie. Wymiary gotowej frakcji zależą od wymiarów komórek siatki zamocowanych na dnie młynka.

Kruszarka charakteryzuje się sztywną konstrukcją, brakiem pyłu, minimalnym hałasem i wysoką wydajnością. Maszyna posiada następujące dane techniczne:

• średnica wirnika - 250-500 mm;
• prędkość wirnika - 450-1100 obr./min;
• moc silnika - 7,5-45 kW;
• waga - 500-2700 kg.

3. Wytłaczarka EG-300.

Służy do topienia różnych frakcji miękkiego i twardego plastiku. Maszyna składa się z metalowej obudowy z koszem zasypowym, napędu elektrycznego (silnik i skrzynia biegów), elektrycznych grzałek taśmowych, regulatora temperatury, okna rozładunkowego.

Dane techniczne:

• wydajność - nie mniej niż 300 kg / h;
• źródło zasilania - sieć trójfazowa prądu przemiennego o napięciu 380 V;
• moc silnika elektrycznego - 2,2 kW;
• całkowity pobór mocy - 11,2 kW;
• wymiary - 3600x1200x400 mm.

4. Wkrętarka termiczna APN.

Urządzenie topialno-grzewcze działa na zasadzie pracy ciągłej. Służy do mieszania pokruszonych polimerów z wypełniaczem piaskowym i barwnikiem oraz przygotowania gorącej masy do podawania do prasy. Ilość zawartej w nim mieszaniny roboczej jest utrzymywana na tym samym poziomie, dodając kolejne porcje w miarę rozładowywania. Aby płytka polimerowo-piaskowa okazała się wysokiej jakości, ziarna piasku muszą być całkowicie pokryte powłoką polimerową.

APN składa się z ramy, karoserii, zasobnika, przepustnicy, ślimaka, napędu (silnik, sprzęg łańcuchowy i reduktor), grzałek, przepustnicy, ogrodzenia i dwóch czujników temperatury. Korpus ocieplony materiałem termoizolacyjnym o wymiarach 520x3200x1230 mm.

5. Hydrauliczna prasa do formowania PASH-1.

Maszyna do prasowania płytek polimerowo-piaskowych wytwarza siłę do 100 t. Urządzenie wyposażone jest w zębatą pompę hydrauliczną NSh-10, trójfazowy silnik elektryczny o mocy 5,5 kW, wymiary - 1000x500x2000 mm.

Linie pełnego cyklu

Jeśli planujesz produkować duże ilości produktów, lepiej zaopatrzyć się w zestaw instalacji, które w pełni obsługują cały proces. Jest produkowany w Rosji, a koszt jest bardzo akceptowalny.

1. Polimerstroy 18 (Iżewsk).

Firma dostarcza wysokiej jakości maszyny z Chin, a także praktykuje produkcję własnych rozwiązań. Do tych ostatnich należą wytłaczarki, urządzenia do topienia i podgrzewania (do 600 kg/h), prasy o nacisku 100-400 t. Rozdrabnianie złomu polimerowego (twardego, miękkiego, folii) oferujemy na kruszarkach produkcji krajowej i chińskiej. Ich moc nie przekracza 300 W, uzyskana frakcja to 5-8 mm.

2. Monolit (Chryzostom).

W skład kompleksu wchodzą:

• kruszarka promieniowa zużytych polimerów (grubość tworzywa do 8 mm) - 100 kg/godz.;
• wytłaczarka własnej konstrukcji "Mastek" - 500-600 kg/godz;
• prasa półautomatyczna - siła 100 ton.

Dodatkowo istnieje możliwość zakupu suszarko-przesiewacza do piasku, aglomeratora do produkcji granulatu polietylenowego, mieszalnika wymuszonego.

Ceny

Koszt sprzętu do produkcji płytek z odpadów polimerowych.

W dzisiejszym urządzeniu dachu stosuje się szeroką gamę materiałów, które spełniają wszelkie potrzeby konsumentów pod względem jakości i niezawodności, wyglądu i ceny. Jednym z najczęstszych rodzajów pokryć dachowych, łączącym takie cechy jak trwałość, przyjazność dla środowiska, mrozoodporność, estetyka, jest dachówka. Rosyjski rynek pokryć dachówkowych jest w fazie wzrostu. Produkcja płytek jako biznes ma ogromny potencjał rozwoju.

Rodzaje płytek i ich właściwości

Dachówka to kawałek materiału, który podczas instalacji tworzy integralną powłokę budynku. Produkowany jest z mieszanek gliniastych, cementowych i wapienno-piaskowych, polimerów termoplastycznych, bitumu, a nawet metalu. Właściwości płytki zależą od materiału, z którego jest wykonana.

Najtrwalsze są więc wyroby ceramiczne i cementowo-piaskowe. Ich żywotność wynosi ponad sto lat. Mają wysokie wskaźniki odporności na ciepło i mróz, zapewniają dobrą izolację akustyczną. Jednak wraz z tym są również najcięższe, ich waga waha się od 36 do 60 kg/m2. Dlatego zastosowanie tych materiałów dachowych dyktuje potrzebę mocnego i częstego toczenia.

Lekkie dachy zawierają miękkie dachówki bitumiczne i metalowe. O wadze od 5 do 10 kg/m2 m te materiały mają dobrą elastyczność, dzięki czemu można je stosować na dachy o dowolnej geometrii. Ich żywotność wynosi około 30 lat. Rozwiązania kolorystyczne mogą być bardzo różnorodne. Pod wieloma względami ich właściwości są podobne, ale zasadniczą różnicą jest to, że płytki bitumiczne nie ulegają korozji i gniciu, w przeciwieństwie do płytek metalowych.

Jedną z opcji budżetowych na pokrycia dachowe jest użycie materiałów z piasku polimerowego. Zewnętrznie płytki polimerowo-piaskowe praktycznie nie różnią się od drogich płytek ceramicznych, ale cena jest kilkakrotnie niższa. Ponadto jest lżejszy (ok 20 kg/m2) i praktyczny.

Jeśli podzielimy rynek pokryć dachówkowych według materiału produktu i przeanalizujemy atrakcyjność każdego segmentu pod kątem organizacji biznesu, to produkcja bitumu, piasku polimerowego i dachówek ceramicznych otrzyma wysokie oceny.

Zespół serwisu World of Business zaleca wszystkim czytelnikom udział w Kursie Lazy Investor, podczas którego dowiesz się, jak uporządkować swoje finanse osobiste i jak zarabiać pasywny dochód. Żadnych pokus, tylko wysokiej jakości informacje od praktykującego inwestora (od nieruchomości po kryptowaluty). Pierwszy tydzień szkolenia jest bezpłatny! Zarejestruj się na darmowy tydzień szkolenia

Jak powstają płytki bitumiczne

Przy produkcji gontów elastycznych podstawą jest włókno szklane, poliester, sprasowane wióry drzewne, a nawet tektura z recyklingu.

Surowce trafiają do fabryk w postaci arkuszy zwiniętych w szerokie rolki. Podczas procesu produkcyjnego materiał jest rozwijany na chwytaczu i przetwarzany w dwóch etapach z gorącym płynnym bitumem - produktem rafinacji ropy naftowej. Nasycenie bitumem następuje pod ciśnieniem w specjalnym urządzeniu - saturatorze.

W pierwszym etapie uzyskuje się efekt hydrofobowości porowatych płócien (stają się wodoodporne po wyschnięciu nałożonej warstwy). Przeróbka wtórna jest niezbędna dla poprawy lepkości, elastyczności i wytrzymałości mechanicznej materiału, odbywa się przy użyciu mielonego wapienia.

Zanim warstwa bitumiczno-wapienna całkowicie wyschnie, pokrywa się ją wiórami ceramicznymi, granulkami bazaltu lub łupka, co nadaje przyszłym produktom niezbędny odcień (łącznie około 50 możliwych odcieni) i jasność, a także zapewnia ochronę przed promieniowaniem słonecznym promieniowanie.

Na dolną powierzchnię płótna nakłada się warstwę kleju, następnie przykleja silikonowaną folią i posypuje zmielonym wapieniem, aby produkty nie sklejały się ze sobą podczas przechowywania i transportu.

Kolejnym krokiem jest schłodzenie materiału. Na tym etapie używany jest bęben, który dostarcza strumienie zimnej wody do podstawy przyszłej płytki.

Na schłodzony materiał nakładane są paski lepkiego bitumu, które później (podczas montażu) posłużą do zapewnienia mocnego połączenia między produktami. Następnie powłoka trafia do strefy cięcia, gdzie z pasków materiału formowane są produkty o pożądanej wielkości i kształcie. Standardowy rozmiar jednej płytki to 100 cm × 30 cm Kształt gontu może być inny: prostokątny, okrągły itp.

Ostatnim etapem produkcji jest pakowanie i przechowywanie gotowych produktów.

Produkcja płytek miękkich prowadzona jest na wielkogabarytowych linie automatyczne działający na zasadzie ciągłego działania przepływowego. Minimalny koszt kompleksu o przepustowości do 45 metrów na minutę to około 6 milionów rubli.

Produkcja płytek ceramicznych

Surowcem do produkcji pokryć dachówkowych ceramicznych jest plastyczna glina niskotopliwa, dlatego jej produkcja jest powiązana ze złożami tego naturalnego surowca.

Znaczna część funduszy na rozpoczęcie działalności przy organizacji działalności zostanie przeznaczona na rozwój kamieniołomu (przeprowadzenie badań, sporządzenie planu, uzyskanie zgód Gosgortekhnadzor, prace ziemne, utworzenie dróg dojazdowych itp.).

Przedsiębiorstwo zajmujące się produkcją płytek glinianych, ponieważ powinno znajdować się w bliskiej odległości od kamieniołomu. Dostawa surowców do przedsiębiorstwa może odbywać się transportem lub przenośnikiem.

Technologia produkcji obejmuje następujące etapy:

• przygotowanie gliny - surowiec otrzymany w zakładzie jest kruszony, usuwane są z niego obce wtrącenia, po czym materiał dojrzewa przez kilka dni;
• uzyskanie masy glinianej - glinę miesza się z wodą, dodaje się do niej różne plastyfikatory (rozcieńczalniki);
• formowanie płytek - wykonywane przez ekstruzję (przepychanie mieszanki przez specjalne otwory), a następnie cięcie i tłoczenie;
• suszenie - uformowane półprodukty suszone są w komorach przez dwa dni;
• glazurowanie lub angobowanie - nakładanie specjalnej powłoki eliminującej wady powierzchni wyrobów, nadając im pożądany odcień i połysk;
• wypalanie – produkty trafiają do pieców tunelowych i poddawane są obróbce cieplnej w temperaturze do 1000°C.

Produkcja wysokiej jakości pokryć dachowych jest niemożliwa bez nowoczesnego sprzętu, w skład którego wchodzą: spulchniacze gliny i wałki odkamieniające - do pierwotnej obróbki surowców, wałki drobnoziarniste, mieszalniki i rozdrabniacze gliny - do rozdrabniania i uzyskiwania masy glinianej, wytłaczarki i prasy do formowania tworzyw sztucznych lub prasy obrotowe - do formowania produktów, pieców itp.

Ważny! Od 1 kwietnia 2016 r. Produkcja płytek ceramicznych musi być prowadzona zgodnie ze standardami GOST R 56688-2015 „Płytki ceramiczne. Specyfikacje".

Budowa i wyposażenie techniczne nawet niewielkiego zakładu do produkcji płytek ceramicznych będzie kosztować, według najbardziej ostrożnych szacunków, około 50 mln rubli. A sama produkcja wiąże się z wysokimi kosztami energii, które nie mogą nie wpływać na koszt i ostateczną cenę produktu.

Produkcja polimerowych płytek piaskowych

Ten rodzaj pokrycia dachowego otrzymywany jest z mieszanki piasku i kompozytu termoplastycznego (materiału zawierającego polimery termoplastyczne oraz wypełniacze z dodatkiem farby). Surowcami mogą być np. butelki plastikowe, materiały opakowaniowe, sprzęt AGD itp.

Technologia produkcji polimerowych płytek piaskowych (PPS) jest prosta, a sprzęt używany do tych celów jest stosunkowo niedrogi - w pełni wyposażoną linię można kupić za około 2 miliony rubli (używanych za 1,5 miliona rubli). W razie potrzeby możesz umówić się.

Jak powstaje PPP:

• najpierw odpady z tworzyw sztucznych są rozdrabniane za pomocą kruszarki (możliwe jest również wykorzystanie gotowych granulatów tworzyw sztucznych jako surowców);
• to wszystko surowy materiał, w tym polimery i piasek, są suszone;
• w kolejnym etapie następuje mieszanie materiałów wyjściowych, wprowadzanie różnych dodatków (w celu wybarwienia na żądany kolor, zwiększenie plastyczności itp.) i podgrzanie do temperatury topnienia polimerów (160-180°C);
• uzyskaną mieszaninę wlewa się do form i stempluje;
• pojemniki są chłodzone, a gotowy materiał jest z nich usuwany.

Gotowy produkt ma postać jedno- lub dwufalowego prostokątnego arkusza z wystającymi bokami do łączenia, jego typowy rozmiar to 40×31×0,7 cm i waży 2-2,5 kg.

Lista niezbędny sprzęt I ceny orientacyjne przedstawione w tabeli:

Na takim sprzęcie można wyprodukować do 120 metrów kwadratowych w ciągu jednej zmiany. m płytek. Ponadto, kupując dodatkowe formy, możesz rozszerzyć asortyment o pokrywy włazów, pokrywy włazów, płyty chodnikowe (patrz), kostkę brukową, krawężniki i inne produkty również wykonane z mieszanki piasku polimerowego.

Aby zainstalować linię, potrzebujesz pomieszczenia o powierzchni co najmniej 150 metrów kwadratowych. m wysokości od 4 m, wyposażone w system wentylacji nawiewno-wywiewnej oraz podłączone do systemów komunikacyjnych.

Dochody i wydatki działalności PPP

Koszt gotowego PFC waha się od 300 do 600 rubli. za 1 mkw. m. Cena zależy od koloru, obecności dodatkowych elementów, ilości sztuk w opakowaniu.

Wydajność warsztatu miesięcznie przy pracy jednozmianowej może osiągnąć 3600 metrów kwadratowych. m miesięcznie (30 dni × 120 mkw.). Tak więc, jeśli sprzęt będzie działał bez przestojów, miesięczny dochód przedsiębiorstwa wyniesie 1 080 000 rubli.

Na koszt produkcji składa się koszt materiałów (polimery, piasek, pigment barwiący i dodatki), energii elektrycznej, robocizny pracowników. Koszty ogólne obejmują również wydatki administracyjne i marketingowe (koszty zakupu kontenerów i opakowań, opłata za najem lokalu, usługi transportowe, reklama itp.). Warto wiedzieć