ระบบการผลิต Rosatom 5s ระบบการผลิตของ Rosatom

ระบบการผลิต Rosatom เป็นโปรแกรมเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพของทั้งหมด กระบวนการผลิตในอุตสาหกรรมนิวเคลียร์ของรัสเซีย ได้รับการพัฒนาโดยคำนึงถึงประสบการณ์ที่รู้จักกันดีของบริษัท Toyota Production System ของญี่ปุ่นและอิงตามระบบ Kaizen การนำระบบไปใช้นั้นขึ้นอยู่กับหลักการของการผลิตแบบลีนและขึ้นอยู่กับความปรารถนาที่จะลดเวลาของวงจรการผลิตโดยการขจัดความสูญเสีย

เมื่อ 1.5 ปีที่แล้ว คณะกรรมการพัฒนา RPS ได้ก่อตั้งขึ้น วันนี้มีองค์กรประมาณร้อยแห่งในอุตสาหกรรมที่อยู่ในกรอบของการดำเนินการตาม RPS ซึ่งรวมถึงศูนย์วิทยาศาสตร์แห่งสหพันธรัฐรัสเซีย - IPPE

บทเรียน 5ส มุ่งเป้าไปที่การปรับปรุงสถานที่ทำงานเพื่อให้พนักงานสามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด โดยคำนึงถึงความสะดวกและปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

วันแรกของการฝึกอบรมเริ่มต้นด้วยฐานทฤษฎี - ปรัชญา ระบบการผลิตและเครื่องมือ SRP 5C ถูกนำเสนอในรูปแบบของการนำเสนอพร้อมตัวอย่างประกอบ แต่ส่วนหลักของการฝึกอบรมนั้นสามารถนำไปใช้ได้จริง การนำความรู้ที่ได้มาโดยตรงบนไซต์การผลิต

ระบบ 5C เป็นชุดของมาตรการทางองค์กรและทางเทคนิคสำหรับองค์กรที่ทำงานอย่างมีเหตุผล รับรองความปลอดภัยในการทำงาน เพิ่มผลิตภาพแรงงาน และปรับปรุงคุณภาพผลิตภัณฑ์ ระบบได้ชื่อมาจากตัวอักษรตัวแรกของคำภาษารัสเซียห้าคำ: เรียงลำดับ รักษาระเบียบ รักษาความสะอาด สร้างมาตรฐาน ปรับปรุง

การผลิตแบบลีนเป็นแนวคิดการจัดการสถาบันโดยยึดตามการแสวงหาการกำจัดของเสียอย่างต่อเนื่อง ในด้านการดูแลสุขภาพนั้นเกี่ยวข้องกับการมีส่วนร่วมในกระบวนการเพิ่มประสิทธิภาพของพนักงานทุกคนในสถานบริการสุขภาพรวมถึงการให้ความสำคัญสูงสุดกับผู้ป่วย

วิธีนี้จะช่วยเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการและลดความสูญเสีย ซึ่งจะช่วยเพิ่มความพร้อมและคุณภาพของการดูแล ดูแลรักษาทางการแพทย์ประชากร. ในบทความ คุณสามารถดาวน์โหลดแผนตัวอย่างสำเร็จรูปสำหรับการปรับใช้เทคโนโลยีแบบลีนได้

↯ บทความเพิ่มเติมในวารสาร

การนำระบบการผลิตแบบลีนมาใช้

รัฐบาลอนุมัติแผนขั้นสุดท้ายเพื่อสร้างรูปแบบใหม่สำหรับผู้ป่วยนอก สถาบันการแพทย์. เป้าหมายคือการลดคิว เวลานัดหมายกับผู้เชี่ยวชาญ และระยะเวลาของการตรวจสุขภาพในโพลีคลินิก

คาดว่าโครงการจะปรับปรุงคุณภาพการจัดส่ง บริการทางการแพทย์และความพึงพอใจของผู้ป่วยโดยรวมต่อประสิทธิภาพของสถานพยาบาล

ทั้งหมดนี้สามารถทำได้โดยการใช้ระบบ 5C ในการดูแลสุขภาพ 5S จะช่วยให้:

• แจกจ่ายภาระระหว่างแพทย์และบุคลากรทางการแพทย์
• เพิ่มประสิทธิภาพ "การขนส่งของผู้ป่วย";
• เปลี่ยนไปใช้เอกสารอิเล็กทรอนิกส์

ผู้ป่วยจะได้รับความสะดวกสบายในขณะที่รอการนัดหมายกับผู้เชี่ยวชาญ และการตรวจป้องกันและการตรวจสุขภาพจะดำเนินการตามหลักการของ "การไหลอย่างต่อเนื่องของผู้ป่วยด้วยเวลามาตรฐานสำหรับการนัดหมายคนเดียว"

ไทม์ไลน์โครงการ

โครงการนี้ได้รับการออกแบบมาเป็นเวลา 6 ปี - จนถึงปี 2566 ในปี 2561-2562 จะมีการเปิดตัวการทดลองโดยสถาบันทางการแพทย์ 155 และ 195 แห่งจะเข้าร่วมตามลำดับ พวกเขาจะเริ่มทำงานตามรูปแบบที่อธิบายไว้ข้างต้น ภายในปี 2022 คลินิกประมาณ 4,000 แห่งทั่วประเทศจะเปลี่ยนไปใช้รูปแบบกิจกรรมใหม่

ในปีหน้า 50% ของโพลีคลินิกจะปรับมาตรการตอบสนองต่อการเบี่ยงเบนจากเวลารอรับความช่วยเหลือ ภายในปี 2563 สถานพยาบาล 75% จะเกิดสิ่งเดียวกันนี้ภายในปี 2565 - ใน 95% ขององค์กรทางการแพทย์

↯ คลินิกดูแล: 5 ข้อผิดพลาดของสถาบันการแพทย์- ดูในนิตยสาร "รองหัวหน้าแพทย์"

ปัญหาที่คุณจะเจอ

ในช่วงเปลี่ยนผ่านสู่เทคโนโลยีลีน สถาบันทางการแพทย์ต้องเผชิญกับความยากลำบากอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ นิตยสาร "รองหัวหน้าเจ้าหน้าที่การแพทย์" ระบุ 5 ปัญหาที่พบบ่อยที่สุด:

1. เงินเดือนและแผนการเงินที่หย่อนคล้อย
2. มีความขัดแย้งกับผู้ป่วยมากขึ้น
3. ความสับสนในการทำงาน
4. ผู้ป่วยพอใจ แต่คุณภาพของการรับลดลง
5. มันยากที่จะสร้างสมดุล

ในบทความ ผู้เชี่ยวชาญจากกระทรวงสาธารณสุขแสดงให้เห็นว่าต้องทำอย่างไรเพื่อให้ระบบ 5C ทำงานได้โดยไม่ล้มเหลว:

ดาวน์โหลดรายการตรวจสอบ

ห้าขั้นตอนสู่องค์กรที่มีเหตุผลของพื้นที่ทำงานของแพทย์

วันนี้มีเครื่องมือที่ช่วยให้คุณจัดระเบียบพื้นที่ทำงานในสำนักงานแพทย์ตามที่กระทรวงสาธารณสุขกำหนด เรียกว่าการจัดการแบบลีน 5C

สาระสำคัญประกอบด้วย 5 หลักการขึ้นต้นด้วยตัวอักษร C:

• เรียงลำดับ;
• รักษาความสงบเรียบร้อย
• รักษาความสะอาด
• มาตรฐาน;
• ทำให้ดีขึ้น.

ระบบ 5C ในการแพทย์ไม่ใช่แค่ความสวยงาม ที่ทำงานแต่ยังเป็นวิธีทำงานให้มากขึ้นและเหนื่อยน้อยลงด้วย นอกจากนี้ยังปลอดภัย - เมื่อวางสิ่งของในสำนักงานมักพบความผิดปกติทางเทคนิคหลายอย่างเช่นสายไฟเปล่าอุปกรณ์รั่ว ฯลฯ

ในห้องที่คิดไม่ถึงจากมุมมองของการยศาสตร์ คุณอาจได้รับบาดเจ็บได้ง่าย หรือจับของมีคม ฉีกเสื้อผ้าของคุณ

อัลกอริธึมในการใช้ระบบ 5C ในการดูแลสุขภาพ

หลักการพื้นฐานและขั้นตอนของการดำเนินการตาม 5C ในสถาบันการแพทย์:

ขั้นตอนที่ 1. เรียงลำดับ

ในขั้นตอนนี้ สิ่งของที่ไร้ประโยชน์ทั้งหมดจะต้องแยกออกจากของที่จำเป็น รายการทั้งหมดในที่ทำงานแบ่งตามหลักการดังต่อไปนี้:

• ไม่จำเป็น (ใช้น้อยกว่า 1 ครั้งต่อปี หรือไม่ใช้เลย มีป้ายแดง)
• ไม่จำเป็นอย่างเร่งด่วน (ใช้เป็นระยะ ๆ ทำเครื่องหมายด้วยแท็กสีเหลือง)
• จำเป็น (ใช้ในงานประจำ มีป้ายเขียว)

ขั้นตอนที่ 2: จัดระเบียบสิ่งต่างๆ

สำหรับทุกสิ่งที่จำเป็นใน งานประจำวันกำหนดสถานที่ของคุณ คุณต้องทำตามลำดับต่อไปนี้:

• การจัดวางเฟอร์นิเจอร์และชั้นวางของ
• การติดตั้งอุปกรณ์สำนักงาน
• การจัดวางเอกสาร

หากใช้เวลามากกว่า 30 วินาทีในการค้นหารายการใดรายการหนึ่ง คุณต้องพิจารณาตำแหน่งของรายการใหม่ ไม่น่าจะสำเร็จในครั้งแรก - ต้องใช้เวลาและความพยายามในการแก้ไขปัญหานี้อย่างเหมาะสมที่สุด คุณต้องลองหลายตัวเลือกในการจัดเรียงเฟอร์นิเจอร์

รูปแบบการโต้ตอบคือ / กลายเป็น

ขั้นตอนที่ 3: รักษาความสะอาด

ระบบ 5C ในการดูแลสุขภาพกำหนดให้เฟอร์นิเจอร์และอุปกรณ์ต้องสะอาดและเป็นระเบียบ จำเป็นต้องทำความสะอาดอุปกรณ์ สายไฟ พัดลม สายไฟต่อ พื้นจากฝุ่นและสิ่งสกปรก ระบุแหล่งที่มาของการปนเปื้อนในสำนักงานแพทย์ กำจัดพวกเขา

ขั้นตอนที่ 4: สร้างมาตรฐาน

โซลูชันทั้งหมดที่พัฒนาขึ้นในระหว่างการดำเนินการตามขั้นตอนก่อนหน้านี้ควรได้รับการแก้ไขในรูปแบบของมาตรฐาน ขั้นตอนที่สี่และห้าได้รับการออกแบบมาเพื่อบันทึกทั้งหมดที่ได้รับ สิ่งที่ยากที่สุดในขั้นตอนเหล่านี้คือการคิดถึงโครงร่างภาพและบันทึกช่วยจำ วารสาร "สุขภาพ" นำเสนอโซลูชั่นสำเร็จรูป

การวิเคราะห์ต้นทุนเมื่อใช้ระบบการผลิตแบบลีน

การผลิตแบบ Lean ขึ้นอยู่กับการลดต้นทุนและเน้นทรัพยากรเพื่อสร้างมูลค่าให้กับผู้บริโภค การวิเคราะห์ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับภาคการดูแลสุขภาพสามารถทำได้โดยใช้การจำแนกประเภทของ J. Womeck และ D. Jones ที่เสนอเมื่อปลายศตวรรษที่ผ่านมา

ประเภทของต้นทุน:

1. ปริมาณงานที่มากเกินไปเพื่อให้บรรลุเป้าหมาย (รีไซเคิล):
   • ดำเนินการตามขั้นตอนการวินิจฉัยที่ไม่สมเหตุสมผล
   • เข้าใหม่;
   • การทำสำเนาเอกสาร
2. เงินสำรองส่วนเกิน:
   • เงิน;
   • ยา;
   • ผลิตภัณฑ์ทางการแพทย์
   • วัสดุสิ้นเปลือง;
   • สินค้าคงคลังและเครื่องมือ

1. ค่าล่วงเวลาพิเศษ:
   • ผู้ป่วยอยู่ในรายการรอเป็นเวลานาน
   • รอเพื่อนร่วมงานโดยบุคลากรทางการแพทย์ซึ่งมีความจำเป็นสำหรับการดำเนินการนี้หรือการจัดการนั้น
   • เป็นเวลานานนับตั้งแต่เวลาที่ผู้ป่วยติดต่อกับผู้ป่วยจนกว่าจะมีการวินิจฉัยขั้นสุดท้าย
   • เวลาที่ใช้โดยบุคลากรทางการแพทย์ในการจัดทำและเขียนรายงาน
2. การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นรอบ ๆ สถาบัน:
   • ความห่างไกลของสำนักงาน
   • ตำแหน่งที่ไม่สะดวกของอุปกรณ์และเครื่องมือ
3. การประมวลผลข้อมูลมากเกินไป:
   • การซักถามผู้ป่วยซ้ำ
   • การรวบรวมประวัติทางการแพทย์อีกครั้ง
4. ข้อเสียในการทำงาน:
   • ข้ามและผสมกระแสของผู้ป่วย
   • การละเมิดในการดำเนินการของเอกสารทางการแพทย์
5. การใช้พนักงานอย่างไม่สมเหตุสมผล:
   • การซ้ำซ้อนของหน้าที่ของบุคลากรทางการแพทย์ระดับกลางและรุ่นน้อง
   • ศักยภาพที่ยังไม่เกิดขึ้นของพนักงาน

หลังจากนั้นจะมีการกระจายต้นทุนตามระดับความสำคัญและนัยสำคัญ ในกรณีนี้ ตามกฎแล้ว วิธีการประเมินผู้เชี่ยวชาญแต่ละคนในระดับ 10 จุด จะใช้ตามด้วยการส่งต่อไปยังค่าเฉลี่ย

เราขอขอบคุณกรมประชาสัมพันธ์ของ JSC "PO ECP" ที่จัดหาเอกสารนี้

ตัวอย่างหนึ่งอาจเป็นโครงการ RPS ของผู้เชี่ยวชาญของห้องปฏิบัติการกลางของห้องปฏิบัติการ Elena Kozets และ Pavel Shport - วิศวกรวิธีการวิเคราะห์ทางกายภาพและเคมี Elena Kozets และวิศวกรเครื่องมือวัดและควบคุม Pavel Shport ภายในกรอบของโรงเรียน ของ Corporate Development ได้เสนอโครงการที่มุ่งเป้าไปที่ความรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ การนำระบบ 5C ไปใช้ในแผนกสำนักงานขององค์กร.

วันนี้ หนึ่งในเครื่องมือ RPS หลักคือระบบ 5S ทุกคนคงเคยได้ยินเกี่ยวกับระบบนี้ที่โรงงานไฟฟ้าเคมี ประกอบด้วยห้าองค์ประกอบ อย่างแรกคือ "จัดเรียง" ในขณะที่กำจัดทุกสิ่งที่ไม่จำเป็นออกไป ประเด็นที่สอง: "รักษาระเบียบ" - ทุกสิ่งเล็กน้อยควรรู้ที่ของมัน ที่ซึ่งมันสามารถพบได้โดยไม่ต้องเสียเวลาและไม่ต้องเคลื่อนไหวโดยไม่จำเป็น กฎข้อที่สามคือ "รักษาสถานที่ทำงานให้สะอาด" โดยธรรมชาติแล้วทุกอย่างควรอยู่ในสภาพดีและพร้อมสำหรับการทำงานต่อไป "C" ที่สี่ - "มาตรฐานของขั้นตอนการรักษาความสะอาดและความสงบเรียบร้อย" และสุดท้ายที่ห้า - "ปรับปรุงลำดับ กระตุ้นการบำรุงรักษา"

การเปิดตัวระบบจำนวนมากเริ่มขึ้นที่องค์กรในปี 2556 แต่ครอบคลุมการประชุมเชิงปฏิบัติการด้านการผลิตเป็นหลัก ในช่วงปี 2559 ผู้เชี่ยวชาญจากฝ่ายวิจัยและควบคุมการผลิตร่วมกับฝ่ายคุ้มครองแรงงาน ได้ประเมินระดับการพัฒนาระบบ 5C ในแผนกต่างๆ ของบริษัท เป็นที่น่าสังเกตว่าไม่มีหน่วยการผลิตใดเหลืออยู่ซึ่งคะแนนจะต่ำกว่า 4 คะแนน (จาก 5 คะแนนที่เป็นไปได้) และห้องปฏิบัติการโรงงานกลางสามารถเรียกได้ว่าเป็นหน่วยที่เป็นแบบอย่างสำหรับการดำเนินการตาม 5C

จนถึงปัจจุบัน ระบบ 5C ได้ถูกนำมาใช้อย่างเต็มรูปแบบในการผลิต และขณะนี้ได้รับการบำรุงรักษาในระดับที่เหมาะสมและปรับปรุงให้ดีขึ้น ขั้นตอนต่อไปคือการแนะนำ 5C ในสำนักงาน

ระบบ 5C ควรมีลักษณะอย่างไรในสำนักงาน

การลดขยะในสำนักงานคือการกำจัดทุกสิ่งที่เพิ่มเวลา ทุน และทรัพยากรที่จำเป็นในการทำงานให้สำเร็จ กระบวนการนี้ใช้ได้กับปัญหามากมาย สามารถลดค่าใช้จ่ายของเงินและเวลาลงได้อย่างมากโดยค่อยๆ ขจัดความสูญเสียเล็กๆ น้อยๆ ออกไป เช่น การทำงานซ้ำและการแก้ไข การรอ การเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น การประมวลผลที่มากเกินไป เวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์ สินค้าคงคลังส่วนเกิน และอื่นๆ

มันคือ:

มันกลายเป็น:

ปัญหาหลักที่นี่คืออะไร? ปัญหาแรกคือการขาดแรงจูงใจระหว่างพนักงานและผู้จัดการ ประการที่สองคือความเข้าใจไม่เพียงพอว่าทำไมต้องทำอย่างไรและต้องทำอย่างไร และสิ่งนี้นำไปสู่ปัญหาที่สาม - อัตราการใช้งานระบบต่ำ โดยหลักการแล้ว พนักงานฝ่ายผลิตมีปัญหาเดียวกันเมื่อสามปีก่อน แต่โชคดีด้วยการใช้ประสบการณ์ของการนำระบบ 5C ไปใช้ในการผลิต คุณสามารถพิจารณาข้อบกพร่องทั้งหมดเหล่านี้เพื่อให้กระบวนการในสำนักงานดำเนินไปอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพมากขึ้น

ตัวฉันเองได้ผ่านทุกขั้นตอนของการดำเนินการแล้วในช่วงสามปีที่ผ่านมา ฉันเห็นว่ามีปัญหาอะไรเกิดขึ้น - Pavel Shport ผู้ประสานงานการใช้งานระบบ 5C ที่ ECP กล่าว - เมื่อคุณมาที่หน่วยการเรียนรู้ คุณมักจะได้ยินว่าทุกอย่างทำงานได้ดีและไม่จำเป็นต้องใช้ระบบใหม่ อย่างไรก็ตาม หลังจากสามปีทัศนคติต่อระบบก็เปลี่ยนไป ผู้คนตระหนักว่ามันใช้ได้ผลและช่วยเหลือก็มีความสนใจ ดังนั้น สิ่งสำคัญอันดับแรกของเราคือการกระตุ้นความสนใจในหมู่พนักงานออฟฟิศ

ดังนั้น ขั้นตอนแรกคือการเลือกงานนำร่อง (ห้องทำงาน) และนำงานเหล่านั้นไปสู่สถานะในอุดมคติตามระบบ 5C การดำเนินการเพิ่มเติมในแผนกอื่น ๆ จะขึ้นอยู่กับตัวอย่างของโครงการนำร่องแล้ว โดยอิงจากตัวอย่างของคุณลักษณะเชิงบวกของงานที่จะปรากฏในนั้น วัสดุภาพจะถูกสร้างขึ้นสำหรับการใช้งานของระบบที่ปรับให้เข้ากับลักษณะเฉพาะขององค์กรของเรา

เป็นการยากที่จะพูดถึงระยะเวลาของการดำเนินการในขณะนี้ แต่ที่สำคัญคืองานได้เริ่มขึ้นแล้ว โครงการได้รับการสนับสนุนจากฝ่ายบริหาร จนถึงปัจจุบัน มีการใช้มาตรการทางเทคนิคที่จำเป็นเพื่อจัดตั้งทีม ดำเนินการวินิจฉัย และระบุส่วนสำคัญของโครงการ ผู้เขียนแนวคิดนี้หวังว่าแผนจะเป็นจริงในปีนี้

Olga BELYANTSEVA ได้รับความอนุเคราะห์จาก Pavel SHPORT

สามารถดูคำแนะนำ เทมเพลต และอัลกอริทึมทั่วไปสำหรับการนำระบบ 5S ไปใช้ใน

เราขอนำเสนอการสัมภาษณ์กับ Sergey Obozov ซึ่งเขาพูดถึงต้นกำเนิดของระบบการผลิต Rosatom ให้ความเห็นเกี่ยวกับเป้าหมายและคุณสมบัติของกระบวนการนำ RPS ไปใช้

ดูท้ายบทความ โบนัส— วิดีโอรายงาน “การจัดการประสิทธิภาพการผลิต บทบาทของระบบการผลิต Rosatom”

- Sergey Alexandrovich AKP คืออะไรและมาจากไหน

– ระบบการผลิต Rosatom (RPS) ในฐานะระบบไม่ได้ถูกคิดค้นหรือยืมจากประเทศและบริษัทอื่น RPS เป็นวิสัยทัศน์ที่สมบูรณ์ตามหลักเหตุผลในบริบทสมัยใหม่ การจัดการที่มีประสิทธิภาพกระบวนการผลิต

RPS เป็นผู้สืบทอดองค์กรทางวิทยาศาสตร์ของแรงงาน การผลิตและการจัดการ (NOTPiU) และการพัฒนา Minsredmash ต้องขอบคุณอุตสาหกรรมของเราที่ทำให้ผลิตภาพแรงงานเพิ่มขึ้นหลายเท่า นอกจากนี้ RPS ยังรวมและปรับให้เข้ากับอุตสาหกรรมของเราด้วยความสำเร็จและเครื่องมือที่ดีที่สุดจากแพลตฟอร์มระเบียบวิธีที่ทันสมัยอื่นๆ

ระบบการผลิตของ Rosatom (RPS) เป็นวิธีการ อุดมการณ์ และเครื่องมือเฉพาะสำหรับการปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและการจัดการของกิจกรรมของ State Corporation Rosatom และองค์กรที่เป็นส่วนหนึ่งของบรรษัทของรัฐ

ระบบการผลิตโรซาตอม (RPS)- ระบบอุตสาหกรรมที่ผสมผสานอย่างเป็นระบบของกระบวนการผลิตที่มีความสัมพันธ์กัน ซึ่งกิจกรรมที่ไม่สร้างมูลค่าจะลดลงอันเป็นผลมาจากการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยใช้หลักการ กฎเกณฑ์ เครื่องมือและวิธีการ

ก่อนการปฏิวัติ โรงเรียนเทคนิคอิมพีเรียล (ปัจจุบันคือมหาวิทยาลัยเทคนิคบาวมันมอสโกสเตต) ได้พัฒนาวิธีการสอนทักษะการปฏิบัติของรัสเซีย ที่โรงงานในรัสเซีย ระบบ Taylor เริ่มมีการใช้กันอย่างแพร่หลาย การปฏิวัติเป็นแรงผลักดันให้เกิดการพัฒนาแนวทางบูรณาการในการจัดองค์กรแรงงาน การใช้ทรัพยากรอย่างมีเหตุผล

นักวิทยาศาสตร์ชื่อดัง Kerzhentsev มองว่าเวลาเป็นทรัพยากรที่สำคัญที่สุด และในปี 1923 ก็ได้สร้างลีก "เวลา" เวลาทำงานและการวิเคราะห์การบริโภคมีการแนะนำทุกที่ ผู้จัดงาน นักวิทยาศาสตร์ และกวี Aleksey Kapitonovich Gastev ในช่วงปลายยุค 20 และต้นทศวรรษที่ 30 ได้สร้าง Central Institute of Labour ซึ่งเขาได้ค้นคว้าเกี่ยวกับการปฏิบัติงานและหาเหตุผลเข้าข้างตนเอง กำลังสร้างแบบจำลองของการฝึกอบรมอย่างต่อเนื่องสำหรับงานที่มีเหตุผล เรากำลังพูดถึงการฝึกอบรมจำนวนมากของแรงงานที่มีทักษะ

จากนั้นในทศวรรษที่ 1960 หัวข้อ "Minsredmash และ NOTPIU" ก็ปรากฏขึ้น องค์กรทางวิทยาศาสตร์ของแรงงาน การผลิต และการจัดการ ซึ่งเปิดตัวในยุค 60 ใน Minsredmash ทำให้ผลิตภาพแรงงานเพิ่มขึ้นหลายเท่า

นอกจากประสบการณ์ของโซเวียตแล้ว เรายังดึงดูดประสบการณ์จากต่างประเทศที่ดีที่สุด ซึ่งแสดงให้เห็นแล้วว่ามีประสิทธิภาพ ก่อนอื่นนี่คือระบบการผลิตของโตโยต้าและระบบการผลิตอื่น ๆ ที่ใช้ เอียง.

- บอกฉันหน่อย อะไรที่นำมาจากระบบโซเวียตของ NOT ใน AKP กันแน่?

- เริ่มต้นด้วยความจริงที่ว่าประสบการณ์ของญี่ปุ่น "โตโยต้า" แบบเดียวกันนั้นอาศัยในประเทศของเราไม่ มันรวมทุกอย่าง - จากองค์กรที่มีเหตุผลของที่ทำงานเพื่อแยกการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็นและการสูญเสียใด ๆ ไปจนถึงการยศาสตร์นั่นคือสิ่งที่ถูกต้องที่สุดในแง่ของความสะดวกสบายและการจัดระเบียบอุปกรณ์และสถานที่ทำงานอย่างมีเหตุผล

มันคือทั้งหมดในประวัติศาสตร์ของไม่ ประสบการณ์ที่ได้รับในรัสเซียได้รับการศึกษาอย่างแข็งขันรวมถึงนักวิทยาศาสตร์ชาวตะวันตกด้วย หนึ่งในเพื่อนร่วมงานของเทย์เลอร์ กิลเบรตต์ยอมรับว่า: “รัสเซียอยู่ลึกกว่าเราในเรื่องไม่ วิธีการดั้งเดิมของรัสเซียนั้นล้ำหน้ากว่าตะวันตกถึงสองทศวรรษ!

ตัวอย่างเช่น ตามเทคนิคสำหรับการวางอิฐที่พัฒนาขึ้นที่ CIT ชาวรัสเซียนั้นทำงานตามวิธีของ Taylor-Gilbrett ในสหรัฐฯ ถึงสามเท่า

ประสบการณ์ภายในประเทศได้รับการตีพิมพ์ในวารสารเกี่ยวกับองค์กรทางวิทยาศาสตร์ของแรงงานในต่างประเทศ รวมทั้งในเยอรมนี ซึ่งในเวลานั้นเป็นหนึ่งในประเทศที่ก้าวหน้าที่สุดในด้านการดำเนินการไม่ ว่ากันว่ามันเป็นประสบการณ์ของสหภาพโซเวียตในองค์กรทางวิทยาศาสตร์ของแรงงานที่สมควรได้รับการศึกษาอย่างระมัดระวัง ผลลัพธ์นั้นน่าประทับใจมากสำหรับช่วงเวลานั้น

- ระบบเหล่านี้ถูกนำไปใช้ในอุตสาหกรรมใด?

ระบบนี้มีการใช้งานทุกที่ ได้รับการส่งเสริมและดำเนินการไม่เฉพาะในสถานประกอบการด้านการผลิตเครื่องจักรเท่านั้น แต่ยังรวมถึงในกิจกรรมสำนักงาน ในกิจกรรมของกระทรวง และในการก่อสร้าง

บันทึกช่วยจำของ Gastev "วิธีการทำงาน" เป็นที่รู้จักอย่างกว้างขวาง - สิ่งเหล่านี้คือสิ่งที่เรียกว่าพินัยกรรม 16 ข้อซึ่งหลายข้อที่เราใช้ตอนนี้ใน RPS

จากนั้นจึงนำวิธีการที่คล้ายกันนี้ไปใช้ในอุตสาหกรรมอื่นๆ ทั้งหมด โดยเฉพาะอย่างยิ่งขบวนการ Stakhanov ยังคงดำเนินต่อไป แม้ว่าที่จริงแล้วความสำเร็จของ Stakhanov และกองพลน้อยของเขาจะขึ้นอยู่กับการโฆษณาชวนเชื่อ แต่กลับกลายเป็นว่าการเคลื่อนไหวโฆษณาชวนเชื่อที่แข็งแกร่งและมีผล

- คนหนึ่งกำลังสับถ่านหิน แต่สามคนกำลังช่วยเขา

- ถูกตัอง. เขาและทีมของเขาได้รับการปล่อยตัวจากงานเสริมทั้งหมดเป็นต้น แต่อย่างไรก็ตาม แนวทางของตัวเอง ความปรารถนาอย่างยิ่งที่จะเพิ่มประสิทธิภาพแรงงานและบรรลุผลการทำงานสูงสุดที่เป็นไปได้ในแต่ละพื้นที่ ได้บังเกิดผลแล้ว

ขบวนการ Stakhanovite มีผลและในประเทศโดยรวมผลิตภาพแรงงานเพิ่มขึ้นสองเท่าในเวลานั้น นี่คือรากเหง้าของเรา ประวัติศาสตร์ของเรา

แม้แต่ในช่วงหลายปีที่ผ่านมา ชาวญี่ปุ่นและชาวอเมริกันได้ศึกษาประสบการณ์ของสหภาพโซเวียตอย่างรอบคอบ รับประสบการณ์มากมายและจัดการเพื่อสร้างแรงผลักดันให้กับรากฐานนั้น พัฒนาต่อไประบบองค์กรการทำงาน การปรับเปลี่ยนใหม่ของพวกเขาปรากฏขึ้น ครั้งแรกเกิดขึ้นในภาคตะวันออก ในญี่ปุ่น แล้วกลับมาทางตะวันตกในสหรัฐอเมริกา ยิ่งไปกว่านั้น นักวิทยาศาสตร์ชาวอเมริกัน - Deming และ Juran ได้สอนชาวญี่ปุ่นที่ขัดแย้งกับเสียงโดยทันทีหลังสงคราม

ระบบการผลิต เช่น ระบบการผลิตของโตโยต้า เกิดขึ้น จากนั้นจึงแพร่กระจายไปยังโรงงานรถยนต์ของอเมริกาและอุตสาหกรรมอื่นๆ ทั่วโลก ชาวญี่ปุ่นเป็นคนแรกที่สังเคราะห์ทุกอย่างที่พัฒนามาก่อนพวกเขา และสามารถพัฒนาความคิดของรุ่นก่อนได้ต่อไป ผลลัพธ์ไม่ได้เป็นเพียงชุดเครื่องมือบางอย่างเท่านั้น แต่ยังรวมถึงปรัชญาทั้งหมดของความสัมพันธ์ด้านการผลิตในอุตสาหกรรมทุกประเภท ในการผลิตทุกประเภท

อันที่จริงแล้วตอนนี้ Rosatom กำลังกลับสู่รากเหง้าของเรา วิทยานิพนธ์ของ Gastev เช่น "เราตั้งคำถามเกี่ยวกับการสร้างสมรรถภาพทางจิตวิทยาและทั่วไปของผู้ปฏิบัติงานเพื่อการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง" และ "งาน ... เพื่อรับฟังการเรียกร้องให้มีการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องอย่างต่อเนื่อง" กลายเป็นพื้นฐานของสิ่งนี้โดยตรง แนวคิดแบบญี่ปุ่นในชื่อ “ไคเซ็น” และตอนนี้เรากำลังวางแนวคิดนี้บนพื้นฐานของระบบการผลิตโรซาตอม

แต่มีความพยายามที่จะใช้ประสบการณ์ในประเทศของ NOT ในอุตสาหกรรมของเรามาก่อน กัสเตฟถูกยิงในเดือนเมษายน พ.ศ. 2482 และขบวนการ NOT ไม่ได้พัฒนาในประเทศของเราเป็นเวลานาน ในทศวรรษที่ 1960 Minsredmash ได้หยิบยกประเด็นนี้ขึ้นมาอีกครั้ง ซึ่งทำให้สามารถเพิ่มผลิตภาพแรงงานในอุตสาหกรรมนิวเคลียร์โดยรวมได้อย่างมีนัยสำคัญ

Rosatom กำลังพยายามใหม่ แต่ในระดับที่ใหญ่กว่ามากและคำนึงถึงความผิดพลาดขององค์กรในเวลานั้น และหนึ่งในข้อสรุปที่เราทำ การศึกษาประสบการณ์ของ Minsredmash ในช่วงทศวรรษ 60 คือหัวหน้าคนงานฝ่ายผลิตควรรับผิดชอบ RPS ที่สถานประกอบการ และบุคคลแรกควรควบคุมดูแล เป็นโครงสร้างองค์กรที่กำลังดำเนินการอยู่ในองค์กรของรัฐ

เราอดไม่ได้ที่จะถามคำถาม จากมุมมองที่เป็นทางการ RPS มาถึง Rosatom ผ่านทางประเทศญี่ปุ่น ชาวญี่ปุ่นใช้ระบบการผลิตของพวกเขาที่ฟุกุชิมะหรือไม่?

– คนญี่ปุ่นมีประสบการณ์ที่น่าประทับใจที่ต้องศึกษาและนำไปใช้ ฉันทราบดีว่าคำเหล่านี้ฟังดูขัดแย้งกับฉากหลังของเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นเมื่อเร็วๆ นี้อย่างไร แต่มีข้อเท็จจริงที่เถียงไม่ได้ - ญี่ปุ่นเป็นหนึ่งในผู้นำระดับโลกในด้านพลังงานนิวเคลียร์และประเทศที่ให้เวลาเป็นประวัติการณ์สำหรับการสร้างหน่วยพลังงานนิวเคลียร์ ใน 37 เดือนจากก้อนคอนกรีตก้อนแรกไปสู่การเปิดเครื่อง

บันทึกนี้ตั้งขึ้นที่หน่วยพลังงานที่หกของ Kashiwazaki-Kariwa NPP นอกจากนี้ ในความสำเร็จนี้ พวกเขาใช้ประสบการณ์ของเรา - นี่คือประสบการณ์ของการสร้างแบบต่อเนื่องของ Zaporizhzhya NPP

อุบัติเหตุฟุกุชิมะเริ่มต้นจากภัยธรรมชาติ แนวทางการพัฒนาของอุบัติเหตุในวันนี้ค่อนข้างเป็นที่รู้จักกันดีมีการอธิบายไว้ในสิ่งพิมพ์ของคุณ ฟุกุชิมะจะเปลี่ยนหลายสิ่งหลายอย่าง แต่ก่อนอื่นในด้านอื่น - ในด้านมุมมองระดับโลกเกี่ยวกับประเด็นด้านความปลอดภัย หากก่อนหน้านี้หลายคนอาศัยแนวทางความน่าจะเป็น วันนี้เราต้องดำเนินการในแง่ของความน่าเชื่อถืออย่างแท้จริง

ระบบการผลิต ไม่ว่าจะเป็น Toyota หรืออื่นๆ บริษัทใหญ่มุ่งเป้าไปที่ความจริงที่ว่าคุณภาพอยู่ในกระบวนการเอง และคุณภาพในที่นี้เข้าใจได้ไม่เพียงแค่คำถามเกี่ยวกับคุณสมบัติของผู้บริโภคอย่างหมดจดของผลิตภัณฑ์เท่านั้น แต่ยังเป็นแนวทางแบบบูรณาการอีกด้วย ผลิตภัณฑ์ที่สร้างขึ้นนั้นถือว่าซับซ้อนรวมถึงในแง่ของความปลอดภัย

ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยใหม่ที่จะเกิดขึ้นจากฟุกุชิมะจะถูกวางไว้ในโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ตลอด วงจรชีวิตวัตถุนี้ ไม่เพียงแต่ในขั้นตอนของการก่อสร้างเท่านั้น แต่ยังอยู่ในขั้นตอนของการออกแบบและแม้กระทั่งการพัฒนาแนวคิดอีกด้วย

หากทำได้อย่างมีประสิทธิภาพ หากนำเอาอุดมการณ์ของระบบการผลิต Rosatom มาใช้อย่างเต็มที่ สิ่งนี้จะเกิดขึ้น! - จากนั้นตลอดวงจรชีวิตของโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ โรงงานจะถูกวางลงโดยการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านความปลอดภัยที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ซึ่งอยู่ในเงื่อนไขใหม่

ฉันไม่เห็นความขัดแย้งใด ๆ ที่นี่ ระบบการผลิตของ Rosatom มีส่วนช่วยในการแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด หากมีการใช้อย่างครบถ้วน โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ประเด็นด้านความน่าเชื่อถือและความปลอดภัยยังอยู่ในขอบเขตของกิจกรรมของ RPS

ขั้นตอนที่สองของการดำเนินการ

- คำถามต่อไป. เรารู้แล้วว่า RPS คืออะไร และเพื่อจุดประสงค์อะไรคือนำมันเข้าสู่ Rosatom?

– ในแง่ของกลยุทธ์สำหรับปีต่อ ๆ ไป Rosatom State Corporation วางตำแหน่งตัวเองให้เป็นผู้นำเทคโนโลยีระดับโลกในด้านเทคโนโลยีนิวเคลียร์ เป้าหมายมีความทะเยอทะยานมาก กำหนดเวลาแน่นมาก ต้องทำงานเป็นจำนวนมากเพื่อให้บรรลุเป้าหมายที่ตั้งไว้

Rosatom โดยอาศัยอำนาจของมัน พัฒนาการทางประวัติศาสตร์ถูกสร้างขึ้นในสภาวะเหล่านั้นเมื่อปัญหาทางเศรษฐกิจไม่มีความสำคัญ มีเป้าหมายและงานอื่น ๆ ที่แตกต่างกันโดยสิ้นเชิง

กำหนดเวลา - ใช่พวกเขาเป็น จำเป็นต้องแก้ปัญหาเพื่อสร้างความมั่นใจในความมั่นคงทางนิวเคลียร์ของรัฐของเราในสองหรือสามปีนั่นคือเพื่อสร้างเกราะป้องกันนิวเคลียร์ งานนี้เสร็จสมบูรณ์แล้ว แต่ประเด็นทางเศรษฐกิจที่เกี่ยวข้องกับประสิทธิภาพและกิจกรรมของ Minsredmash และอุตสาหกรรมนิวเคลียร์โดยรวมนั้นไม่มีความสำคัญ

ตอนนี้โลกเปลี่ยนไป เงื่อนไขก็เปลี่ยนไป Rosatom ควรเป็นผู้นำระดับโลกในด้านเทคโนโลยีนิวเคลียร์ เพื่อแก้ปัญหาเหล่านี้ในสภาพใหม่ จำเป็นต้องมีวิธีการใหม่ จำเป็นต้องมีแนวทางใหม่ และ ปัญหาที่สำคัญเป็นคำถามของประสิทธิภาพ

ดังนั้น ระบบการผลิตของ Rosatom จึงมุ่งเป้าไปที่การบรรลุประสิทธิภาพสูงสุดในกิจกรรมทุกประเภทของบริษัทที่มีความหลากหลายของเราอย่างแม่นยำ ย้ำทุกรูปแบบ ตั้งแต่เวชศาสตร์นิวเคลียร์ไปจนถึงการผลิตไฟฟ้า

นอกจากนี้ Rosatom ไม่ควรมีประสิทธิภาพเพียงอย่างเดียว จะต้องแข่งขันกับผู้เล่นชั้นนำของโลกรวมทั้งในด้านนวัตกรรม

ดังนั้นจึงเป็นเรื่องผิดที่จะละเลยประสบการณ์ของเพื่อนร่วมงานชาวต่างชาติที่ประสบความสำเร็จในด้านกิจกรรมเฉพาะ และ Rosatom ดูดซับประสบการณ์จากต่างประเทศทั้งหมดในการปรับปรุงประสิทธิภาพของกิจกรรม แต่อาศัยรากในประเทศเป็นหลัก

– การนำ RPS ไปใช้งานจริงเริ่มต้นที่ไหน?

– ระบบการผลิตของ Rosatom เริ่มดำเนินการในปี 2551 สถานที่นำร่องแห่งแรกคือโรงงานสร้างเครื่องจักรใน Elektrostal และ ZIO Podolsk

- นั่นแหละ วิสาหกิจสร้างเครื่องจักร. หนึ่งในนั้นผลิตส่วนประกอบเชื้อเพลิง อีกส่วนทำงานตามลำดับกับเครื่องกำเนิดไอน้ำและเครื่องจักรกลหนักอื่นๆ

– ทั้งที่นั่นและที่นั่น การแนะนำ RPS ได้แสดงให้เห็นประสิทธิภาพแล้ว มีการเพิ่มผลิตภาพแรงงานมีการลดต้นทุนการผลิตมีการลดเวลาในการผลิตผลิตภัณฑ์

ฉันสามารถยกตัวอย่างการเชื่อม MCP ที่หน่วยกำลังที่สี่ของ Kalinin NPP เมื่อสามารถลดรอบการเชื่อม MCP จาก 255 วันเป็น 127 ได้เนื่องจากการใช้เครื่องมือ RPS

- มันปรุงที่ไหน? ในโปโดลสค์?

- ไม่. มันปรุงสุกแล้วบนเว็บไซต์ นี่เป็นอีกตัวอย่างหนึ่งของการนำ RPS ไปใช้นอกเหนือจากสองข้อแรกที่กล่าวถึง

หากหน่วยความจำของฉันให้บริการฉันอย่างถูกต้อง ในปี 2010 มี 54 โครงการที่ดำเนินการผ่าน RPS ได้สำเร็จ ในระยะแรกของการดำเนินการ สถานประกอบการนำร่องได้รับการคัดเลือกจากหลายองค์กร ตอนนี้มาถึงขั้นตอนที่สองเมื่อระบบจะดำเนินการในห่วงโซ่การผลิตหลักขององค์กร เรากำลังเปลี่ยนจากการทดสอบ การทดลองใช้งาน ไปสู่การใช้งาน RPS อย่างเต็มรูปแบบ

ระบบได้พิสูจน์ประสิทธิภาพแล้วและยังส่งผลทางเศรษฐกิจบางอย่างด้วย แม้ว่าตามที่คุณเข้าใจแล้ว การวัดระหว่างการใช้งานนำร่องไม่ใช่เรื่องง่ายเสมอไป

ตามลำดับภาพประกอบ ตัวอย่างเช่น ในการประชุมเชิงปฏิบัติการในองค์กรใดองค์กรหนึ่ง พื้นที่การผลิตลดลงครึ่งหนึ่งเนื่องจากการจัดวางอุปกรณ์อย่างสมเหตุสมผลหรือมีการเปลี่ยนแปลงเค้าโครง วิธีการคำนวณผลกระทบทางเศรษฐกิจในกรณีนี้?

เวิร์กช็อปฟรีครึ่งหนึ่ง แต่ยังคงได้รับความร้อนและบำรุงรักษาต่อไป สถานประกอบการอาจถูกปิดและเป็นไปไม่ได้ที่จะให้ผู้เช่าเข้าไปในพื้นที่ว่าง การคำนวณผลกระทบของการดำเนินการที่นี่ค่อนข้างยาก

อย่างไรก็ตาม ฉันมีตัวเลขที่แน่นอน สำหรับโครงการนำร่องที่เราดำเนินการในขั้นตอนแรก ได้ผลรวมประมาณ 3 พันล้านรูเบิล

- สำหรับสององค์กรหรือไม่? Electrostal และ Podolsk?

- ไม่. อย่างที่ฉันพูดไป โดยรวมแล้ว ในระยะแรก มีโครงการนำร่อง 54 โครงการสำหรับการนำระบบการผลิต Rosatom ไปใช้ในองค์กร 51 แห่ง พวกเขาให้ผลสะสมประมาณ 3 พันล้านรูเบิลแก่เรา เมื่อเปรียบเทียบแล้ว นี่เป็นค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องมากกว่า 30 เท่าของการนำระบบการผลิตไปใช้

- คำถามเกี่ยวกับองค์กรเฉพาะเกี่ยวกับ Podolsk ที่ ZiO "Podolsk" เป็นการนำ RPS ไปใช้ที่ไหน ในพื้นที่ใดโดยเฉพาะ?

– ที่โรงงาน ZiO Podolsk ระบบได้ดำเนินการที่ไซต์งานเพื่อผลิตโมดูลเครื่องกำเนิดไอน้ำ ก่อนดำเนินการ ผลผลิตคือสองชิ้นต่อเดือน ในเดือนตุลาคม พ.ศ. 2552 นั่นคือ น้อยกว่าหนึ่งปีหลังจากเริ่มดำเนินการ ความสามารถในการผลิตถึงสามชิ้นต่อเดือน ตอนนี้เรามาถึงตัวเลขห้าชิ้นต่อเดือนแล้ว

- เป็นโมดูลสำหรับเครื่องกำเนิดไอน้ำสำหรับ ...

- ... สำหรับ BN-800 เครื่องปฏิกรณ์ตัวโปรดของสิ่งพิมพ์ของคุณ

– มีการเปิดตัวโมดูลทั้งหมดกี่โมดูล?

- ก่อนการถือกำเนิดของ RPS มีการผลิต 72 ชิ้นใน 41 เดือน หลังการใช้งาน - 72 ชิ้นเดียวกันถูกสร้างขึ้นใน 18 เดือน มีการลดเวลาในการผลิต

พื้นที่การผลิตสตั๊ดสำหรับหน่วยเครื่องปฏิกรณ์ BN-800 ในร้านค้าหมายเลข 33 ในปี 2551 มีการผลิตกระดุมสองชุดต่อเดือน ในเดือนตุลาคม 2552 - สามชุดต่อเดือน ในปี 2010 มีกระดุมห้าชุดต่อเดือน

ในขณะเดียวกัน จำนวนพนักงานลดลงสองเท่าเมื่อเทียบกับปี 2552

“คนถูกไล่ออกหรือ…

- ไม่มีใครไล่คนออก จำนวนผู้เข้าร่วมลดลง กระบวนการนี้มากกว่าจำนวนพนักงานทั้งหมด ผู้คนไม่ได้ถูกไล่ออก พวกเขาถูกย้ายไปยังแหล่งผลิตอื่น

ในขณะเดียวกันก็มีการลดลง คลังสินค้า. ตั้งแต่ปี 2551-2553 ปริมาณสต็อกลดลง 30 เท่า

อีกตัวอย่างหนึ่งจาก Podolsk เว็บไซต์สำหรับการผลิตเครื่องทำความเย็นอากาศในร้านค้าหมายเลข 16 ZiO "Podolsk" ในปี 2551 มีการผลิตเก้าชุดต่อเดือน ในปี 2552 เราย้ายไปที่ระดับ 12 ชุดต่อเดือน ในปี 2553 - 15 ชุดต่อเดือน รอบเวลาสำหรับการผลิตเครื่องทำความเย็นด้วยอากาศลดลง 20% ภายในปี 2552 ลดลง 25% ภายในปี 2553 ลดสต๊อกในสตรีม 25 เท่า

ด้านต่างๆ ของ AKP

– คำถามคือ สิ่งที่เปลี่ยนแปลงไปจริง ๆ จากการแนะนำ RPS คืออะไร?

– แนวคิดหลักในขั้นตอนแรกของการนำระบบการผลิต Rosatom ไปใช้คือการลด ชนิดที่แตกต่างความสูญเสีย นั่นคือสิ่งเหล่านี้เป็นการเคลื่อนไหวที่ไม่จำเป็น เหล่านี้เป็นสต็อกที่ไม่จำเป็นและการผลิตมากเกินไป ดังที่เราชอบพูดว่า "สำหรับใช้ในอนาคต" แต่นี่เป็นเงินแช่แข็ง!

ฉันเพิ่งไปเยี่ยมชมหนึ่งในองค์กรของเรา - OAO NIKIMT-Atomstroy ดังนั้นพวกเขาจึงอยู่ในไซต์มาหลายปีแล้วไม่ใช่ "โกหก" แต่ "รีด" แผ่นสแตนเลสอย่างแม่นยำ ค่าใช้จ่ายทั้งหมดมากกว่า 12 ล้านรูเบิล และน่าเสียดายที่นี่ไม่ใช่กรณีที่แยกได้

RPS แยกแยะความสูญเสียแบบคลาสสิกเจ็ดประเภท การกระทำของมนุษย์ที่ไม่จำเป็น, การขนส่งพิเศษที่ไม่จำเป็น, การเสียเวลารอบุคคลหรืออุปกรณ์ที่จะมาถึงในส่วนถัดไป, สินค้าคงคลังส่วนเกิน (เงินแช่แข็งที่สำคัญ), ขั้นตอนการประมวลผลที่ไม่จำเป็น, ของเสียหรือการแก้ไข, การผลิตมากเกินไป

นี่คือความสูญเสียแบบคลาสสิกเจ็ดประเภท โดยการลดจำนวนลงโดย องค์กรที่เหมาะสมงานเนื่องจากการจัดวางและการจัดวางอุปกรณ์ที่ถูกต้องและมีผลสำเร็จ

- และความเข้มข้นของงานคนก็ไม่เพิ่มขึ้นพร้อม ๆ กัน? ภาระที่มากเกินไปต่อผู้คนนั้นไม่ถูกต้องเสมอไป ชาวฝรั่งเศสถูกเผาในเรื่องนี้

- ในกรณีนี้ เรากำลังพูดถึงงานที่ไม่จำเป็นของผู้คน นั่นคือคนทำงาน แต่พวกเขาทำงานเปล่า ๆ หรือเปล่า ๆ นั่นคือพวกเขาขาดทุน เราขจัดแรงงานที่ไม่จำเป็นออกไปและแทนที่ด้วยแรงงานที่จำเป็นและมีประโยชน์ซึ่งนำมูลค่าเพิ่มมาสู่ผลิตภัณฑ์

ด้วยเหตุนี้โดยไม่เปลี่ยนความเข้มของแรงงานทำให้ประสิทธิภาพของกิจกรรมเพิ่มขึ้น

– เราเข้าใจถูกต้องหรือไม่ว่า Rosatom ที่นำ RPS ไปใช้นั้นไม่ต้องการเพิ่มโรงงานผลิตแรงงาน แต่ในทางกลับกัน เพื่อขจัดแรงงานที่ไม่จำเป็นและไม่จำเป็นออกไป

- อันที่จริง นั่นคือสิ่งที่มันเป็น

– คุณได้ช่วยเพิ่มอัตราการผลิตโมดูลสำหรับเครื่องกำเนิดไอน้ำ BN-800 หลายเท่า ความต้องการโมดูลเพิ่มขึ้นหรือไม่?

เนื้อหาย่อยของคำถามมีความชัดเจน ใช่ หากเรากำลังสร้างบล็อกเดียวด้วย BN การประชดของคุณก็สมเหตุสมผล แต่แม้กระทั่งในกรณีของ BN ก็ยังมีคำสั่งจากจีนสำหรับสองช่วงตึก และมีความเข้าใจว่าเราต้องพร้อมที่จะครอบครองตลาดเฉพาะเพื่อเตรียมพร้อมสำหรับคำสั่งซื้อใหม่ที่จะปรากฏขึ้นอย่างแน่นอน

อย่างไรก็ตาม หลังจากฟุกุชิมะ Rosatom มีโอกาสใหม่ ในขณะที่หลายประเทศ รวมทั้งคู่แข่งของรัสเซียในตลาดนิวเคลียร์ ได้ชะลอกิจกรรมของพวกเขา Rosatom มี "หน้าต่างแห่งโอกาส" นี่เป็นหนึ่งในภารกิจที่ตกอยู่กับ RPS เหนือสิ่งอื่นใด

- อะไรคือความแตกต่างระหว่างการนำ RPS ไปใช้ในองค์กรต่าง ๆ ของ State Corporation "Rosatom"? เรานำเสนอวิธีการนำไปใช้ในโรงงาน แต่คุณจะปรับใช้ RPS ในสำนักออกแบบอย่างไร หรือที่สถาบันวิจัย?

- คำถามนี้ถูกถามบ่อย เมื่อพูดถึงการผลิตต่อเนื่อง จำนวนมากผลิตภัณฑ์ที่คล้ายกันแล้วทุกอย่างชัดเจน มีไปป์ไลน์ที่มีการดำเนินการซ้ำๆ ซึ่งสามารถปรับปรุงได้ตั้งแต่การดำเนินการไปจนถึงการดำเนินการ

ในเวลาเดียวกัน ทั้งประสบการณ์ของรัสเซียและโซเวียต ตลอดจนประสบการณ์ของเพื่อนร่วมงานชาวต่างชาติ แสดงให้เห็นว่าระบบการผลิตสามารถใช้งานได้ไม่เฉพาะในการผลิตแบบต่อเนื่องหรือจำนวนมากเท่านั้น

ระบบการผลิตของโตโยต้าไม่ได้ถูกใช้ในร้านค้าเท่านั้น แต่ยังใช้ในขั้นตอน R&D ด้วย นอกจากนี้ ประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตยังถูกวางอย่างแม่นยำในขั้นตอน R&D

นักออกแบบพิจารณาว่าการผลิตแบบใดแบบหนึ่งมีประสิทธิผลเพียงใด ผลิตภัณฑ์หนึ่งๆ จะมีประสิทธิภาพเพียงใด กล่าวคือ ประเด็นด้านความสามารถในการผลิตจะอยู่ในระดับแนวหน้าแม้ในขั้นตอนของการกำหนดแนวคิด แนวทางที่คล้ายกันอยู่ในสำนักออกแบบของยุคโซเวียต แต่ข้อกำหนดของนักเทคโนโลยีไม่ได้ปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัดเสมอไป มีการเปลี่ยนแปลงรวมถึงในแง่ของประสิทธิภาพการผลิต ในขั้นตอน R&D ต้นทุนเหล่านั้นจะถูกกำหนด ราคาต้นทุนที่จะเป็น สินค้าสำเร็จรูปในระหว่างการผลิต

จากประสบการณ์ในการพัฒนารถรุ่นใหม่ที่ Toyota แสดงให้เห็นว่า การใช้วิธีการผลิตแบบลีนในการวิจัยและพัฒนานั้น สามารถลดเวลาในการพัฒนาได้อย่างมาก สมมติว่ามีสถิติโลกสำหรับการพัฒนารถรุ่นใหม่ๆ และเป็นของ Toyota เมื่อรถรุ่นใหม่ถูกสร้างขึ้นภายใน 10-12 เดือน ในขณะที่คนอื่น รัฐวิสาหกิจต่างประเทศวงจร R&D เพื่อการพัฒนาโมเดลใหม่ใช้เวลาถึง 40 เดือน

แต่เราไม่จำเป็น โครงการใหม่เครื่องปฏิกรณ์ทุก 10 เดือน

– แต่เราจำเป็นต้องลดเวลาการก่อสร้างของบล็อกลงเหลือ 40 เดือนเพื่อให้สามารถแข่งขันได้ และจำเป็นต้องมีการแนะนำเครื่องมือระบบการผลิต เพื่อให้ในขั้นตอนการออกแบบ ตัวโครงการเองจะใช้เวลาก่อสร้างสั้น

เช่นเดียวกันอาจกล่าวได้เกี่ยวกับต้นทุนของวัตถุในตลาดที่มีการแข่งขันสูง เมื่อชาวเกาหลีชนะการประกวดราคาเพื่อสร้างหน่วยพลังงานใหม่ โดยให้ราคาต่อหน่วยต่ำ

แน่นอนว่าในขั้นตอน R&D นั้น จะต้องคำนึงถึงต้นทุนของสิ่งอำนวยความสะดวกในอนาคตและการก่อสร้างด้วย นี่เป็นหนึ่งในแง่มุมของการนำระบบการผลิตไปใช้ในช่วง R&D

ด้านที่สองเกี่ยวข้องกับประสิทธิภาพของปฏิสัมพันธ์ระหว่างกลุ่มผู้เชี่ยวชาญ นักออกแบบ และนักวิทยาศาสตร์ การสื่อสารระหว่างกัน ชาวญี่ปุ่นมีสิ่งที่เรียกว่า "โอเบยะ" - เมื่อผู้เชี่ยวชาญทั้งหมดรวมตัวกันในห้องขนาดใหญ่แห่งเดียวและร่วมกันแก้ปัญหา และบ่อยครั้งที่นักออกแบบแก้ปัญหาของนักเทคโนโลยีและในทางกลับกัน ขออภัย เรายังไม่มีประสบการณ์ดังกล่าว

ในวงจร R&D ยังมีสายเทคโนโลยีสำหรับสร้างบางส่วนของวัตถุอีกด้วย หากสำนักออกแบบแห่งหนึ่งกำลังพัฒนาเครื่องปฏิกรณ์ อีกสำนักหนึ่งกำลังพัฒนาเครื่องกำเนิดไอน้ำ และหน่วยงานที่สามกำลังพัฒนากังหัน เป็นสิ่งสำคัญมากที่พวกเขา ปฏิสัมพันธ์ที่มีประสิทธิภาพระหว่างกัน เพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ R&D ของนักพัฒนากลุ่มหนึ่งถูกสร้างขึ้นในเวลาที่กลุ่มอื่นต้องการ นี่เป็นวิธีที่เรียกว่า "ดึง" ซึ่งเป็นเครื่องมือเดียวกันกับการผลิตแบบลีน

การจัดระเบียบปฏิสัมพันธ์ที่ชัดเจนเป็นหนึ่งในภารกิจของระบบการผลิต Rosatom ในขั้นตอน R&D

– คุณสามารถบอกชื่อสถาบันที่จะแนะนำระบบการผลิต Rosatom ได้หรือไม่?

– ตอนนี้ฉันไปเยี่ยมองค์กร NTK พวกเขาเริ่มทำงาน เช่น ที่ NIITFA ที่ VNIIKhT ที่ Efremov NIIEFA ท้ายที่สุด สันนิษฐานว่าฉันจะไปเยี่ยมชมสถานประกอบการของ STC ทั้งหมดหรือเกือบทั้งหมด มีการวางแผนโครงการและผลิตภัณฑ์เฉพาะ และนี่คือผลิตภัณฑ์หลักของการพัฒนาองค์กรบางแห่งที่เป็นส่วนหนึ่งของกลุ่ม NTK ของบรรษัทของรัฐ องค์กรทั้งหมดที่รวมอยู่ในบล็อกนี้จะได้รับการคุ้มครองโดย RPS

– RPS สามารถช่วยสถาบัน NIIEFA ได้อย่างไร?

- มีการวางแผนหลายโครงการ ตัวอย่างเช่น ไซโคลตรอนที่ช่วยวินิจฉัยมะเร็ง วันนี้ NIEFA ผลิตไซโคลตรอนสองเครื่องต่อปี ภายในปี 2557 สถาบันจะดำเนินการตามขั้นตอนและเข้าสู่ชุดผลิตภัณฑ์ 10 รายการต่อปี งานนี้จะได้รับการแก้ไขโดยใช้ RPS

โครงการต่อไปคือการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตเครื่องตรวจเอกซเรย์รังสีแกมมา เครื่องเร่งการรักษาเชิงเส้น เมื่อพิจารณาถึงคำสั่งซื้อในอนาคตที่เป็นไปได้ นี่อาจเป็นชุด 25 ชิ้นต่อปี ซึ่งแต่ละชิ้นมีมูลค่าหนึ่งล้านเหรียญ นอกจากนี้ NIIEFA ยังมีส่วนร่วมในโครงการ ITER และส่วนประกอบสำหรับเครื่องปฏิกรณ์เทอร์โมนิวเคลียร์คิดเป็น 70% ของคำสั่งของสถาบัน ดังนั้น RPS จะเปิดตัวที่นั่นด้วย

– จะทำอย่างไรให้พนักงานรัฐวิสาหกิจเต็มใจไปทำงานมากขึ้น ระบบใหม่? จะมีแรงจูงใจหรือไม่? หรือจะเป็นตามคำสั่ง?

– เริ่มจากความจริงที่ว่าการนำ RPS ไปใช้แสดงให้เห็นว่าเมื่อผู้คนคุ้นเคยกับระบบการผลิตนี้ เมื่อเราสอนพวกเขา ในขั้นตอนการฝึกอบรมแล้ว พวกเขามีแรงจูงใจภายในที่จะใช้เครื่องมือเหล่านี้ในการทำงานของพวกเขา

เพียงเพราะการเพิ่มขึ้น ประสิทธิภาพของตัวเองที่มีอยู่ในธรรมชาติของมนุษย์ หากเป็นพนักงานที่มีมโนธรรม เขาพยายามทำให้แน่ใจว่าเขามีระเบียบในที่ทำงาน เขามุ่งมั่นที่จะทำงานอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากขึ้น แรงจูงใจภายในได้ผล และนี่คือสิ่งสำคัญ

ในเวลาเดียวกัน งานได้รับการกำหนด - และกำลังดำเนินการอยู่โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่ TVEL - เพื่อแก้ไขข้อบังคับที่มีอยู่เกี่ยวกับแรงจูงใจที่นำมาใช้ในองค์กรเพื่อคำนึงถึงการมีส่วนร่วมของพนักงานแต่ละคนในการพัฒนา ของระบบการผลิตขององค์กร พิจารณาข้อเสนอเฉพาะสำหรับการปรับปรุงที่ผู้ปฏิบัติงานแต่ละคนทำ “ข้อบังคับเกี่ยวกับแรงจูงใจสำหรับ RPS” ดังกล่าวได้รับการแนะนำแล้วในหลายองค์กรของกลุ่มบริษัท เช่น ที่ Balakovo NPP, VNIINM และอื่นๆ

แน่นอนว่าเราจะคำนึงถึงประสบการณ์ก่อนหน้านี้ โดยเฉพาะอย่างยิ่งโซเวียตเมื่อเรียกว่า "ratsuhi" (ข้อเสนอการหาเหตุผลเข้าข้างตนเอง) คนงานเฉพาะทางได้รับรางวัล

แน่นอน พนักงานเหล่านี้ที่สนใจใช้เครื่องมือของระบบการผลิต Rosatom และมีส่วนร่วมในโปรแกรมของเราอย่างแข็งขัน ควรได้รับการพิจารณาว่าเป็นกำลังพลสำรองในแง่ของการเติบโตของอาชีพในองค์กร

- ทั้งสองมีความสำคัญ เพราะช่างทำกุญแจที่ดีไม่จำเป็นต้องเป็นเจ้านายที่ดีเสมอไป แต่เขาจะไม่ปฏิเสธโบนัสที่ดี

- อย่างแน่นอน. อย่างที่บอกไปว่ามีประสบการณ์ของกิจกรรมประเภทนี้ และกระบวนการนี้จะดำเนินต่อไป

โบนัส

รายงานวิดีโอโดย Sergey Obozov "การจัดการประสิทธิภาพการผลิต บทบาทของระบบการผลิต Rosatom»

เกี่ยวกับผู้เขียน:

หัวหน้าและ หัวหน้าบรรณาธิการ. ที่ Institute for Comprehensive Strategic Studies เขามีหน้าที่รับผิดชอบในการพัฒนาทิศทางการพิมพ์ - หนังสือเกี่ยวกับการผลิตแบบลีน เขาสอน "การผลิตแบบลีน" ที่ Tomsk Polytechnic University

ที่ กปปส. จัด งานที่มีประสิทธิภาพสำหรับการพัฒนาระบบการผลิตของ Rosatom (RPS) การดำเนินการตามตัวชี้วัดหลักของการใช้งานระบบคือ ระดับสูงโรงไฟฟ้านิวเคลียร์สอดคล้องกับสถานะของ "องค์กร RPS" ข้อสรุปนี้จัดทำขึ้นโดยคณะกรรมการตรวจสอบขั้นสุดท้ายเกี่ยวกับคุณภาพของการนำระบบการผลิต Rosatom ไปใช้ ซึ่งเกิดขึ้นตั้งแต่วันที่ 16 ถึง 18 ตุลาคม

ค่าคอมมิชชันรวมผู้เชี่ยวชาญจากสองสาขาของ Rosenergoatom Concern JSC - Novovoronezh และโรงไฟฟ้านิวเคลียร์ Smolensk Oleg Ilyin หัวหน้าวิศวกรของแผนกพัฒนา RPS ของ NvNPP เป็นหัวหน้างานของทีมผู้เชี่ยวชาญ

“ในระหว่างการตรวจสอบ เราประเมินแผนผังเป้าหมายขององค์กร ความเกี่ยวข้องของวัสดุในศูนย์ข้อมูลของสถานี เวิร์กช็อป และไซต์ เยี่ยมชมเวิร์กช็อปและวิเคราะห์เอกสารการซ่อม ดำเนินการสุ่มตรวจสอบการทำงานของระบบ 5C ที่การผลิตและ สถานที่ทำงานของสำนักงาน เช่นเดียวกับโครงการ RPS ขององค์กรและข้อเสนอสำหรับการปรับปรุงที่โรงงาน” Oleg Ilyin กล่าว

ในบรรดาแนวปฏิบัติที่ดีที่สุดของ Kalinin NPP ผู้เชี่ยวชาญสังเกตเห็นการแสดงภาพหลักการและเครื่องมือ RPS วิธีการนำระบบ 5S ไปใช้ในสำนักงานและการผลิต การพัฒนา อัลกอริทึมทีละขั้นตอนการเตรียมเอกสารการรายงานสำหรับแต่ละขั้นตอนของการดำเนินโครงการ RPS การแก้ปัญหาในด้านการจัดงานในการประชุมเชิงปฏิบัติการของร้านซ่อมแบบรวมศูนย์ได้รับการชื่นชมอย่างมาก “ผู้บริหารและบุคลากรของ Kalinin NPP มีส่วนร่วมในกระบวนการค้นหาและขจัดความสูญเสียในการผลิต” หัวหน้าทีม RPPC กล่าว

ผลงานของคณะกรรมการคือบันทึกที่ลงนามโดยผู้เข้าร่วมการตรวจสอบ ซึ่งประเมินการดำเนินการตามตัวบ่งชี้หลักของการพัฒนา RPS ที่องค์กร ระบุด้านที่ต้องปรับปรุง และกำหนดคำแนะนำสำหรับการพัฒนาที่มีประสิทธิภาพต่อไปของ ระบบการผลิตโรซาตอม

Kalinin NPP เป็นสาขาหนึ่งของ Rosenergoatom Concern JSC สถานีตั้งอยู่ทางตอนเหนือของภูมิภาคตเวียร์ในเขตเมือง Udomelsky โรงไฟฟ้านิวเคลียร์คาลินินมีหน่วยพลังงานสี่หน่วยพร้อมเครื่องปฏิกรณ์พลังงานระบายความร้อนด้วยน้ำ (VVER-1000) โดยมีกำลังการผลิตติดตั้งแต่ละหน่วย 1,000 เมกะวัตต์