Klasyfikacja kosztów czasu pracy wykonawcy i użytkowania sprzętu. Racjonowanie pracy: rejestrowanie czasu pracy głównych pracowników produkcji Autofotografie dnia pracy

Klasyfikacja kosztów czasu pracy obejmuje klasyfikację kosztów czasu pracy wykonawcy oraz klasyfikację kosztów użytkowania sprzętu.
Klasyfikacja kosztów czasu pracy wykonawcy.

Przy każdym rodzaju pracy czas pracy wykonawca jest podzielony na czas pracy i czas przerwy (rys. 2).

Postać: 2. Rozkład czasu pracy

Czas pracy to okres, w którym pracownik przygotowuje się do pracy, jej natychmiastowej realizacji i zakończenia.

Czas pracy do zakończenia przydział produkcji - jest to czas poświęcony na przygotowanie i bezpośrednią realizację zadania, składa się z czasu przygotowawczego i końcowego, czasu operacyjnego oraz czasu obsługi stanowiska pracy.

Czas przygotowawczy i końcowy (PZ) to czas poświęcony przez pracownika na przygotowanie się do pracy i jej wykonanie (przyjęcie zlecenia i zapoznanie się z jego treścią, pozyskanie materiałów, dokumentacji, narzędzi, otrzymanie instrukcji dotyczących procedury wykonywania pracy, montaż narzędzi w sprzęcie, jego regulacja, zdjęcie narzędzia ze sprzętu po zakończeniu prac, dostawa gotowych wyrobów, narzędzi, urządzeń, dokumentacji itp.).

Ilość czasu przygotowawczego i końcowego nie zależy od ilości pracy potrzebnej do wykonania zadania produkcyjnego, dlatego im większa objętość zadania, tym mniejsza część czasu przygotowawczego i końcowego przypada na jednostkę pracy dla tego zadania .

Czas pracy (OP) to czas, w którym pracownik lub grupa pracowników bezpośrednio wykonuje zadanie produkcyjne. Jest podzielony na czas pierwotny i wtórny.

Główny (O) nazywany jest czasem, w którym przedmiot pracy ulega ilościowym i jakościowym zmianom, a także zmianie położenia w przestrzeni. Np. Obróbka części w obrabiarce do obróbki metalu i drewna, zszycie części produktu w przemyśle odzieżowym, czas aktywnego monitorowania postępu procesu okuć w produkcja chemiczna, prowadząc samochód podczas przewożenia towarów transport drogowy.

Czas pomocniczy (B) wykonawca spędza na czynnościach zapewniających wykonanie głównej pracy (montaż w maszynie i usunięcie z niej przedmiotów pracy przy produkcji obrabiarki, pomiary wytworzonej części, załadowanie aparatu surowym materiały i materiały w przemyśle spożywczym, zmiana trybów pracy urządzeń itp.).

Czas konserwacji miejsca pracy (Obs) to czas, w którym należy zadbać o miejsce pracy i utrzymać sprzęt w dobrym stanie. Jest podzielony na czas konserwacja i organizacyjny czas obsługi.

Czas utrzymania stanowiska (Tech) związany jest z pielęgnacją sprzętu podczas wykonywania określonego zadania na tym sprzęcie (wymiana zużytych narzędzi, regulacja i smarowanie sprzętu, wymiana wkładów w sprzęcie biurowym itp.) .

Czas obsługi organizacyjnej (Org) to czas na utrzymanie stanowiska pracy w stanie sprawności (sprzątanie odpadów przemysłowych, przenoszenie pojemników z wykrojami i gotowymi produktami w obrębie stanowiska pracy, mycie i czyszczenie samochodów itp.).

W zależności od charakteru udziału pracownika w wykonywaniu czynności produkcyjnych, czas pracy dzieli się na czas pracy ręcznej, czas pracy maszynowo-manualnej oraz czas monitorowania pracy urządzeń.

Czas pracy ręcznej nazywamy pracą bez użycia maszyn lub mechanizmów, gdy używane są tylko ręczne narzędzia niezmechanizowane.

Czas pracy maszynowo-ręcznej (w tym ręcznej pracy zmechanizowanej) to czas, w którym praca wykonywana jest przez maszynę przy bezpośrednim udziale pracownika lub pracownika przy użyciu ręcznego narzędzia zmechanizowanego (np. Wiertarka elektryczna, młot pneumatyczny , piła łańcuchowa).

W warunkach zmechanizowanej i zautomatyzowanej produkcji znaczną część czasu pracy zajmuje czas monitorowania procesu produkcyjnego. Może być aktywny lub pasywny.

Czas aktywnej obserwacji (A) działania sprzętu jest taki, że pracownik nie wykonuje bezpośrednio praca fizyczna, ale jego obecność jest obowiązkowa w miejscu pracy, aby monitorować postęp procesu technologicznego.

Czas obserwacji pasywnej (Pass) to czas, w którym nie ma potrzeby ciągłego monitorowania pracy urządzenia lub procesu technologicznego, obserwacja prowadzona jest okresowo. Czas ten można wykorzystać na wykonanie innych prac, umożliwiając okresowe monitorowanie niezależnej pracy sprzętu. Godziny pracy mogą się nakładać i nie nakładać.

Czas pokrywania się - czas wykonywania jakiejkolwiek pracy w okresie automatycznej pracy urządzenia. Czas wykonywania np. Prac pomocniczych przez pracownika i czas pracy sprzętu, którego biernie obserwuje, nakładają się na siebie, to znaczy są wykonywane jednocześnie.

Brak nakładania się to czas wykonywania prac pomocniczych, gdy sprzęt jest zatrzymany, na przykład podczas ładowania surowców do urządzeń nieciągłych.

Czas pracy nieprzewidziany w zleceniu produkcyjnym (WT) to czas spędzony na wykonywaniu pracy przypadkowej lub nieprodukcyjnej.

Praca dorywcza (CH) to praca, która nie jest przewidziana przez zadanie produkcyjne, ale jest spowodowana potrzebami produkcyjnymi, na przykład w celu naprawy wadliwych produktów.

Praca nieprodukcyjna (NR) to taka, która nie zwiększa wielkości produkcji ani nie poprawia jej jakości. Na przykład nadmierny przebieg samochodu z ładunkiem z powodu nieprawidłowo wyznaczonej trasy.

Przerwa (P) to okres, w którym pracownik nie pracuje podczas produkcji. Jest on podzielony na zaplanowane i niezaplanowane przerwy.

Czas przerw regulowanych (PR) obejmuje czas na odpoczynek, potrzeby osobiste, gimnastykę przemysłową, czas przerw ustalony technologią i organizacją proces produkcji.

Przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste (Ex) są zapewniane pracownikom w celu przywrócenia ich zdolności do pracy podczas zmiany, uprawiania gimnastyki przemysłowej oraz higieny osobistej i potrzeb naturalnych.

Czas nieodwracalnych przerw spowodowanych technologią i organizacją procesu produkcyjnego (PTP) determinują specyficzne warunki przebiegu określonych procesów technologicznych. Na przykład przerwa na ostygnięcie rozgrzanej części do określonej temperatury, przerwa na suszenie pomalowanych powierzchni.

Czas nieuregulowanych (jednorazowych) przerw (PNT), które są spowodowane naruszeniem normalnego przebiegu procesu produkcyjnego i naruszeniami dyscyplina pracy.

Przerwy spowodowane zakłóceniami w normalnym przebiegu procesu produkcyjnego (PTP) wynikają z przyczyn organizacyjnych i technicznych z powodu złej organizacji pracy i produkcji (przedwczesne poddanie się miejsce pracy surowce, materiały, elektryczność, nieterminowa konserwacja sprzętu), a także z powodu naruszeń technologii prowadzących do wypadków lub nieprzewidzianych przestojów sprzętu.

Przerwy spowodowane naruszeniem dyscypliny pracy (WRZ) powstają na skutek spóźnień do pracy, nieuprawnionych nieobecności w miejscu pracy, przedwczesnego zakończenia pracy, a także przestojów pracowników, którzy nie mogą wykonywać swoich obowiązków z powodu nieobecności innych pracowników naruszających dyscyplina pracy.

Godziny pracy podzielone są na znormalizowane i niestandardowe.

Standaryzowane koszty czasu pracy obejmują koszty niezbędne do wykonania danej pracy. Należą do nich: czas przygotowawczy i końcowy, czas pracy, czas obsługi stanowiska pracy, przerwy zapewniane przez technologię i organizację procesu produkcyjnego, czas na odpoczynek oraz potrzeby osobiste. Koszty te są wliczone w stawkę czasową.

Niestandaryzowane wydatki czasu pracy obejmują utratę czasu z przyczyn organizacyjno-technicznych (awaryjne przestoje sprzętu, dające się usunąć uchybienia w organizacji pracy), a także z powodu naruszenia dyscypliny pracy (przestoje sprzętu z powodu opóźnień, absencji, przedwczesne rozpoczęcie i przedwczesne zakończenie pracy przez poszczególnych pracowników).

Całkowita wartość standaryzowanych kosztów na jednostkę produkcji nazywana jest czasem kalkulacji jednostkowej i jest określona wzorem

gdzie Tpz - czas przygotowawczy i ostateczny dla partii produktów; n - wielkość partii produktu; do - czas główny; tв - czas pomocniczy; tob - czas służby w miejscu pracy; totl - czas na odpoczynek i potrzeby osobiste; tпт - czas znormalizowanych przerw ze względów organizacyjnych i technicznych.

Klasyfikacja kosztów pracy określa strukturę technicznie rozsądnego wskaźnika czasu. Analiza struktury kosztów czasu pracy ujawnia ilość straconego czasu pracy, a także nieracjonalne koszty czasu pracy w miejscu pracy.
Klasyfikacja czasu użytkowania sprzętu

Strukturalne elementy wydatkowania czasu na użytkowanie sprzętu w dużej mierze pokrywają się z elementami wydatkowania czasu pracownika.

Zatem czas korzystania ze sprzętu dzieli się na czas pracy i czas przerw.

Na czas pracy sprzętu składa się czas pracy sprzętu do wykonania zadania produkcyjnego oraz czas pracy sprzętu nieprzewidziany przez wykonanie zadania produkcyjnego.

Czas pracy sprzętu do wykonania zadania produkcyjnego nazywany jest czasem operacyjnym i dzieli się na czas główny i pomocniczy.

Czas główny dzieli się na czas ręczny i czas maszynowy (sprzętowy).

Maszyna ręczna to czas, w którym urządzenie pracuje przy bezpośrednim udziale pracownika.

Maszyna (osprzęt) nazywana jest czasem automatycznej pracy sprzętu, gdy funkcje pracownika ograniczają się jedynie do obserwacji i regulacji.

Czas pomocniczy to czas, który nie pokrywa się z czasem maszyny, w którym urządzenie przestaje wykonywać pracę w celu wsparcia głównej pracy, na przykład czas na zainstalowanie lub usunięcie części z maszyny.

W eksploatacji urządzeń czas eksploatacji można również podzielić na czas pracy maszynowej (sprzętowej) oraz na czas pracy sprzętu przy udziale pracownika.

Czas wolny od maszyny (sprzętu) to czas pracy urządzenia, gdy nie jest on potrzebny do bezpośredniego udziału pracownika.

Czas pracy sprzętu z udziałem pracownika to czas zatrudnienia pracownika przy obsłudze sprzętu w okresie obsługi wielostanowiskowej (wielostanowiskowej) lub czas pracy pomniejszony o czas pracy maszyny (sprzętu) bez.

Czas pracy sprzętu nieprzewidzianego przez wykonanie zadania produkcyjnego jest sumą czasu pracy bezproduktywnej i czasu pracy przypadkowej.

Czas przerw w pracy urządzeń dzieli się na czas przerw regulowanych i nieregulowanych.

Czas przerw regulowanych dzieli się: na czas przerw związanych z przygotowaniem sprzętu do pracy oraz jego obsługą organizacyjną i techniczną; na okres przerw przewidzianych technologią i organizacją procesu produkcyjnego (naprawa sprzętu zgodnie z harmonogramem, nieodwracalne przerwy technologiczne); podczas przerw na odpoczynek i na potrzeby osobiste pracownika.

Czas nieuregulowanych przerw może wynikać z zakłócenia procesu produkcyjnego (brak prądu, surowców, materiałów itp.), A także z powodu naruszenia dyscypliny pracy przez pracowników (spóźnienia, przedwczesne opuszczenie miejsca pracy itp.) ).

Czas nieproduktywnej i dorywczej pracy, czas przerw spowodowanych naruszeniem dyscypliny pracy oraz naruszeniami procesu produkcyjnego odnoszą się do niestandardowych kosztów czasu pracy. Pozostały czas pracy sprzętu jest znormalizowany.

Różnorodność procesów produkcyjnych i form organizacji pracy, różna treść i częstotliwość wydatkowania czasu pracy, a także cele ich badań, wymuszają stosowanie odmiennych metod i technik obserwacji, różny sprzęt.

Metody badań i rodzaje obserwacji kosztów czasu pracy można podzielić według następujących kryteriów:

Metodą obserwacji - obserwacje ciągłe, selektywne, okresowe, cykliczne, chwilowe

Według obiektu obserwacji - indywidualny, grupowy

Zgodnie z formą rejestracji wyników obserwacji

Cyfrowe, indeksowe, graficzne, oscylograficzne, kombinowane

Przy okazji obserwacji - wizualnie za pomocą instrumentów.

Metoda ciągłych (ciągłych) pomiarów - stosowana jest we wszystkich procesach produkcyjnych z różnymi formami organizacji pracy i typami badania czasu pracy (timing, fotografia); pozwala uzyskać jak najbardziej kompletny, szczegółowy i dokładny obraz nie tylko średniej, ale także faktycznych kosztów i strat czasu pracy pod względem ich zawartości, wielkości i kolejności realizacji.

Metoda obserwacji okresowych, stosowany w fotografii grupowej i trasowej, pozwala na: uzyskanie danych o liczbie incydentów określonych kosztów, utraconego czasu pracy czy przestojów sprzętu. Monitorowanie odbywa się jednocześnie dla pracy dużej liczby pracowników lub elementów wyposażenia. Jednoczesne pokrycie do 20 obiektów, czasem jedna osoba może monitorować 70 pracowników.

Metoda próbkowania stosowany głównie w synchronizacji, kiedy badane są poszczególne elementy operacji. Najszerzej znajduje zastosowanie w badaniu technik czasu pomocniczego w warunkach wielostanowiskowej organizacji pracy, procesów instrumentalnych.

Metoda pomiaru cyklu - rodzaj procesu selektywnej obserwacji - służy tylko do pomiaru czasu, gdy konieczne jest zmierzenie czasu wykonania technik (czynności lub ruchów) o bardzo krótkim czasie trwania, a tym samym niemożliwe jest dokładne zarejestrowanie czasu ich wykonania przy użyciu konwencjonalnych metod obserwacji (za pomocą stoperów). Tutaj pomiary czasu wykonywane są w grupach poszczególnych technik.

Metoda chwilowej obserwacji koszty strat czasu pracy i użytkowania sprzętu w czasie opiera się na teorii prawdopodobieństwa i jest rodzajem metody próbkowania. Aby wyniki obserwacji odzwierciedlały faktyczne wykorzystanie godzin pracy, muszą być spełnione następujące warunki:

* obserwacje niektórych wydatków na czas pracy powinny być przypadkowe i równie możliwe;

* liczba obserwacji (wielkość próby) powinna być na tyle duża, aby rzetelnie scharakteryzować obserwowane zjawisko jako całość.

W badaniu procesów pracy największa wartość ma rozwiązanie dwóch problemów: określenie faktycznego czasu spędzonego na wykonywaniu elementów operacji (ruchy pracownicze, akcje); określenie struktury czasu spędzanego podczas zmiany lub jej części. W zależności od celu badania stosuje się trzy metody badania wydatku czasu pracy: timing, FRV, foto timing.

Klasyfikację metod badania kosztów czasu pracy przedstawia tabela 3. Tabela 3 - Klasyfikacja metod badania kosztów czasu pracy
Atrybut klasyfikacji	Metoda badań
Cel badania	- zdjęcie godzin pracy; - wyczucie czasu; - synchronizacja zdjęć
Liczba zaobserwowanych obiektów	- indywidualny; - Grupa; - trasa
Formularz badawczy	- bezpośrednie pomiary czasu; - metoda obserwacji momentu
Formularz zatwierdzenia danych	- ciągła, ciągła obserwacja; - obserwacja selektywna; - obserwacja cykliczna
Typ obserwacji	- wizualne; - za pomocą automatycznych urządzeń pomiarowych
Obserwator	- obserwator zewnętrzny; - sam wykonawca
Formularz rekordu	- cyfrowe; - indeks; - graficzny; - fotografia, filmowanie

Klasyfikacja kosztów pracy -to ujednolicenie kosztów czasu pracy na pokrewne grupy, które mają wspólne cechy w celu zbadania struktury i wypracowania optymalnego bilansu kosztów czasu pracy, zidentyfikowania nieracjonalnych kosztów czasu pracy oraz określenia możliwego wzrostu wydajności pracy . Aby przeanalizować i zracjonalizować proces pracy, opracować koszty pracy, konieczne jest dokładne przestudiowanie kosztów czasu pracy wykonawcy i czasu użytkowania sprzętu.

Czas pracy to jeden z najważniejszych zasobów przedsiębiorstwa. Znaczenie klasyfikacji kosztów pracy jest następujące:

Ustalenie kosztu czasu pracy, który jest niezbędny do wykonywania danej pracy i musi być uregulowany;

Efektywne wykorzystanie sprzętu i czasu pracy wykonawców.

Cel klasyfikacji kosztów pracy są następujące:

Badanie stanu organizacji pracy i wykorzystania czasu pracy;

Najpełniejsza identyfikacja strat czasu i ich przyczyn;

Ustalenie stopnia konieczności i wykonalności indywidualnych nakładów czasowych przy wykonywaniu danej pracy, porównanie rzeczywistych nakładów czasowych z wartościami standardowymi;

Badanie i analiza czasu użytkowania sprzętu w stosunku do czasu pracy pracownika;

Projektowanie racjonalnej równowagi czasu pracy;

Określenie czasu poświęconego na wykonanie danej pracy i jej poszczególnych elementów;

Porównanie wyników obserwacji prowadzonych zarówno w celu ustalenia poprawnych technicznie norm produkcji i czasu, jak i określenia rezerw dla wzrostu wydajności pracy.

Koszty czasu są klasyfikowane na podstawie relacji do elementów procesu produkcyjnego: przedmiotu pracy, pracownika i wyposażenia.

Czas pracy - jest to okres czasu określony prawem, w którym pracownik wykonuje funkcje określone obowiązkami pracy. Czas pracy wykonawcy dzieli się na czas pracy, podczas którego pracownik wykonuje jedną lub drugą pracę przewidzianą lub nieprzewidzianą przez zadanie produkcyjne oraz czas przerw, podczas których pracownik nie pracuje. Przedstawiona na rysunku struktura klasyfikacji kosztów czasu pracy wykonawcy zawiera podział kosztów czasu na kategorie i rodzaje. Ta klasyfikacja służy do ustalenia prawidłowych proporcji i bezwzględnych wymiarów elementów składowych znormalizowanego czasu.

Godziny pracyna wykonanie zadania produkcyjnego składają się następujące rodzaje kosztów czasu pracy:

1. Czas przygotowawczy i końcowy (T pz) - jest to czas poświęcony przez pracownika na przygotowanie się do zadania i czynności związane z jego wykonaniem. Obejmuje to czas: przyjęcie zlecenia produkcyjnego, narzędzi, osprzętu i dokumentacji technologicznej; zapoznanie się z pracą, dokumentacją technologiczną, rysunkiem; otrzymywanie instrukcji dotyczących procedury wykonywania pracy; dostosowanie sprzętu do odpowiedniego trybu pracy; próbna obróbka części na maszynie; usunięcie urządzeń, narzędzi, dostawa gotowych wyrobów, dokumentacja technologiczna i rysunki.

2. Czas operacyjny (T op) to czas poświęcony bezpośrednio na wykonanie danej pracy (operacji), powtarzany dla każdej jednostki lub określonej ilości produktów lub pracy. Jest podzielony na czas główny i pomocniczy.

2.1. Czas główny (T około) to czas spędzony przez pracownika na działaniach zmierzających do jakościowej i ilościowej zmiany przedmiotu pracy, jego stanu i położenia w przestrzeni.

2.2. Czas pomocniczy (T in) to czas spędzony przez pracownika na czynnościach zapewniających wykonanie głównej pracy. Powtarza się to albo z każdą przetworzoną jednostką produkcji, albo z określoną objętością. Czas pomocniczy obejmuje: na załadunek sprzętu surowcami i półproduktami; rozładunek i wywóz gotowych produktów; instalacja i mocowanie części; odłączanie i usuwanie części; przesuwanie poszczególnych mechanizmów wyposażenia; przestawienie narzędzia roboczego itp.

3. Czas obsługi w miejscu pracy (T obs) to czas spędzony przez pracownika

dbanie o miejsce pracy i utrzymywanie go w stanie zapewniającym produktywną pracę podczas zmiany. W maszynowych i zautomatyzowanych procesach produkcyjnych dzieli się na konserwację i czas organizacyjny.

3.1. Czas konserwacji (T to) to czas poświęcony na opiekę nad miejscem pracy, sprzętem i narzędziami potrzebnymi do wykonania określonego zadania. Obejmuje to czas poświęcony na ostrzenie i wymianę zużytych narzędzi, regulację i regulację sprzętu podczas pracy, sprzątanie odpadów produkcyjnych itp.

3.2. Czas obsługi organizacyjnej (Torg) to czas poświęcony na utrzymanie miejsca pracy w wymaganym stanie podczas zmiany. Nie zależy od specyfiki danej operacji i obejmuje czas spędzony na: jedzeniu i zmianie zmiany; układ na początku i sprzątanie na końcu zmiany narzędzi, dokumentacji oraz innych materiałów i przedmiotów niezbędnych do pracy; przemieszczanie się w miejscu pracy pojemników z wykrojami lub gotowymi produktami; inspekcja, testowanie, czyszczenie, mycie, smarowanie sprzętu itp.

4. W produkcji zmechanizowanej i zautomatyzowanej znaczący udział w czasie pracy ma czas spędzony przez pracowników na obserwowaniu sprzętu ... Może być aktywny lub pasywny.

4.1. Czas aktywnego monitorowania pracy urządzeń (T a.n) - jest to czas, w którym pracownik ściśle monitoruje pracę sprzętu, postęp procesu technologicznego, zgodność z określonymi parametrami w celu zapewnienia wymagana jakość serwisowanie produktów i sprzętu. W tym okresie pracownik nie wykonuje pracy fizycznej, ale jego obecność w miejscu pracy jest konieczna.

4.2. Czas biernego monitorowania pracy urządzeń (T p.n) - jest to czas, w którym nie ma potrzeby ciągłego monitorowania pracy sprzętu czy procesu technologicznego, ale pracownik wykonuje to ze względu na brak innej pracy. Okres ten powinien być przedmiotem szczególnie dokładnych badań, gdyż jego redukcja lub wykorzystanie do wykonywania innych niezbędnych prac stanowi znaczną rezerwę dla zwiększenia wydajności pracy.

5. Analizując koszty czasu pracy na konserwację sprzętu i obliczając normy czasu, istnieją nakładające się i nie pokrywający się czas .

5.1. Czas zachodzenia na siebie - jest to czas, w którym pracownicy wykonują techniki pracy w okresie eksploatacji urządzeń automatycznych. Nakładać się może czas główny (obserwacja aktywna) i czas pomocniczy, a także czas związany z innymi rodzajami wydatkowania czasu pracy.

5.2. Czas nienakładający się - jest to czas wykonywania prac pomocniczych i prac związanych z utrzymaniem stanowisk pracy w czasie postoju sprzętu.

6. Godziny pracy obejmują również czas pracy nieprzewidziany w zleceniu produkcyjnym (T nz) - czas poświęcony przez pracownika na wykonywanie pracy przypadkowej i nieprodukcyjnej. Nie jest wliczona w stawkę akordową.

6.1.Losowy czas pracy (T c.p) to czas poświęcony na wykonanie pracy, która nie jest przewidziana przez zadanie produkcyjne, ale jest spowodowana potrzebami produkcyjnymi (na przykład transport wyrobów gotowych wykonywany zamiast pracownika pomocniczego).

6.2. Czas zakończyć bezproduktywną pracę (T n.r) to czas poświęcony na wykonywanie pracy, która nie jest przewidziana przez zadanie produkcyjne i nie jest spowodowana potrzebami produkcyjnymi (korekta wad produkcyjnych).

Czas przerwy w pracy dzieli się na czas przerw regulowanych i nieregulowanych.

Czas regulowanych przerw w pracy obejmuje czas przerw wynikających z technologii i organizacji procesu produkcyjnego (T p.t), np. przerwa w pracy operatora dźwigu podczas podwieszania podnoszonego ładunku przez pracowników. Ta kategoria obejmuje również czas na odpoczynek i potrzeby osobiste (oddział T).

Czas doraźnych przerw w pracy - jest to czas przerw spowodowanych zakłóceniem normalnego przebiegu procesu produkcyjnego. Obejmuje czas przerw spowodowanych niedociągnięciami w organizacji produkcji (T p.n.n): nieterminowe dostawy materiałów, surowców do miejsca pracy, awarie sprzętu, przerwy w dostawie prądu itp. Oraz czas przerw w pracy spowodowanych naruszeniem dyscyplina pracy (T pnd): spóźnianie się do pracy, nieobecność w miejscu pracy, przedwczesne opuszczenie pracy itp.

20. Klasyfikacja elementów kosztów czasu użytkowania maszyn.

- jest to czas pracy urządzenia z podziałem na czas jego działania oraz czas przerw w pracy. Strukturę klasyfikacji czasu użytkowania sprzętu przedstawiono na rysunku.

Czas pracy sprzętu - jest to czas, w którym sprzęt jest używany, niezależnie od tego, czy główna praca jest na nim wykonywana, czy nie.

Elementy składowe tego czasu to:

- czas pracy sprzętu - czas, w którym sprzęt jest używany i główna praca, do której jest przeznaczony, jest wykonywana;

Czas zakończyć pracę, nie uwzględnione w przydziale produkcjiobejmuje czas nieproduktywne działanie sprzętu (korekta małżeństwa), prace dorywczezwiązane z wytwarzaniem produktów nie zadaniowych, spowodowanych potrzebami produkcyjnymi, oraz bezczynna pracagdy sprzęt jest w użyciu, ale główna praca nie jest wykonywana.

Czasy awarii sprzętu - jest to czas, w którym sprzęt jest nieaktywny z tego czy innego powodu. Jest podzielony według czasu:

- regulowane przestoje,związane z wykonywaniem prac przygotowawczych i końcowych oraz konserwacją sprzętu, z wykonywaniem prac ręcznych wymagających zatrzymania maszyny, co jest przewidziane technologią i organizacją produkcji lub wiąże się z odpoczynkiem i potrzebami osobistymi pracownika;

- przerwy ad hoczwiązane z przyczynami organizacyjno-technicznymi (nieterminowe dostawy surowców, materiałów i energii), nieplanowanymi naprawami sprzętu z powodu awarii, naruszenia dyscypliny pracy przez pracowników (opóźnienia, nieobecności w pracy, przedwczesne zakończenie pracy).

Czas użytkowania sprzętu można podzielić na następujące typy:

- znormalizowany czasco obejmuje czas produkcji; bezczynna praca; przestoje spowodowane pracami przygotowawczymi i końcowymi, przestoje spowodowane pracą ręczną wymagającą zatrzymania maszyny; przestoje spowodowane technologią i organizacją produkcji; przestoje związane z odpoczynkiem i potrzebami osobistymi pracownika;

- nieregularny czasco obejmuje nieproduktywne i przypadkowe działanie sprzętu; przestoje związane z naruszeniem dyscypliny pracy.

Klasyfikacja kosztów czasu pracy wykonawcy. Tutaj czas pracy oznacza okres, w którym pracownik przygotowuje się do pracy, jej natychmiastowe wykonanie i zakończenie. Na to z kolei składa się czas pracy przeznaczony na wykonanie zadania produkcyjnego oraz czas pracy nieprzewidziany przez zadanie produkcyjne. Czas pracy na wykonanie zadania produkcyjnego to czas poświęcony na przygotowanie i bezpośrednie wykonanie zadania. Składa się z czasu przygotowawczego i końcowego, czasu pracy oraz czasu obsługi stanowiska pracy. Czas przygotowawczy i końcowy - jest to czas spędzony przez pracownika na przygotowaniu się do pracy i jej wykonaniu (przyjęcie zlecenia i zapoznanie się z jego treścią, otrzymanie materiałów, dokumentacji, narzędzi, przekazanie gotowych produktów, narzędzi itp.). Ilość czasu przygotowawczego i końcowego nie zależy od ilości pracy potrzebnej do wykonania zadania produkcyjnego, dlatego im większa objętość zadania, tym mniejsza część czasu przygotowawczego i końcowego przypada na jednostkę pracy dla tego zadania . Czas operacyjny - jest to czas, w którym pracownik lub grupa pracowników bezpośrednio wykonuje zadanie produkcyjne. Jest podzielony na podstawowe i wtórne. Czas główny nazywany jest czasem, w którym przedmiot pracy ulega zmianom ilościowym i jakościowym, a także zmianie położenia w przestrzeni. Na przykład obróbka części w obrabiarce do obróbki metalu i drewna, zszywanie części produktu w przemyśle odzieżowym, aktywne monitorowanie postępu procesu sprzętowego w przemyśle chemicznym, prowadzenie samochodu podczas transportu towarów w transporcie drogowym. Czas pomocniczy wykonawca poświęca na czynności zapewniające wykonanie głównej pracy (montaż w maszynie i usunięcie z niej przedmiotów pracy przy produkcji obrabiarki, pomiary wytworzonej części, załadowanie aparatury surowcami i materiały w przemyśle spożywczym, zmiana trybów pracy urządzeń itp.). Czas obsługi w miejscu pracy - to czas, aby zadbać o miejsce pracy i utrzymać sprzęt w dobrym stanie. Jest podzielony na czasy konserwacji i serwisu organizacyjnego. Czas konserwacji związany jest z pielęgnacją sprzętu podczas wykonywania określonego zadania na tym sprzęcie (wymiana zużytych części, regulacja i smarowanie sprzętu, wymiana wkładów w sprzęcie biurowym itp.). Czas obsługi organizacyjnej to czas utrzymania stanowiska pracy w stanie roboczym (sprzątanie odpadów przemysłowych, przenoszenie pojemników z wykrojami i gotowymi produktami w obrębie stanowiska pracy, mycie i czyszczenie samochodów itp.). W zależności od charakteru udziału wykonawcy w wykonywaniu czynności produkcyjnych, czas przygotowawczy i końcowy dzieli się na czas pracy ręcznej, czas pracy maszynowo-ręcznej oraz czas monitorowania pracy sprzętu. Czas rękodzieła wezwać pracę bez użycia maszyn i mechanizmów, gdy używane są wyłącznie ręczne niezmechanizowane narzędzia. Czas pracy maszynowo-ręcznej (w tym ręcznie zmechanizowana) - jest to czas, w którym praca wykonywana jest przez maszynę przy bezpośrednim udziale pracownika lub pracownika za pomocą narzędzia ręcznego zmechanizowanego (wiertarka elektryczna, młot pneumatyczny, piła łańcuchowa). W warunkach zmechanizowanej i zautomatyzowanej produkcji znaczna część czasu pracy jest czas monitorowania sprzętu ... Może być aktywny lub pasywny. Czas aktywnej obserwacji pracy sprzętu polega na tym, że pracownik nie wykonuje bezpośrednio pracy fizycznej, ale jego obecność jest obowiązkowa na stanowisku pracy w celu monitorowania postępu procesu technologicznego. Czas obserwacji pasywnej to czas, w którym nie ma potrzeby ciągłego monitorowania pracy sprzętu lub procesu technologicznego, obserwacja prowadzona jest okresowo. Czas ten można wykorzystać na wykonanie innych prac, pozwalających na okresowe monitorowanie niezależnej pracy sprzętu.

Proces produkcyjny można postrzegać jako proces wydłużania czasu spędzanego na wytwarzanych produktach. W związku z tym pierwszym pytaniem, które pojawia się podczas organizacji pracy, jest określenie, jakie nakłady czasowe są konieczne i powinny zostać uwzględnione w normie. Ważne jest również zdefiniowanie

Postać: 2.6.1.

efektywne wykorzystanie środków czasu pracowników i sprzętu. Wszystkie te kwestie są rozwiązywane na podstawie klasyfikacji kosztów pracy.

Klasyfikację kosztów czasu można przeprowadzić w odniesieniu do trzech elementów procesu produkcyjnego: przedmiotu pracy, pracowników i wyposażenia. Klasyfikacja ze względu na przedmiot pracy (ryc. 2.6.1) jest również klasyfikacją w odniesieniu do procesu produkcyjnego, ponieważ w tym przypadku mówimy o czasie potrzebnym do przekształcenia przedmiotu pracy w produkt pracy. Na podstawie tej klasyfikacji ustala się skład kosztów czasu ujętych w normach.

Przy obliczaniu standardów pracy ustala się koszty czasu pracy: przygotowawczego i końcowego, eksploatacyjnego, utrzymania miejsca pracy, odpoczynku i potrzeb osobistych oraz przerw regulowanych (znormalizowanych).

Przygotowawcze i końcowe zwany czasem poświęconym na przygotowanie się do realizacji tego zadania i czynnościami związanymi z jego wykonaniem: pozyskaniem narzędzi, urządzeń, dokumentacji technologicznej i planistycznej; zapoznanie się z pracą, rysunek; odprawa na temat procedury wykonywania pracy; instalacja urządzeń i narzędzi; regulacja wyposażenia; usuwanie urządzeń i narzędzi po zakończeniu pracy; dostawa urządzeń, narzędzi, dokumentacji. Cechą czasu przygotowawczego i końcowego jest to, że jest on wydawany raz na pracę (partię przedmiotów pracy) i nie zależy od ilości pracy wykonanej na to zadanie... W niektórych branżach czas przygotowawczy i końcowy nie jest przydzielany.

Operacyjny zwany czasem poświęconym na zmianę kształtu, wielkości, właściwości przedmiotu pracy, a także na wykonanie czynności pomocniczych niezbędnych do wprowadzenia tych zmian. Koszty czasu pracy powtarzają się przy każdej jednostce produkcji lub określonej ilości pracy. Jest podzielony na podstawowe i wtórne.

Czas główny (technologiczny) wydane na celową zmianę przedmiotu pracy (jego wielkość, kształt, skład, właściwości, stan i położenie). Pomocniczy - czas, w którym odbywa się załadunek surowców, półfabrykatów, odbiór wyrobów gotowych, zarządzanie sprzętem, zmiana jego trybów pracy, monitorowanie postępu procesu technologicznego i jakości produktu.

Czas utrzymania miejsca pracy to czas poświęcony przez pracownika na opiekę nad sprzętem i utrzymanie miejsca pracy w dobrym stanie. Czas obsługi stanowiska pracy podzielony jest na techniczne i organizacyjne. Czas konserwacji miejsce pracy jest poświęcone na opiekę nad sprzętem podczas wykonywania tej konkretnej pracy. W szczególności do tej kategorii zalicza się czas wymiany zużytych narzędzi, regulacji wyposażenia, usuwania wiórów itp. Czas obsługi organizacyjnej spędził na opiece nad miejscem pracy związanej z wykonywaniem pracy przez całą zmianę. Ta kategoria obejmuje czas spędzony na zagnieżdżaniu na początku i sprzątaniu na końcu zmiany roboczej oraz na czyszczeniu i smarowaniu sprzętu.

Czas zaplanowanych przerw obejmuje czas na odpoczynek i potrzeby osobiste oraz przerwy ze względów organizacyjnych i technicznych. Czas na odpoczynek i osobiste potrzeby zainstalowany w celu utrzymania normalnej wydajności i higieny osobistej. Długość przerw na odpoczynek zależy od warunków pracy. Czas odpoczynku obejmuje również gimnastykę przemysłową. Czas przerw regulowanych (standaryzowanych) ze względów organizacyjnych i technicznych obiektywnie ze względu na charakter interakcji między pracownikami a sprzętem. Wyeliminowanie tych zakłóceń jest prawie niemożliwe lub niepraktyczne z ekonomicznego punktu widzenia. Na przykład, jeśli jeden pracownik obsługuje kilka maszyn, to w wielu przypadkach niemożliwe jest całkowite zsynchronizowanie czasu pracy pracownika z czasem maszynowym. Powoduje to przerwy, które należy uwzględnić w normie czasowej.

Czas przerw doraźnych obejmuje przestoje sprzętu i pracowników spowodowane naruszeniem ustalonej technologii i organizacji produkcji. Przerwy te nie są wliczane do limitu czasowego.

Analizując czas spędzany przez pracowników, przede wszystkim zwraca się uwagę na czas ich zatrudnienia oraz czas przerw. Czas zatrudnienia pracownikaobejmuje czas wykonania zadania produkcyjnego oraz czas zatrudnienia przy innych pracach Do tych ostatnich zalicza się czas pracy dorywczej poza ustalonym harmonogramem oraz czas pracy bezproduktywnej (usuwanie usterek, poszukiwanie materiałów, narzędzi, urządzeń itp.).

Zajęty czas można również podzielić przez czas pracy bezpośredniej, przejścia (na przykład w pracy wielostanowiskowej) i aktywny nadzór za przebiegiem procesu technologicznego, co jest niezbędne do zapewnienia jego normalnego przebiegu. Jeśli pracownik jest zajęty aktywnym nadzorem, nie powinien pełnić innych funkcji. Oprócz aktywnego jest również możliwe bierny nadzór, która jest jednym z rodzajów przerw w zatrudnieniu pracownika ze względów organizacyjnych i technicznych. Czas biernej obserwacji może mieć miejsce podczas obsługi automatycznych linii, urządzeń, podczas pracy wielostanowiskowej. Ekonomiczną wykonalność biernej obserwacji ustala się w wyniku obliczenia optymalnych stawek usług i zatrudnienia. W miarę możliwości czas biernej obserwacji powinien być wykorzystany do wykonywania prostych czynności (rozłożenie narzędzia, sprzątanie stanowiska pracy itp.), Których wykonanie jest zatrzymywane, jeżeli konieczna jest interwencja pracownika w proces produkcyjny.

Analizując koszty czasu pracy, nieuregulowane przerwy z przyczyn organizacyjnych i technicznych oraz z winy pracownika. Czas nieuregulowanych przerw ze względów organizacyjno-technicznych obejmuje przestoje sprzętu i pracowników spowodowane oczekiwaniem na obrabiane elementy, dokumentację, narzędzia itp., A także nadmierny czas przerw związany z brakiem synchronizacji procesu produkcyjnego. Czas przerw spowodowany naruszeniem dyscypliny pracy (z winy pracownika) wynika z późnego rozpoczęcia i przedwczesnego zakończenia pracy, nadmiernego czasu odpoczynku itp.

W celu obliczenia standardów pracy konieczne jest podzielenie czasu spędzonego na nakładanie się i brak pokrywania się.

DO nakładały się zwykle odnosi się do czasu, w którym pracownik kończy te elementy procesu pracy, które są realizowane w okresie automatycznej pracy sprzętu. Nie zachodzą na siebie to czas wykonania technik pracy (montaż przedmiotu obrabianego, kontrola jakości itp.) przy zatrzymanym (niedziałającym) sprzęcie oraz czas dla technik maszynowo-ręcznych.

W szerszym sensie nakładanie się (łączone) powinno obejmować czas poświęcony na całą pracę wykonywaną jednocześnie (równolegle) z tymi elementami operacji, które decydują o czasie jej trwania. Szczególnie ważne jest rozważenie nakładających się kosztów czasu, gdy wielu pracowników wykonuje operację.

Nazywa się czas, w którym sprzęt działa bez udziału pracowników wolny czas maszyny (sprzętu).Należy dążyć do tego, aby ten czas był przeznaczony na obsługę wielostanowiskową, łączącą funkcje i zawody.

Ustalając standardy pracy i analizując koszt czasu pracy, te ostatnie dzieli się na znormalizowany i niestandardowy... Znormalizowane obejmują niezbędne w tych szczególnych warunkach wartość kosztów czasu głównego, pomocniczego, czasu obsługi stanowiska pracy, wypoczynku i potrzeb osobistych, przerw regulowanych ze względów organizacyjno-technicznych, czasu przygotowawczego i końcowego. Zwykle nazywa się sumę tych czasów na jednostkę produkcji czas obliczania sztuki (/ shk):

gdzie t w - czas akordowy; T t - czas przygotowawczy i ostateczny dla partii przedmiotów pracy; p - wielkość partii; t 0 - czas główny; t c - czas pomocniczy; / 0 b - czas pracy miejsca pracy; t ml - czas na odpoczynek i potrzeby osobiste; t m - czas znormalizowanych przerw ze względów organizacyjnych i technicznych; / P s - czas przygotowawczy i końcowy na jednostkę produkcji.

Główny czas jest częścią t mK całkowicie, a dla pozostałych elementów wzoru (2.6.1) pod uwagę brane są tylko ich nienakładające się części.

Ponieważ wzór (2.6.1) zawiera terminy, które nie są powtarzane z każdą jednostką produkcji (na przykład t Qb, f 0 ™), wartość / shk określa średni koszt znormalizowanego czasu na jednostkę produkcji dla danej operacji.

1.3 Klasyfikacja kosztów czasu i czasu pracy
korzystanie ze sprzętu

Struktura kosztów czasu pracy. Klasyfikacja kosztów pracowników
wykonawca czasu

Treść czasu pracy wyróżnia się dużą różnorodnością elementów składowych. Do ich ujawnienia służy klasyfikacja kosztów czasu pracy wykonawcy oraz klasyfikacja kosztów czasu pracy przy użytkowaniu sprzętu.
Klasyfikację nakładów czasowych można przeprowadzić w odniesieniu do trzech elementów procesu produkcyjnego: przedmiotu pracy, pracowników i wyposażenia.
Rysunek 34 przedstawia klasyfikację czasu pracy w zależności od tematyki pracy.

Ryc.34. Schemat klasyfikacji kosztów pracy w odniesieniu do
do tematu pracy

W każdym rodzaju pracy czas pracy wykonawcy dzieli się na czas pracy i czas przerwy.
Godziny pracy- jest to okres, w którym pracownik przygotowuje się do pracy, jej natychmiastowej realizacji i zakończenia. Składa się z czasu pracy na wykonanie zadania produkcyjnego oraz czasu pracy nieprzewidzianego w zadaniu produkcyjnym.
Czas pracy na wykonanie zadania produkcyjnego- jest to czas poświęcony na przygotowanie i bezpośrednią realizację zadania, składa się z czasu przygotowawczego i końcowego, czasu operacyjnego oraz czasu obsługi stanowiska pracy.
Czas przygotowawczy i końcowy- To czas, który pracownik poświęcił na przygotowanie się do pracy i jej wykonanie.
Czas operacyjny- jest to czas, w którym pracownik lub grupa pracowników bezpośrednio wykonuje zadanie produkcyjne. Jest podzielony na podstawowe i wtórne.
Główny zwany czasem, w którym przedmiot pracy ulega zmianom ilościowym i jakościowym, a także zmianom położenia w przestrzeni.
Czas pomocniczy wydawane przez wykonawcę na czynności zapewniające wykonanie głównej pracy.
Czas obsługi w miejscu pracy- to czas, aby zadbać o miejsce pracy i utrzymać sprzęt w dobrym stanie. Dzieli się na czas utrzymania i czas utrzymania organizacyjnego.
W zależności od charakteru udziału pracownika w wykonywaniu czynności produkcyjnych, czas pracy dzieli się na czas pracy ręcznej, czas pracy maszynowo-manualnej oraz czas monitorowania pracy urządzeń.
Czas rękodzieła wezwać pracę bez użycia maszyn lub mechanizmów, gdy używane są wyłącznie ręczne niezmechanizowane narzędzia.
Czas pracy maszynowo-ręcznej- jest to czas, w którym praca wykonywana jest przez maszynę przy bezpośrednim udziale pracownika lub pracownika za pomocą mechanicznego narzędzia ręcznego.
Czas przerwy- to okres, w którym pracownik nie pracuje na produkcji. Jest on podzielony na czas przerw regulowanych i nieregulowanych.
Czas przerw regulowanych zakłada czas na odpoczynek, potrzeby osobiste, gimnastykę przemysłową, czas przerw ustalony technologią i organizacją procesu produkcyjnego.
Zapewniamy pracownikom przerwy na odpoczynek i potrzeby osobiste w celu przywrócenia zdolności do pracy podczas zmiany, prowadzenia gimnastyki przemysłowej, higieny osobistej i potrzeb naturalnych.

Klasyfikacja kosztów czasu pracy przy użyciu sprzętu

Czas użytkowania sprzętu dzieli się na czas pracy i czas przerwy.
Czas pracy sprzętu składa się z czasu pracy sprzętu potrzebnego do wykonania zadania produkcyjnego oraz czasu pracy sprzętu nieprzewidzianego w zadaniu produkcyjnym.
Czas pracy sprzętu dla zadania produkcyjnegozwany czasem operacyjnym i jest podzielony na główny i pomocniczy.
Czas główny jest podzielony na czas maszynowy i czas maszynowy.
Maszyna-instrukcja wezwać czas, w którym sprzęt pracuje przy bezpośrednim udziale pracownika.
Maszynanazywany jest czasem automatycznej pracy sprzętu, kiedy funkcje pracownika ograniczają się jedynie do obserwacji i regulacji.
Czas pomocniczy- jest to czas, który nie pokrywa się z czasem maszynowym, kiedy sprzęt przestaje wykonywać pracę w celu zapewnienia głównej pracy, np. czas na montaż lub zdjęcie części z maszyny.
Czas przerwy w działaniu sprzętu z podziałem na czas przerw regulowanych i czas przerw nieuregulowanych.
Czas zaplanowanych przerw z podziałem na czas przerw związanych z przygotowaniem sprzętu do pracy oraz jego obsługą organizacyjną i techniczną; na czas przerw przewidzianych technologią i organizacją procesu produkcyjnego; podczas przerw na odpoczynek i na potrzeby osobiste pracownika.
Czas przerw doraźnych może powstać z powodu naruszenia procesu produkcyjnego, a także z powodu naruszenia dyscypliny pracy przez pracowników.

Metody badania kosztów czasu pracy

Głównymi metodami badania kosztów czasu pracy są: fotografia czasu pracy (indywidualna i grupowa, autofotografia, metoda natychmiastowej obserwacji), fotografia czasu użytkowania sprzętu, fotografia procesu produkcyjnego, timing i foto timing.
Indywidualna fotografia czasu pracy (RFW) to rodzaj obserwacji, w której mierzony jest cały, bez wyjątku, czas spędzony przez wykonawcę na określony czas pracy. Istnieją dwie metody prowadzenia RFV: bezpośrednie pomiary czasu i obserwacje natychmiastowe. W pierwszym przypadku rejestruje się czas trwania obserwowanych elementów nakładów czasowych, w drugim stan miejsc pracy, a strukturę nakładów czasowych ustala liczba momentów, w których odnotowano odpowiadające im stany.
Główne etapy fotografii czasu pracy to: przygotowanie, przeprowadzenie, opracowanie wyników obserwacji, ich analiza oraz opracowanie środków usprawniających wykorzystanie czasu pracy.
W ramach przygotowań do obserwacji konieczne jest badanie proces technologicznyorganizacja miejsca pracy, tryb jego utrzymania, podział i współpraca siły roboczej między grupami pracowników.
Zdjęcie do badania utraty czasu pracy jest wykonywane w celu zbadania organizacji pracy, dla której obliczane są normy.
Przy przetwarzaniu danych obserwacyjnych w arkuszu obserwacji, na podstawie ewidencji kosztów czasu, umieszczany jest ich wskaźnik i odejmując czas poprzedni od czasu kolejnego, określa się wartość tych kosztów. Na podstawie tych danych sporządzane jest podsumowanie czasu spędzonego przez pracowników.
Następnie analizowane są wyniki obserwacji. Jednocześnie określa się nieracjonalne koszty i straty czasu pracy. Ustala się ich powód. W procesie analizy porównuje się rzeczywiste koszty czasu przygotowawczego i końcowego, czasu organizacyjnego i utrzymania z kosztami normatywnymi, które są określane na podstawie projektu większości skuteczny system obsługa miejsc pracy. Niezbędny czas na odpoczynek i czas na własne potrzeby ustala się w oparciu o standardy branżowe dla danych warunków pracy oraz projekt racjonalnego trybu pracy i wypoczynku.
Następnie sporządzane są rzeczywiste i prognozowane salda kosztów czasu pracy. Na ich podstawie można ustalić udziały czasu pracy, czasu obsługi, czasu strat z różnych przyczyn itp. W przesuwnym funduszu czasu.
Na przykład ciężar właściwy czasu pracy określa wzór (4):

Policjant \u003d Góra / Tbl * 100, (4)

gdzie Top jest czasem operacyjnym w okresie obserwacji Тobl.
Porównując saldo standardowe, wszystkie straty i nieracjonalne wydatki na czas pracy są wykluczone poprzez zwiększenie czasu pracy.
Porównanie czasu rzeczywistego i standardowego bilansów pozwala określić możliwy wzrost wydajności pracy dla każdej propozycji mającej na celu wyeliminowanie strat i nieproduktywnych kosztów czasu pracy (5):

P \u003d ((Topn-Topf) / Topf) * 100, (5)

gdzie Topn, Topf - przewidywany (standard) i rzeczywisty czas pracy, min.
Na podstawie wzoru (5) można obliczyć wartości P dla każdego zdarzenia mającego na celu skrócenie spędzonego czasu.
Na podstawie porównania faktycznej i przewidywanej organizacji pracy opracowywany jest plan działania mający na celu poprawę wykorzystania czasu pracy, wskazujący terminy ich realizacji, oczekiwany efekt, wymagane koszty, źródła finansowania oraz osoby odpowiedzialne za realizację.
Fotografowanie grupowe (brygadowe) godzin pracy wykonywane jest w celu jednoczesnej obserwacji grupy pracowników.
Przykładowe zdjęcie zespołu godzin pracy przedstawiono w tabeli 10.

Tablica 10

Arkusz obserwacji do zdjęć zespołowych godzin pracy

№ p / p	Nazwa koszty	Pracownicy				Indeksy
	Być spóźnionym pracować
	Czyszczenie kolby
	Otrzymywanie wióry
	Trening żołnierski
	Odlewanie
	Rozmowa z członkami zespołu
	Odlewanie
	Wyjście z miejsca pracy na wędki
	Odlewanie
	Odlewanie
	Rozładunek przenośnik
	Odlewanie
	Rozładunek przenośnik
	Odlewanie
	Czekam na kolby
	Odlewanie
	Odlewanie Przerwa na lunch	12-00 12-30	12-00 12-30
	Późny start praca
	Rozładunek przenośnik
	Opuszczenie miejsca pracy
	Odlewanie
	Odlewanie
	Rozładunek przenośnik
	Opuszczenie miejsca pracy
	Odlewanie
	Rozładunek przenośnik
	Przedwczesne opuszczenie pracy

Masowe zdjęcie czasu pracy dużej liczby pracowników wykonuje się metodą natychmiastowych obserwacji. Metoda polega na tym, że podczas obserwacji rejestrowany jest nie poświęcony czas, ale liczba powtórzeń związanych z każdą kategorią kosztów czasu pracy.
Liczbę momentów, które należy naprawić, określa wzór (6):

M \u003d (a2 * (1-K)) / (K * P2) * 1002, (6)

gdzie K jest wagą właściwą badanej kategorii wydatków czasu pracy w sumie wszystkich wydatków w okresie obserwacji; a jest współczynnikiem zależnym od danego prawdopodobieństwa; P jest dopuszczalną wartością względnego błędu obserwacji
(3-10 %).
Liczbę momentów (pomiarów) w zależności od współczynnika średniego obciążenia pracą pracowników (sprzętu) określa wzór (7):

M \u003d (2 * (1- K) * 1002) / K * O2, (7)

gdzie K jest współczynnikiem obciążenia pracą pracowników; О jest wartością względnego błędu wyników obserwacji.
Do produkcji seryjnej i na małą skalę (8):

M \u003d (3 * (1- K) * 1002) / K * O2, (8)

Autofotografię dnia pracy wykonują sami pracownicy (tabela 4).

Tablica 11

Samodzielne zdjęcie dnia roboczego

Pracownik: Iwanow I. I. Sekcja zgromadzeń
Monter montażu Doświadczenie zawodowe: 1 rok Stopień zatrudnienia: III
	Przyczyny utraty czasu pracy	Utrata czasu pracy min.
	Brak części do montażu
	Czekam na dźwig z powodu awarii
	Czekam, aż mistrz sterowania przekaże pracę
Całkowite straty

Zdjęcie czasu użytkowania sprzętu jest wykonywane tymi samymi metodami, co zdjęcie dnia roboczego pracowników.
Timing to rodzaj obserwacji nad cyklicznie powtarzającymi się elementami pracy eksploatacyjnej, a także nad poszczególnymi elementami prac przygotowawczych i końcowych oraz utrzymania miejsca pracy.
Jego głównym celem jest określenie czasu trwania powtarzalnych elementów operacji produkcyjnych w celu opracowania norm i standardów pracy, zidentyfikowanie i zbadanie racjonalnych technik i metod pracy, sprawdzenie ustalonych norm, zidentyfikowanie przyczyn niezgodności z normami przez poszczególnych pracowników.
Przygotowanie do synchronizacji zwykle obejmuje wybór obiektów obserwacji, podział operacji na elementy, ustalenie punktów mocowania, ustalenie ilości obserwacji, wypełnienie dokumentacji.
Wybór obiektów obserwacji zależy od celu synchronizacji. Jeśli celem mierzenia czasu jest ustalenie lub sprecyzowanie standardu czasu, to pracownicy lub zespoły są zwykle polecani jako obiekty obserwacji, których wyniki działalności znajdują się na poziomie pomiędzy średnią produktywnością osiągniętą przez wszystkich pracowników a produktywnością pracowników zaawansowanych. Należy wziąć pod uwagę, że przy zwykłej metodzie pomiaru czasu rejestrowane jest faktycznie stałe tempo pracy w danej sekcji, które może nie odpowiadać normalnej intensywności pracy w tych warunkach.
Podczas wyznaczania czasu na opracowanie standardów obiektami obserwacji powinni być typowi wykonawcy tej pracy, posiadający niezbędne cechy psychofizjologiczne, kwalifikacje i wykonujący operacje w wymaganym tempie.
Po ustaleniu przedmiotu obserwacji sporządza się szczegółowy opis operacji, który jest wprowadzany do specjalnego dokumentu-chronokarty. Na przedniej stronie chronokarty zapisywane są wszystkie dane dotyczące pracy, wyposażenia, narzędzia, materiału, pracownika, wskazany jest stan organizacji i utrzymania miejsca pracy.
W ramach przygotowań do pomiaru czasu badana operacja jest podzielona na elementy: zestawy technik, technik, czynności, ruchy. Stopień podziału operacji zależy głównie od rodzaju produkcji. Najwięcej szczegółów dotyczących elementów procesu pracy przeprowadza się przy masowej produkcji produktów.
Po podzieleniu operacji na elementy ustala się ich granice, określone przez punkty mocowania.
Punkty mocowania- są to wyraźne momenty początku i końca elementów operacji. Na przykład punktami mocowania mogą być: dotknięcie ręki do narzędzia lub przedmiotu obrabianego, charakterystyczny dźwięk podczas rozpoczynania procesu skrawania metalu itp.
W przypadku selektywnej synchronizacji punkty początkowe i końcowe ustalane są dla każdego elementu operacji. Jeżeli odmierzanie czasu odbywa się według aktualnego czasu, to dla pierwszego elementu operacji ustawiane są punkty początkowe i końcowe. Dla pozostałych elementów określane są tylko końcowe punkty mocowania, będą one również punktami początkowymi dla kolejnych elementów.
Przygotowując się do synchronizacji, ustala się wymaganą liczbę obserwacji. W tym przypadku mówimy o ocenie wstępnej. Wynika to z faktu, że czas trwania elementu operacyjnego jest zmienną losową.
Najprostszym oszacowaniem jest współczynnik stabilności (Ku), wyznaczony przez stosunek maksymalnego czasu trwania obserwowanego elementu operacji tmax do minimalnego tmin (9):

Ku \u003d tmax / tmin, (9)

Orientacyjne wartości standardowych współczynników stabilności są rekomendowane przez Instytut Pracy.
Aby poprawić wiarygodność wyników czasowych, zaleca się stosowanie dokładniejszych szacunków statystycznych (wariancja, średnia liniowa itp.).
Podczas pomiaru czasu trwania elementów operacji obserwator musi określić punkty mocowania i odpowiadające im czasy, odnotować wszystkie odchylenia od normalnego trybu pracy w arkuszu obserwacji. Metodologia wykonywania obserwacji terminowych zależy w znacznym stopniu od zastosowanych środków technicznych.
Po uzyskaniu wymaganej liczby pomiarów dane obserwacyjne są przetwarzane. Dla każdego elementu operacji uzyskuje się szereg wartości czasu jej trwania, czyli szereg czasowy. Pierwszym etapem jego przetwarzania jest eliminacja wadliwych pomiarów, które identyfikowane są przede wszystkim na podstawie zapisów w arkuszu obserwacji o odchyleniach od normalnej eksploatacji.
Następnie analizowany jest szereg czasowy. Zwykle używa się do tego rzeczywistych współczynników stabilności, obliczonych według wzoru (9). Ich wartości porównuje się z wartościami normatywnymi.
Jeśli rzeczywisty współczynnik stabilności jest nie większy niż normatywny, to chronosekwencja jest uważana za stabilną; w przeciwnym razie zaleca się wyłączenie maksymalnej wartości czasu trwania elementów eksploatacyjnych, a następnie ponowne obliczenie tego współczynnika.
Po wykluczeniu wadliwych pomiarów obliczany jest średni czas trwania każdego elementu operacji. Zwykle wartość ta jest definiowana jako średnia arytmetyczna wartości chronosekwencji odpowiadających normalnym warunkom pracy.
Ostatnim etapem synchronizacji jest analiza wyników, która obejmuje identyfikację niepotrzebnych ruchów i działań, ocenę możliwości ich kombinacji oraz skrócenie czasu trwania.
Na podstawie wyników analizy ostatecznie ustala się wymagany czas operacji.

Photo timing to metoda obserwacji, w której bada się nie tylko czas trwania poszczególnych elementów czasu pracy, ale także czas przygotowawczy i końcowy, utrzymanie miejsca pracy i przerwy w pracy.