Specificații pentru fabricarea structurilor sudate gost. Specificații
Introducere
Sudarea este procesul de obținere a îmbinărilor permanente prin stabilirea legăturilor interatomice între piesele care urmează a fi sudate în timpul încălzirii și deformării plastice (GOST 2601-84).
O îmbinare sudata este o îmbinare dintr-o bucata obtinuta prin sudare, caracterizata prin structură continuă, comunicarea si soliditatea structurii. Sudarea este unul dintre cele mai comune procese tehnologice. Sudarea include: sudarea efectivă, suprafața, lipirea, lipirea, lipirea, pulverizarea și câteva alte operațiuni.
Istoria sudurii prin fuziune începe mult mai târziu decât forjarea, care este cunoscută de multe secole î.Hr.
Pentru prima dată gândul la posibilitate aplicație practică„scântei electrice” pentru topirea metalelor au fost exprimate în 1753 de către academician Academia RusăȘtiințe GR Rikhman, care a efectuat o serie de studii asupra electricității atmosferice.
În 1802, V. V. Petrov, profesor la Academia Militară de Chirurgie din Sankt Petersburg, a descoperit fenomenul unui arc electric folosind o celulă galvanică puternică. El a subliniat, de asemenea, posibile domenii de aplicare a acestuia.
Primul generator electromagnetic a fost creat în 1849 de americanul K. Stack în 1849. Înainte de aceasta, au existat doar câteva încercări de a suda metale folosind celule galvanice. În 1882, inventatorul N. N. Bernados a propus o metodă de conectare și separare puternică a metalelor prin acțiunea directă a unui curent electric.
N. N. Bernados și N. G. Slavyanov au pus bazele automatizării proceselor de sudare prin crearea primelor dispozitive pentru alimentarea mecanizată a unui electrod într-un arc.
În 1928, omul de știință american A. Alexander a folosit pentru prima dată gazul pentru a proteja zona de sudare. Cu toate acestea, această metodă nu și-a găsit aplicație industrială la acel moment din cauza dificultății de a obține gaze protectoare. Sudarea cu un electrod de carbon în dioxid de carbon a fost efectuată mai întâi de
N. G. Ostapenko.
În 1942, americanii au brevetat sudarea într-un gaz argon de protecție. În 1952, sub îndrumarea doctorului în științe, profesorul K.F. Lyubavsky, a fost dezvoltată o metodă foarte productivă și cea mai economică de sudare într-un mediu cu dioxid de carbon, care în ingineria mecanică modernă reprezintă aproximativ 30% din volumul tuturor lucrărilor de sudare.
Sudarea vă permite să conectați aproape orice materiale utilizate în industrie - metale, materiale plastice, ceramică. Sudarea, ca proces tehnologic, face posibilă realizarea de structuri cu caracteristici de înaltă performanță, economii mari de materiale și timp în producția de structuri.
Automatizarea și mecanizarea procesului și a producției, marea sa manevrabilitate vă permite să complicați sau să ușurați continuu designul, precum și să creați modele unice și unice.
Scopul proiectului de curs:
Dezvoltarea unui proces tehnologic de achiziție, asamblare și sudare cu introducerea celor mai recente realizări în tehnologia de sudare pentru reducerea consumului de forță de muncă și energie în producție.
Descrierea designului
Acest design - răcitor de aer este conceput pentru a condensa vaporii de apă în timpul răcirii cu aer. Conform clasificării tehnologice, structura metalică aparține structurilor de tablă de tip boiler-rezervor, acestea sunt realizate din foaie de otel. Structurile de carcasă funcționează sub presiune excesivă, sarcini statice și temperatură ridicată, mediu agresiv, prin urmare, structurii i se impun următoarele cerințe: rezistență la coroziune, rezistență, rigiditate, etanșeitate.
Sudurile trebuie să fie puternice și etanșe datorită faptului că structura este testată pentru sarcini statice.
Răcitorul de aer are dimensiuni specifice:
1. Lungime - 1780 mm
2. Înălțime - 1350 mm
3. Diametru exterior - 1350 mm
4. Diametru interior - 1080 mm
5. Greutate - 1040 kg
Tabelul 1 Proiectare
Specificații pentru fabricarea structurii.
Răcitorul de aer este fabricat în conformitate cu procesul tehnologic dezvoltat și cu implementarea pas cu pas a controlului calității produsului.
Pregatirea metalului pentru sudare se poate face mecanic sau prin taiere cu plasma, asigurand forma, marimea si calitatea elementelor prelucrate.
Asamblarea și sudarea trebuie efectuate în conformitate cu dimensiunile și toleranțele specificate în desene sau GOST 14771. Conexiunile în procesul de asamblare pentru sudare sunt realizate prin sudare semi-automată în argon folosind sârmă Sv-07X19H10B.
Tacurile trebuie să asigure compoziția chimică și proprietățile mecanice ale metalului depus și să nu fie mai mici decât limita inferioară a metalului de bază și.
Tacurile trebuie făcute fără decupări, arsuri sau cratere deschise. Înălțimea tacului nu trebuie să depășească jumătate din suprafață secțiune transversală cusătură. Lungimea aderenței trebuie să fie egală cu de trei sau patru ori grosimea părții mai subțiri, dar nu mai mult de 35 mm. Distanța dintre chinuri 300 - 350 mm. În sudarea semi-automată, clemele de calitate scăzută sunt tăiate sau topite prin tăierea cu arc de aer sau îndepărtate cu o polizor.
Sudarea ansamblurilor individuale și a corpului în ansamblu poate fi începută numai după acceptarea ansamblului QCD.
Toate marginile pentru sudare și zonele adiacente acestora trebuie curățate până la metalul gol la o lățime de 20 mm. Sudarea se realizează cu un dispozitiv semi-automat într-un gaz de protecție gri - argon de cea mai înaltă calitate. conform deciziei indicate in desen sau adoptata in timpul desfasurarii procesului tehnologic se foloseste sarma de sudura Sv - 07X18H10B.
Sudori care au împlinit vârsta de 21 de ani, au o categorie de cel puțin 4, au experiență de minim 6 luni în sudura mecanizată, au urmat pregătire teoretică și practică specială și au promovat probele de examen conform regulilor Supravegherii Cazanelor, având un certificat special, au permisiunea de a efectua lucrări de sudare a răcitorului de aer. Calitate îmbinări sudate verificat inspectie vizuala conform GOST 3242 - 79. Fiecare sudor, după ce a finalizat cusătura, trebuie să pună o ștampilă personală. După acceptarea structurii metalice, inspectorul QCD își pune ștampila personală și întocmește un certificat de recepție - livrarea unității de sudură. NETERMINAT! Control!
Specificațiile pentru fabricarea unei structuri sudate prevăd specificații pentru materiale de bază, consumabile de sudură, precum și cerințe pentru piesele de prelucrat pentru asamblare și sudare, pentru sudare și pentru controlul calității sudurii.
Elevii ar trebui să preia condițiile tehnice pentru fabricarea structurilor sudate la fabricile din OGS sau la biroul de asamblare și sudare, unde fac practică tehnologică.
Oțeluri aliate conform GOST 19281-89 sau carbon calitate obișnuită nu mai mic decât gradul St3ps conform GOST 380-94. Pentru structurile sudate necritice, trebuie utilizate oțeluri de cel puțin gradul St3ps conform GOST 380-94.
Conformitatea tuturor consumabilelor de sudare cu cerințele standardelor trebuie confirmată prin certificatul instalațiilor furnizoare, iar în lipsa unui certificat, prin datele de testare ale laboratoarelor instalației.
În sudarea manuală cu arc, trebuie utilizați electrozi de cel puțin tip E42A în conformitate cu GOST 9467-75 cu o tijă din sârmă Sv-08 în conformitate cu GOST 2246-70.
La sudarea în dioxid de carbon, trebuie utilizat un fir de cel puțin Sv-08G2S în conformitate cu GOST 2246-70.
Sârma de sudură trebuie să fie lipsită de rugină, ulei și alți contaminanți.
Cerințele pentru semifabricate pentru sudare prevăd că piesele care urmează să fie sudate din tablă, produse modelate, secționate și alte produse laminate trebuie să fie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.
După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să prezinte fisuri și bavuri, rupturi, ondulații și alte defecte.
Marginile pieselor tăiate cu foarfece nu trebuie să aibă crăpături sau bavuri. Marginea tăiată trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei. Panta admisă în cazurile nespecificate în desene trebuie să fie de 1:10, dar nu mai mare de 2 mm.
Necesitatea prelucrării marginilor pieselor trebuie indicată în desene și procesele tehnologice.
Goliturile după îndreptare și curbiliniaritatea marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile limită ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă gradului al zecelea de precizie al GOST 8908-81.
Piesele furnizate pentru sudare trebuie acceptate de Departamentul de Control al Calitatii.
Ansamblul pieselor care urmează să fie sudate trebuie să asigure prezența unui spațiu specificat în toleranță pe toată lungimea îmbinării. Marginile și suprafețele pieselor de la locațiile sudurilor la o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.
Piesele destinate sudării prin contact la îmbinări trebuie curățate de ambele părți ale soltarului, uleiului, ruginii și alți contaminanți.
Piesele cu fisuri și rupturi formate în timpul producției nu pot fi asamblate pentru sudare.
Aceste cerințe sunt îndeplinite echipamente tehnologiceși toleranțele corespunzătoare pentru piesele asamblate.
La asamblare, reglarea forței nu este permisă, provocând tensiuni suplimentare în metal.
Deplasarea permisă a marginilor sudate una față de alta și dimensiunea golurilor admisibile nu trebuie să depășească valorile stabilite pentru principalele tipuri, elemente structurale și dimensiunile îmbinărilor sudate în conformitate cu GOST 14771-76, GOST 23518-79. , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776 -79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.
Spațiile locale crescute trebuie eliminate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor piesei, dar nu mai mult de 5% din lungimea sudurii. Este interzisă umplerea golurilor mărite cu bucăți de metal și alte materiale.
Ansamblul pentru sudare trebuie să asigure dimensiunile liniare ale unității de montaj finite în limitele toleranțelor indicate în Tabelul 2.1.
Tabel 2.1 - Abateri limită ale sudate unitati de asamblare
Secțiunea transversală a chinelor este permisă până la jumătate din secțiune sudură. Chinurile ar trebui să fie plasate în locațiile sudurilor. Adezivele aplicate trebuie curățate de zgură.
Lipirea structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplutură și aceleași cerințe ca la realizarea sudurilor.
Dimensiunile chinelor trebuie indicate în diagramele de proces.
Asamblarea pentru sudare trebuie acceptată de departamentul de control al calității. În timpul transportului și înclinării structurilor metalice asamblate pentru sudare, trebuie luate măsuri pentru a asigura păstrarea formelor geometrice și a dimensiunilor specificate la montaj.
Numai sudorii autorizați cu un certificat care să le stabilească calificările și natura lucrărilor la care sunt admiși ar trebui să li se permită să sude unități de asamblare critice.
Echipamentele de sudura trebuie sa fie prevazute cu voltmetre, ampermetre si manometre, cu exceptia cazurilor in care nu este prevazuta instalarea dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și montator.
Inspecția preventivă a echipamentelor de sudură de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.
Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie efectuată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza acestora.
Proces tehnologic sudarea ar trebui să prevadă o astfel de ordine de sutură în care tensiunile interne și deformațiile în îmbinarea sudată vor fi cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitate maximă de sudare în poziția inferioară.
Este interzisă efectuarea lucrărilor de sudare prin metode nespecificate în procesul tehnologic și acest standard fără acordul specialistului șef în sudare.Abaterea de la modurile de sudare specificate în diagramele de proces, succesiunea operațiilor de sudare nu este permisă.
Suprafețele pieselor de la locul sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile care urmează a fi sudate trebuie să fie uscate. Nu sunt permise urme de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți.
Este interzisă lovirea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii, și aducerea craterului la metalul de bază.
Abaterea dimensiunilor secțiunii transversale ale sudurilor indicate în desene la sudarea în dioxid de carbon trebuie să fie în conformitate cu GOST 14771-76.
În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă, fără slăbire și înclinare, cu o tranziție lină la metalul de bază.
La sfârșitul sudării, înainte ca produsul să fie prezentat la departamentul de control al calității, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, stropire, stropi de metal, calcar și verificate de către sudor.
La sudarea prin puncte de contact, adâncimea de indentare a electrodului în metalul de bază al punctului de sudare nu trebuie să depășească 20% din grosimea părții subțiri, dar nu mai mult de 0,4 mm.
Cresterea diametrului suprafata de contact electrodul în timpul sudării nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin proces.
La asamblarea pentru sudarea în puncte, distanța dintre suprafețele de contact în locațiile punctelor nu trebuie să depășească 0,5 ... 0,8 mm.
La sudarea pieselor ștanțate, distanța nu trebuie să depășească 0,2 ... 0,3 mm.
Atunci când sudați părți de grosimi diferite, modul de sudare trebuie setat în conformitate cu grosimea părții mai subțiri.
După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să se verifice golurile dintre piese. Dimensiunea golurilor trebuie să respecte GOST 14771-76.
Dimensiunile sudurii trebuie să respecte desenul structurii sudate în conformitate cu GOST 14776-79.
În procesul de asamblare și sudare a structurilor sudate critice, controlul pas cu pas trebuie efectuat în toate etapele fabricării lor. Procentul de control al parametrilor este specificat de procesul tehnologic.
Înainte de sudare, ar trebui să verificați asamblarea corectă, dimensiunile și calitatea chinelor, conformitatea cu dimensiunile geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, loviturilor și alte defecte.
În timpul procesului de sudare, succesiunea operațiunilor stabilite de procesul tehnic, cusăturile individuale și modul de sudare trebuie controlate.
După terminarea sudurii, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecții și măsurători externe.
Sudurile de filet sunt permise convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul cusăturii trebuie considerat ca piciorul unui triunghi isoscel înscris în secțiunea sudurii.
Inspecția poate fi efectuată fără utilizarea lupei sau utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.
Controlul dimensiunilor sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie efectuat cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.
Nu este permisă corectarea secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori.
Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.
Fiabilitatea și durabilitatea structurilor sudate, rentabilitatea lor în producție și exploatare sunt principalii indicatori ai calității procesului tehnologic de fabricație a structurilor în producția de asamblare și sudare. La proiectarea unei tehnologii de fabricație pentru un produs sudat, se dezvoltă un set de lucrări, inclusiv operațiuni de achiziție, asamblare, sudare și control. Datele inițiale pentru proiectarea procesului tehnologic de fabricare a unei structuri sudate sunt desenele de produs, specificațiile și programul de producție planificat.
Desenele conțin date despre materialul semifabricatelor, configurația acestora, dimensiunile, tipurile de îmbinări sudate, i.e. deciziile care au fost luate de proiectant în procesul de proiectare a produsului și trebuie acceptate pentru execuție de către tehnolog. Tehnologul nu are dreptul de a face modificări la desene, prin urmare, orice abatere de la desen trebuie să fie precedată de corectarea acestuia de către proiectant.
Programul de lansare conține informații despre numărul de produse care trebuie fabricate într-o anumită perioadă (de exemplu, într-un an). Aceste cifre servesc drept bază pentru alegerea echipamentelor, echipamentelor tehnologice, mijloacelor de mecanizare și automatizare. În plus, programul de lansare evaluează rentabilitatea acestei alegeri. Procesul de producție al produselor de fabricație include diverse operațiuni tehnologice, de control și de transport. Principala cerință care determină succesiunea acestor operațiuni, întreținerea lor și asigurarea echipamentelor este implementarea unui program dat pentru producerea de produse de înaltă calitate în cel mai scurt timp posibil la cel mai mic cost.
În mod convențional, toate structurile pot fi împărțite în trei grupuri:
grupa 1 - structuri deosebit de critice, a căror distrugere poate duce la pierderi umane (vase sub presiune, mașini de ridicat, dispozitive de transport etc.);
grupa 2 - structuri critice, a căror distrugere provoacă pierderi mari de materiale (dispozitive ale liniilor de producție, a căror defecțiune duce la oprirea întregii linii);
grupa 3 - structuri necritice - toate celelalte.
Condițiile de funcționare ale structurii și posibilele consecințe din cauza confecționării sale de proastă calitate determină condițiile (cerințele) tehnice pentru tehnologia de fabricație a acestei structuri.
Specificațiile pentru fabricarea unui anumit tip de structuri conțin o listă de cerințe care se aplică materialelor, echipamentelor, precum și efectuării operațiunilor tehnologice și de control. Specificațiile conform GOST 15001-69 trebuie să îndeplinească cerințele termeni de referinta si standarde pentru această specie produse, adică luați în considerare experiența de proiectare, fabricare și exploatare, acumulată în producția de produse similare.
4. Fabricabilitatea structurilor sudate
Optimale sunt formele structurale care îndeplinesc scopul de serviciu al produsului, asigură funcționarea fiabilă în cadrul resursei specificate, permit fabricarea produsului cu costuri minime de materiale, forță de muncă și timp.
Fabricabilitatea designului - alegerea designului său, care oferă confort și ușurință în fabricarea unui produs sudat prin orice tip de sudare și în diferite moduri.
Fabricabilitatea designului este asigurată de alegerea metalului, forma elementelor sudate și tipurile de îmbinări, tipurile (metodele) de sudare și măsurile de reducere a deformațiilor și tensiunilor de sudare.
Fabricabilitatea unui anumit design este evaluată calitativ și cantitativ. O evaluare calitativă caracterizează fabricabilitatea într-un mod generalizat pe baza experienței executantului. Ea precede evaluarea cantitativă și este exprimată printr-un indicator numeric care caracterizează gradul de satisfacție față de cerințele de fabricabilitate a proiectului. Necesitatea unei evaluări cantitative, nomenclatura indicatorilor și metodologia de determinare a acestora sunt stabilite de standardele industriei și standardele întreprinderii.
Pentru a evalua fabricabilitatea, sunt utilizate criterii speciale.
Complexitatea construcției. Nivelul de fabricabilitate în ceea ce privește intensitatea muncii a CT este determinat de raport
unde Tp - intensitatea muncii conform optiunii de proiectare, normo-h; Tb - intensitatea muncii conform variantei de bază, ore standard.
Eficiența materialului. Evaluarea eficienței utilizării materialelor poate fi efectuată în funcție de următorii indicatori:
consumul de material specific al structurii
rata de utilizare a materialului
factor de aplicabilitate materială
anm relativ sau consum specific de Cu m de metal depus
Nivelul tehnic al producției de sudare determinat de utilizarea unor procese tehnologice mecanizate progresive.
Nivelul tehnic de producție poate fi evaluat prin următorii indicatori:
nivelul de mecanizare a operatiilor de sudare, %:
nivelul de mecanizare complexă a muncii în fabricarea unei structuri sudate
Atunci când alegeți un material pentru sudarea semifabricatelor, este necesar să se țină seama nu numai de proprietățile operaționale ale acestuia, ci și de sudabilitatea sau posibilitatea de a folosi măsuri tehnologice care să asigure o bună sudabilitate.
De obicei, se caută să se facă îmbinări sudate astfel încât să fie egale ca rezistență cu materialul de bază al piesei de prelucrat. În acest caz, ar trebui alese materiale bine sudate: oțeluri și aliaje slab aliate, precum și aliaje de metale neferoase.
Rezistența zonei de îmbinare sudată poate fi mărită prin rularea ulterioară sau forjarea acestei zone.
- 1. CERINȚE TEHNICE
- 1.1. Flanșele trebuie fabricate în conformitate cu cerințele acestui standard, GOST 12815--80, GOST 12817-80 - GOST 12822-80, conform desenelor de lucru aprobate în modul prescris.
Flanșele destinate exportului trebuie să respecte cerințele stabilite în documentația de reglementare și tehnică pentru produsele de export.
1.2. Flanșele de armare trebuie să fie fabricate cu suprafețe de etanșare ale versiunilor 1, 3, 5, 6, 7 și 9 în conformitate cu GOST 12815--80.
Prin acord între consumator și producător, este permisă fabricarea flanșelor de supapă cu suprafețe de etanșare ale versiunilor 2, 4 și 8 în conformitate cu GOST 12815--80.
- 1.3. Flanșele, șuruburile, știfturile și piulițele trebuie realizate din materialele enumerate în tabel. Se admite fabricarea de flanse, suruburi, montante si piulite si: alte materiale ale caror proprietati mecanice si limite de aplicare nu sunt mai mici decat cele ale materialelor indicate in tabel.
- 2. MARCAREA, AMBALAREA, TRANSPORTUL
- 2.1. Pe suprafața cilindrică exterioară sau pe latura pătratului și (și) pe partea din spate a flanșelor în conformitate cu GOST 12820--80, GOST 2821--80 și GOST 12822--80, trebuie făcut următorul marcaj: marca comercială a producătorului sau denumirea sa prescurtată (în funcție de cererea consumatorilor)
calitatea materialului flanșei, cu excepția flanșelor din oțel St3sp și St3ps;
Trecerea nominală în mm și presiunea nominală în kgf/cm 2 fără a indica literele Dy și Py și dimensiunile; litera F pentru flanse pentru garnitura PTFE.
Note:
- 1. Prin acord cu consumatorul, este permisa nemarcarea flanselor
- 2. Pe flanșele incluse în trusa de montaj, precum și dacă acestea sunt un element al designului produsului, marcarea nu se poate face.
- 3. Se admite, de comun acord cu consumatorul, marcarea flanșelor pe o placă atașată mănunchiului de flanșe.
1.3 Specificații pentru fabricarea unei structuri sudate
Specificațiile pentru fabricarea unei structuri sudate prevăd specificații pentru materiale de bază, consumabile de sudură, precum și cerințe pentru piesele de prelucrat pentru asamblare și sudare, pentru sudare și pentru controlul calității sudurii.
Ca materiale principale utilizate pentru fabricarea structurilor sudate critice care funcționează sub sarcini dinamice, trebuie utilizate oțeluri aliate conform GOST 19281-89 sau oțeluri carbon obișnuite de cel puțin grad St3ps conform GOST 380-94.
Conformitatea tuturor consumabilelor de sudare cu cerințele standardelor trebuie confirmată prin certificatul instalațiilor furnizoare, iar în absența unui certificat - prin datele de testare ale laboratoarelor instalației.
În sudarea manuală cu arc, ar trebui utilizați electrozi de cel puțin tip E42A în conformitate cu GOST 9467-75 cu o tijă din sârmă Sv-08 în conformitate cu GOST 22496-70.
Sârma de sudură trebuie să fie lipsită de rugină, ulei și alți contaminanți.
Cerințele pentru semifabricate pentru sudare prevăd că piesele care urmează să fie sudate din tablă, produse modelate, secționate și alte produse laminate trebuie să fie îndreptate înainte de asamblare pentru sudare.
După rulare sau îndoire, piesele nu trebuie să prezinte fisuri și bavuri, rupturi, ondulații și alte defecte.
Marginile pieselor tăiate cu foarfece nu trebuie să aibă crăpături sau bavuri. Muchia tăiată trebuie să fie perpendiculară pe suprafața piesei, panta admisă în cazurile nespecificate în desene trebuie să fie de 1: 10, nu mai mult de 2 mm.
Goliturile după îndreptare și curbiliniaritatea marginilor sudate nu trebuie să depășească toleranțele stabilite pentru golurile dintre piesele sudate. Abaterile limită ale dimensiunilor unghiulare, dacă nu sunt specificate în desene, trebuie să corespundă gradului al zecelea de precizie al GOST 8908-81.
Piesele furnizate pentru sudare trebuie acceptate de Departamentul de Control al Calitatii.
Ansamblul pieselor care urmează să fie sudate trebuie să asigure prezența unui spațiu specificat în toleranță pe toată lungimea îmbinării. Marginile și suprafețele pieselor de la locațiile sudurilor la o lățime de 25-30 mm trebuie curățate de rugină, ulei și alți contaminanți imediat înainte de asamblare pentru sudare.
Piesele destinate sudării prin contact la îmbinări trebuie curățate de ambele părți ale soltarului, uleiului, ruginii și alți contaminanți.
Detalii cu crăpături și lacrimi formate. în timpul fabricării, nu sunt permise asamblarea pentru sudare.
Aceste cerințe sunt prevăzute cu echipamente tehnologice și toleranțe adecvate pentru piesele asamblate.
La asamblare, reglarea forței nu este permisă, provocând tensiuni suplimentare în metal.
Deplasarea permisă a marginilor sudate una față de alta și dimensiunea golurilor admisibile nu trebuie să depășească valorile stabilite pentru principalele tipuri, elemente structurale și dimensiunile îmbinărilor sudate în conformitate cu GOST 14771-76, GOST 235182-79. , GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.
Spațiile locale crescute trebuie eliminate înainte de asamblare pentru sudare. Este permisă sudarea golurilor prin suprafața marginilor piesei, dar nu mai mult de 5% din lungimea sudurii. Este interzisă umplerea golurilor mărite cu bucăți de metal și alte materiale.
Ansamblul pentru sudare trebuie să asigure dimensiunile liniare ale unității de asamblare finite în limitele toleranțelor indicate în tabelul 3, dimensiunile unghiulare conform gradului 10 de precizie GOST 8908-81 în absența altor cerințe de precizie din desene.
Secțiunea transversală a chinurilor este permisă până la jumătate din secțiunea transversală a sudurii. Chinurile ar trebui să fie plasate în locațiile sudurilor. Adezivele aplicate trebuie curățate de zgură.
Lipirea structurilor sudate în timpul asamblării trebuie efectuată folosind aceleași materiale de umplutură și aceleași cerințe ca la realizarea sudurilor.
Asamblarea pentru sudare trebuie acceptată de departamentul de control al calității. În timpul transportului și înclinării structurilor metalice asamblate pentru sudare, trebuie luate măsuri pentru a asigura păstrarea formelor geometrice și a dimensiunilor specificate la montaj.
Numai sudorii autorizați care dețin un certificat care le stabilește calificările și natura lucrărilor la care sunt admiși ar trebui să li se permită să sude unități de asamblare critice.
Echipamentele de sudura trebuie sa fie prevazute cu voltmetre, ampermetre si manometre, cu exceptia cazurilor in care nu este prevazuta instalarea dispozitivelor. Starea echipamentului trebuie verificată zilnic de către sudor și montator.
O inspecție practică a echipamentului de sudură de către departamentul mecanicului șef și al inginerului electric trebuie efectuată cel puțin o dată pe lună.
Fabricarea structurilor sudate din oțel trebuie efectuată în conformitate cu desenele și procesul de asamblare și sudare dezvoltat pe baza acestora.
Procesul tehnologic de sudare ar trebui să prevadă o astfel de ordine de sutură în care solicitările interne și deformațiile în îmbinarea sudate vor fi cele mai mici. Ar trebui să ofere posibilitate maximă de sudare în poziția inferioară.
Este interzisă efectuarea lucrărilor de sudare prin metode nespecificate în procesul tehnologic și acest standard fără acordul specialistului șef în sudare.Abaterea de la modurile de sudare specificate în diagramele de proces, succesiunea operațiilor de sudare nu este permisă.
Suprafețele pieselor de la locul sudurilor trebuie verificate înainte de sudare. Marginile care urmează a fi sudate trebuie să fie uscate. Nu sunt permise urme de coroziune, murdărie, ulei și alți contaminanți.
Este interzisă lovirea unui arc pe metalul de bază, în afara limitelor cusăturii, și aducerea craterului la metalul de bază.
În aparență, sudura ar trebui să aibă o suprafață uniformă, fără slăbire și înclinare și cu o tranziție lină la metalul de bază.
La sfârșitul sudării, înainte ca produsul să fie prezentat la departamentul de control al calității, sudurile și suprafețele adiacente acestora trebuie curățate de zgură, stropire, stropi de metal, calcar și verificate de către sudor.
La sudarea prin puncte de contact, adâncimea indentării electrodului în metalul de bază al punctului de sudare nu trebuie să depășească 20% din grosimea părții subțiri, dar nu mai mult de 0,4 mm.
Creșterea diametrului suprafeței de contact a electrodului în timpul sudării nu trebuie să depășească 10% din dimensiunea stabilită prin procesul tehnic.
La asamblarea pentru sudarea în puncte, distanța dintre suprafețele de contact în locațiile punctelor nu trebuie să depășească 0,5,0,8 mm.
La sudarea pieselor ștanțate, distanța nu trebuie să depășească 0,2,0,3 mm.
Atunci când sudați părți de grosimi diferite, modul de sudare trebuie setat în conformitate cu grosimea părții mai subțiri.
După asamblarea pieselor pentru sudare, este necesar să se verifice golurile dintre piese. Dimensiunea golurilor trebuie să respecte GOST 14776-79.
Dimensiunile sudurii trebuie să respecte desenul structurii sudate în conformitate cu GOST 14776-79.
În procesul de asamblare și sudare a îmbinărilor sudate critice, controlul pas cu pas trebuie efectuat în toate etapele fabricării lor. Procentul de control al parametrilor este specificat de procesul tehnologic.
Înainte de sudare, ar trebui să verificați asamblarea corectă, dimensiunile și calitatea chinelor, conformitatea cu dimensiunile geometrice ale produsului, precum și curățenia suprafeței marginilor sudate, absența coroziunii, bavurilor, loviturilor și alte defecte.
În timpul procesului de sudare, succesiunea operațiunilor stabilite de procesul tehnic, cusăturile individuale și modul de sudare trebuie controlate.
După terminarea sudurii, controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat prin inspecții și măsurători externe.
Sudurile de filet sunt permise convexe și concave, dar în toate cazurile, piciorul cusăturii trebuie considerat ca piciorul unui triunghi isoscel înscris în secțiunea sudurii.
Inspecția poate fi efectuată fără utilizarea lupei sau utilizarea acesteia cu o creștere de până la 10 ori.
Controlul dimensiunilor sudurilor, punctelor și defectelor detectate trebuie efectuat cu un instrument de măsurare cu o valoare de divizare de 0,1 sau șabloane speciale.
Nu este permisă corectarea secțiunii defecte a sudurii de mai mult de două ori.
Inspecția externă și măsurarea îmbinărilor sudate trebuie efectuate în conformitate cu GOST 3242-79.
Tehnologia de proiectare și fabricare a unui leagăn metalic
Legănându-se, copilul învață să mențină echilibrul, își dezvoltă aparatul vestibular și imaginația. Swing-ul este primul hobby extrem pentru copii, uimitor și incitant...
Proiectarea rolelor cu spate rulante cu filet
Pentru a crește durabilitatea rolelor și calitatea fabricării firului în ceea ce privește parametrii săi geometrici...
Elaborarea documentației pentru fabricarea unei jachete casual
Înainte de a construi modelele pe desenele modelelor pieselor produsului, toate colțurile obtuze ale tucks, liniile de cusături bloc, linia de mijloc a spatelui, liniile mânecilor sunt rotunjite cu cea mai mică abatere posibilă de la vârfuri. ...
Dezvoltarea tehnologiei de sudare pentru un fascicul I
Grinzile în I sunt mai bine cunoscute ca elemente de podea ale cadrelor clădirilor industriale cu deschideri mari. Ele sunt, de asemenea, folosite în construcția de poduri și alte căi de suspendare, coloane și alte lucruri în toate acele locuri...
Dezvoltarea procesului tehnologic de fabricare a peretelui lateral al carenei
Structura sudată considerată - corpul, este inclusă în instalarea blocurilor superioare ale mecanismului principal de ridicare al macaralei rulante. O macara rulantă este o macara...
Dezvoltarea procesului tehnologic de fabricare a arborelui
Piesa este realizată din oțel 45. Datele despre compoziția chimică sunt prezentate în tabelul 1, despre proprietățile mecanice ale materialului piesei din tabelul 2...
Dezvoltarea procesului tehnologic de fabricare a turnării „Suport” 8TS 043051 din oțel 25L GOST 977-88
Conform instrucțiunilor de proiectare a cursului, este planificată fabricarea suportului de turnare 8TS. 043051 cu program anual de 21000 buc. turnări pe an. Masa piesei este de 13,5 kg. Această parte aparține grupului de piese turnate mici. Conform tabelului 8)
