Zarządzanie jakością na etapie konsumpcji. Kształtowanie jakości produktu
Strukturyzacja funkcji jakości (QF) to systematyczne podejście do opracowywania wymagań i życzeń konsumentów poprzez usprawnianie działań i wykonywania obowiązków w organizacji poprzez wdrażanie jej funkcji i operacji w celu zapewnienia na każdym etapie koło życia projekt stworzenia produktów o takiej jakości, która gwarantowałaby odbiór efekt końcowyspełnianie oczekiwań konsumentów. Rozwój gwarantuje ciągłość dostaw wysokiej jakości produktów.
Metoda SFC została po raz pierwszy zastosowana w stoczniach Mitsubishi Kobe w 1972 roku, aw USA zastosowała ją Ford i Xerox. Następnie podejście to przyjęło wiele znanych firm. Nazwa QFD (wdrażanie funkcji jakości) jest tłumaczeniem z języka japońskiego i oznacza rozwój cech produktu. Ta metoda jest w dużej mierze intuicyjna i koncentruje się na priorytetyzowaniu listy celów rozwoju produktu. Głównym narzędziem SFC jest system macierzowy, zwany „domem jakości” QH (Quality House). Na rys. 2.15 przedstawia dom jakości, „zdemontowany” na osobne matryce.
„Dom jakości” przedstawia związek między wskaźnikami jakości konsumenta a wskaźnikami technicznymi (wymaganiami) produktów.
Macierz domu jakości zawiera odpowiedzi na następujące pytania:
- Kim jest konsument? (macierz 1).
- Jakie są wymagania klientów? (macierz 1).
- Jak zostaną spełnione wymagania klientów? (macierz 2).
WHO! Warto wstępnie odpowiedzieć na pytanie: „Kto odniesie korzyści z udanego rozwoju produktu, usługi lub procesu?”
Po zidentyfikowaniu konsumenta następne pytanie brzmi: "Co?". Odpowiedź można uzyskać poprzez wywiad lub ankietę, a także na podstawie wiedzy i spostrzeżeń członków zespołu SFC. Pytania "Co?" powinien być tak skonstruowany, aby najpierw zidentyfikować główne potrzeby.
w jaki sposób? To pytanie dotyczy wydajności produktów, usług i opracowywanych procesów. Macierze odpowiadające na pytania „Co?” I jak?" (Matrix 4) uzyskuje się za pomocą narzędzi jakościowych, a także odpowiadając na pytanie: „Jaki jest poziom wymagań technicznych do osiągnięcia satysfakcji klienta?”
Pytanie "Dlaczego?" pozwala zidentyfikować stosunek konsumentów do tych produktów, usług i procesów w porównaniu z podobnymi prezentowanymi przez konkurencję. Central Matrix 3 definiuje związek między wymaganiami klienta a celami przedsiębiorstwa.
Odpowiadając na pytania „Co?” i dlaczego?" porównaj potrzeby konsumentów i działania konkurentów (macierz 5). Poniższe macierze domowe jakości przedstawiają koszty i punkty odniesienia dla porównania wydajności danego produktu z wynikami konkurencji (matryce 6 i 7). Tabela wartości podsumowujących zawiera bardzo szczegółowe informacje o tym, jakie działania należy podjąć i ile to będzie kosztować (macierz 8).
Centralnym aspektem „domu jakości” są wymagania konsumentów. Informacje konkurencyjne w domu są
Postać: 2.15. Macierze domowe wysokiej jakości mogą określać priorytety zasobów i podsumowywać istniejące doświadczenia i informacje (Matryca 9). Pozwala to na zdefiniowanie czynności. Systematyczne zajmowanie się domem jakości pomoże uporządkować informacje, zapewni podstawę do analizy wrażliwości i zapewni dokumentację ułatwiającą wprowadzanie zmian.
Rozważmy proces wdrożenia funkcji jakości na przykładzie stworzenia młyna stołowego z napędem elektrycznym do zgrubnego rozdrabniania materiałów zbożowych i uzyskiwania mieszanek paszowych. Zgodnie z metodą SFC wymagania klienta powinny być opracowywane i określane etapami - od badań przedinwestycyjnych do przygotowania przed sprzedażą.
Etap 1 - wyjaśnienie i wyjaśnienie wymagań klienta. Konsument formułuje swoje życzenia z reguły w formie abstrakcyjnej, np. „Wygodne meble” czy „lekki telefon”. Dla niego ten sposób wyrażania swoich potrzeb jest całkiem normalny. Ale to nie wystarczy inżynierom, projektantom, projektantom, muszą jasno określić wymiary, materiały, wymagania dotyczące obróbki powierzchni, dopuszczalną wagę itp.
Wyzwaniem dla producenta jest przełożenie wymagań („głosu”) konsumenta na właściwości techniczne produktu różnymi metodami. Tym samym wymóg „wysokiej jakości młyna” rozszerza się o wymagania „pracy wielomodowej”, „okresu gwarancji”, a następnie na konkretne wskaźniki np. „Dwa tryby pracy”, „okres gwarancji co najmniej cztery lata ”itd. Po tym czasie producent może odpowiedzieć na pytanie, co należy zrobić, aby sprostać oczekiwaniom konsumentów?
Lista wymagań konsumentów dla młyna jest podana w macierzy 1 (patrz rys. 2.15).
Etap 2 - ranking wymagań klientów. Do rankingu niezbędna jest ocena wymagań konsumentów, które są określane na etapie 1. Wymagania konsumentów są zawsze sprzeczne, dlatego nie jest możliwe stworzenie produktów spełniających wszystkie wymagania konsumentów. Konieczne jest jasne wyobrażenie sobie, które wymagania należy spełnić, a których można w pewnym stopniu odstąpić. W tym celu listę wymagań konsumentów należy posortować według ich znaczenia. W rezultacie wprowadzono kolejną kolumnę, która wskazuje stopień ważności każdego z wymagań w dziesięciostopniowej skali.
Etap 3 - opracowanie cech inżynierskich. Ten problem rozwiązuje zespół programistów tworzonego produktu. Na tym etapie powinna sporządzić listę cech inżynieryjnych przyszłego produktu (patrząc na produkt z punktu widzenia inżyniera). Oczywiście cechy muszą być wystarczająco określone, jasne, tj. są opisane w języku deweloperów. Lista wymagań konsumentów jest podana w macierzy 1 rozszerzonego „domu jakości” na rys. 2.16.
Etap 4 - obliczenie zależności wymagań konsumenta i cech inżynierskich. W wyniku wykonania poprzednich kroków projektanci otrzymali uszeregowaną listę wymagań klienta, zestawioną w języku klienta oraz charakterystyki inżynierskie, sformułowane w języku deweloperów.
Przy analizie wystarczą takie niejasne pojęcia, jak „wiązanie mocne”, „wiązanie średnie” i „wiązanie słabe”. Dla różne rodzaje połączenia stosujemy konwencje pokazane na ryc. 2.16. W tym przypadku przyjmiemy, że mocne wiązanie to numerycznie 9, średnie wiązanie to 3, a słabe wiązanie to 1. Liczby te będą przydatne w przyszłości do obliczania wartości charakterystyk inżynierskich.
Następnie musisz zdecydować, czy pozostawić w projektowanym produkcie te cechy inżynieryjne, które nie są potrzebne konsumentowi. Pewne cechy, nawet jeśli nie są wymagane przez konsumenta, mogą być niezbędne do prawidłowego funkcjonowania produktu - w tym przypadku młyna. Dlatego należy pozostawić szereg cech produktu, które nie są wartościowe dla konsumenta, ale jednocześnie ważne dla jego funkcjonowania.
Etap 5 - budowa dachu „domu jakości”. Cechy inżynieryjne mogą być wielokierunkowe, co oznacza, że \u200b\u200bnie mogą być ze sobą powiązane ani ze sobą sprzeczne. Na przykład charakterystyczny „okres gwarancji” nie jest powiązany z charakterystycznym „projektem”. Cechy, które nie są ze sobą skorelowane, oznaczono znakiem minus, a skorelowane - znakiem plus. Zależność tę trzeba będzie wziąć pod uwagę przy optymalizacji całego systemu. Cechy te decydują o tym, w jaki sposób, w jakich warunkach i na jakich trybach powinien przebiegać proces produkcji, aby ostatecznie uzyskać produkty najlepiej spełniające wymagania konsumentów. Dla pomyślnego rozwoju produktu, wymagania klientów
Postać: 2.1B. „Dom jakości” dla produktu „młyn” należy przełożyć na cechy techniczne, które są przedstawione w postaci właściwości (celów) produktu i podane są w górnej części domu jakości (patrz rys. 2.16). .
Należy odpowiedzieć na pytanie, w jakim stopniu wymagania klientów są powiązane z akceptowanymi cechami produktu? Weźmy na przykład wymóg konsumenta walcowni co do „wszechstronności” produktu. Jest to powiązane z takimi cechami, jak „ilość materiałów nadających się do recyklingu”, „liczba trybów pracy”, „okres gwarancji” i „łatwość użytkowania”. Te powiązania wymagań z charakterystyką różnią się wytrzymałością.
Dach „domu jakości” to macierz korelacji wypełniona symbolami wskazującymi na pozytywny lub negatywny związek między odpowiednimi właściwościami technicznymi produktu z punktu widzenia interesów konsumentów. Za pomocą macierzy korelacji 4 (patrz rys. 2.15) można jasno wykazać związek między głównymi wskaźnikami jakości, kosztów i czasu (patrz rys. 2.16).
Etap 6 - Określenie wag technicznych, biorąc pod uwagę ocenę wymagań klienta, a także związek między wymaganiami klienta a wydajnością inżynierską. Mnożąc względną wagę wymagań klienta (oceny) przez liczbowy wskaźnik związku między wymaganiami klienta a charakterystyką inżynierską, określony na czwartym etapie, otrzymujemy integralne znaczenie każdej cechy inżynierskiej. Podsumowując wyniki na całym wykresie odpowiedniej cechy inżynierskiej, otrzymujemy wartość docelową. Należy skupić się na wydajności inżynierskiej o najwyższej wartości docelowej. W tym przykładzie taką cechą inżynierską jest liczba trybów pracy (patrz rys. 2.16).
Etap 7 - Rozpatrzenie ograniczeń technicznych. Nie wszystkie wartości parametrów technicznych są osiągalne. Istnieją pewne trudności natury marketingowej, produkcyjnej lub ekonomicznej, jeśli chodzi o ich praktyczne wsparcie. Dlatego w kolejnym wierszu macierzy zostały zapisane eksperckie oceny trudności w zapewnieniu tych wartości cech inżynierskich, których najbardziej potrzebują konsumenci. Biorąc to pod uwagę, określamy trudność osiągnięcia wyznaczonych celów (patrz rys. 2.16).
Postać: 2.17.
Etap 8 - Rozpatrzenie wpływu konkurentów. Oczywiste jest, że na prawdziwym rynku istnieje konkurencja, a jej stopień może być znaczący. Ocenianie konkurencyjne pozycje Twoje przedsiębiorstwo i przedsiębiorstwa konkurencji, możesz zidentyfikować tych, którzy stanowią największe zagrożenie. Przydatna jest analiza sił konkurencji wg M. Portera, która pozwala realistycznie ocenić siłę opozycji otoczenia zewnętrznego. Ranking konkurentów pozwala na zarysowanie granic oceny konkurentów, co upraszcza rozwiązanie problemu pozyskania informacji. Ocena konkurencyjności jest przeprowadzana z dwóch pozycji: oceny zdolności konkurentów do spełnienia wymagań konsumentów (priorytet dla konsumenta) oraz oceny zdolności konkurentów do realizacji celów technicznych i konsumenckich wyznaczonych przez przedsiębiorstwo (priorytet dla producenta). Aby zwizualizować stan rzeczy z konkurentami, zwykle posługują się diagramami umieszczonymi po prawej stronie i na dole „domu jakości” (patrz rys. 2.16).
W wyniku realizacji powyższych procedur uzyskuje się wstępne dane do specyfikacji istotnych warunków zamówienia dla projektowania i rozwoju nowych produktów. Zbudowanie macierzy SFC, uzyskanie charakterystyk inżynierskich to dopiero pierwszy z czterech etapów „wdrażania” wymagań konsumenta nie tylko do cech inżynieryjnych, ale także do wskaźników procesu i całej produkcji. Strukturę faz SFA przedstawiono na rys. 2.17.
Faza 1 - planowanie produktu. Proces ten został szczegółowo omówiony powyżej. Na tym etapie producent definiuje i wyjaśnia wymagania klienta. W wyniku skonstruowania pierwszej macierzy uzyskuje się dokładne wartości charakterystyk inżynierskich tj. celów producenta.
Faza 2 - planowanie komponentów produktu. W tej fazie określane są najważniejsze komponenty powstającego produktu, które zapewniają realizację charakterystyk inżynierskich zidentyfikowanych w wyniku budowy pierwszej macierzy. Jednocześnie pewne wartości charakterystyk inżynieryjnych są „nakładami” (wymaganiami) w konstrukcji drugiej macierzy (w pierwszej macierzy takimi „nakładami” były wymagania konsumenta). Na jakość planowania komponentów produktu duży wpływ ma projekt koncepcyjny.
Rozwój koncepcji produkt oparty jest na głównych trendach w rozwoju nowoczesnej produkcji. Jednocześnie konieczne jest znalezienie odpowiedzi na szereg kluczowych pytań determinowanych stanem otoczenia zewnętrznego i wewnętrznego przedsiębiorstwa. Główne z nich podano w tabeli. 2.1.
Kluczowe kwestie przy tworzeniu nowych produktów
|
Kluczowe zagadnienia |
|
|
1. Czy wewnętrzne czynniki przedsiębiorstwa są strategicznie dostosowane do wymogów „nowej gospodarki”? Przedsiębiorstwo. Jak to jest? ” |
Wymagania dotyczące produktu:
|
|
2. Czy wiesz, jakich produktów oczekują od Ciebie konsumenci? Model „Produkty. Co to powinno być? ” |
Ustalenie wymagań i oczekiwań klienta:
Opracowanie modeli produktów do pozycjonowania:
Technologia segmentacji konsumentów:
|
|
Kluczowe zagadnienia |
Kluczowe kwestie do rozwiązania |
|
Pozycjonowanie towarów (usług):
|
|
|
3. Jakie powinno być przedsiębiorstwo, aby sprostać wymaganiom zewnętrznym? Przedsiębiorstwo. Co to powinno być? ” |
|
|
4. Co należy zrobić, aby firma spełniała wymagania otoczenia zewnętrznego? Strategia rozwoju: od strony "Jak jest?" do modelu "Jak powinno być?" |
Planowanie strategiczne:
Realizacja strategii:
|
|
Kluczowe zagadnienia |
Kluczowe kwestie do rozwiązania |
|
5. Jak przedsiębiorstwo powinno zachowywać się w trudnym środowisku konkurencyjnym? Strategia konkurencji: co przedsiębiorstwo powinno zrobić, aby wzmocnić swoją pozycję konkurencyjną |
|
Efektywne opracowywanie dokumentacji projektowej na poziomie elementów wyrobu może odbywać się za pomocą zintegrowanego komputerowego systemu projektowania (CSP), którego ogólny schemat przedstawiono na rys. 2.18. W praktyce coraz częściej stosuje się modelowanie struktur produktów, przy stopniowym odchodzeniu od płaskiego projektowania.
Modelowanie polega na opracowaniu modelu matematycznego rysunku w postaci układów równań. Trudno jest wykonać taką pracę ręcznie. Dlatego konieczne było opracowanie najbardziej złożonych systemów oprogramowania - parametryzatorów, przy pomocy których można było tworzyć takie modele matematyczne. Obecnie jądra parametryczne stanowią podstawę wielu SKP. Określając widok modelu (zwany dalej widokiem części lub produktu) i ustawiając jego parametry, można łatwo uzyskać odpowiednie rysunki. Tak wyglądała grafika parametryczna, początkowo płaska (dwuwymiarowa - 2D), następnie wolumetryczny (trójwymiarowy - 3D). Dużą zaletą modeli parametrycznych jest możliwość modelowania komputerowego na ich podstawie, gdy tworzone są rodziny modeli tego samego typu produktu lub części i wybierana jest najlepsza opcja poprzez optymalizację.
Faza 3 - Projektowanie procesu. W tej fazie właściwości (parametry jakościowe) projektowanego produktu są przekształcane w określone operacje technologiczne, które zapewniają produktowi pożądane właściwości. Na tym etapie ustalane są główne parametry każdej operacji i dobierane są metody ich kontroli. Podczas rozwoju proces technologiczny Należy zdefiniować system kontroli procesu i zapewnić sposoby dalszej poprawy procesu.
Postać: 2.18.
Zautomatyzowany dobór sprzętu
Nowoczesna produkcja nastawiona jest na wykorzystanie SKP, które oprócz rozwiązywania problemów rozwoju produktu, kompleksowo rozwiązują problemy przygotowania dokumentacji technologicznej. Jak pokazano na rys. 2.19, najlepszą opcją jest zintegrowany UPC, w którym pierwszym elementem jest system projektowy, którego wyniki są automatycznie przenoszone do układu technologicznego. Jak wygląda taki kompleks oprogramowania w postaci UPC pod znakiem towarowym T-FLEXpokazano na rys. 2.19. Pozwala zautomatyzować pracę zarówno planów projektowych, jak i technologicznych. Kompleks daje możliwość pozyskania dokumentacji technologicznej do obróbki skrawaniem, montażu, tłoczenia i wytwarzania części z tworzyw sztucznych. Praca nad przygotowaniem programów sterujących dla maszyn CNC wraz z graficzną wizualizacją pół
Postać: 2.19. Struktura zespołu automatyzacji projektowania T-Flex
obliczone wyniki na podstawie programów multimedialnych. Należy mieć świadomość, że stosowanie tych systemów to nie tylko gwałtowny wzrost produktywności przy wykonywaniu najtrudniejszych prac, ale także znaczny wzrost ich jakości. Według Międzynarodowego Instytutu Norm i Technologii (Narodowy Instytut Standardów i Technologii) zastosowanie projektowania równoległego od końca do końca pozwala na osiągnięcie następujących rezultatów:
- wprowadzanie zmian o 65-90% szybciej;
- czas rozwoju jest o 30-70% krótszy;
- wprowadzenie produktu na rynek 20-90% szybciej;
- jakość produktu jest o 200-600% wyższa;
- koszty są o 5-50% niższe;
- zwrot o 20-120% szybciej.
Faza 4 - projekt produkcji. Ta faza obejmuje rozwój instrukcje produkcyjne oraz wybór narzędzi kontroli jakości do wytwarzania produktów, tak aby każdy operator miał jasne zrozumienie, co i jak powinno być kontrolowane podczas procesu. Instrukcja powinna również przewidywać możliwość usprawnienia pracy operatora w zależności od tego, ile pomiarów i jak często należy je wykonywać, jakich przyrządów pomiarowych należy użyć w tym przypadku. Sukces projektowania produkcji zależy od tego, jak skutecznie działa zarządzanie firmą, jak nowoczesne tendencje rozwój produkcji. Najwyższe kierownictwo powinno zapewnić, aby stan środowiska wewnętrznego przedsiębiorstwa odpowiadał trendom i charakterowi rozwoju otoczenia zewnętrznego. „Mądrość” zarządzania przedsiębiorstwem determinowana jest jego zdolnością do przewidywania przyszłych zmian w celu przygotowania się do odparcia niekorzystnych ataków ze środowiska zewnętrznego lub aktywnego wykorzystania stworzonych sprzyjających warunków. Skupienie się gospodarki narodowej Rosji na innowacyjnym rozwoju produkcji przemysłowej zmniejszy więc jej zależność od stanu sektora surowcowego.
Radykalnie zmieniają się poglądy na temat budowy mechanizmu gospodarczego, struktury organizacyjne zarządzanie, demokratyzacja zarządzania. Tak więc w Japonii zwraca uwagę wysoka jakość produktów i ich niski koszt. Naturalnie pojawia się pytanie: „Jak sobie z tym poradziłeś?” ... Odpowiedź: silnik to dwa dość autonomiczne systemy - zintegrowany system zarządzania jakością produktu oraz system kosztów produkcji oparty na jego najlepszej organizacji. Podejście do zarządzania jakością w Japonii zostało podkreślone powyżej. Dlatego skupimy się tylko na drugim systemie. Strategicznie organizacja produkcji w przemyśle japońskim nastawiona jest na realizację idei „wykorzenienia wszystkiego, co niepotrzebne” w produkcji. Pojęcie „zbędny” jest interpretowane szeroko. Do tej kategorii należy wszystko, co nie generuje dochodu. Japońscy menedżerowie wychodzą z założenia, że \u200b\u200bto nie ten, który dużo zarabia, staje się bogaty, ale ten, który wydaje mało. Skupili swoje wysiłki na wyeliminowaniu wszelkiej działalności, bez której można by zrezygnować z przedsiębiorstwa bez szkody dla biznesu. Rozwiązując ten problem konsekwentnie badali przyczyny różnych nadużyć w procesie produkcyjnym i opracowywali metody ich eliminacji. Z kolei te kluczowe koncepcyjne podejścia opierają się na następujących czterech punktach.
Najpierw, o obowiązkowym tworzeniu w systemie produkcyjnym dostatecznie autonomicznych i niezależnych jednostek produkcyjnych SCE (niezależnej jednostki gospodarczej).
Po drugie, o bezwarunkowym spełnieniu przez każde łącze dokładnie i na czas jego funkcji produkcyjnych.
Po trzecie, elastycznego wykorzystania siły roboczej.
Czwarty, o ciągłym wdrażaniu do produkcji kreatywnych i innowacyjnych pomysłów.
Ogólnie metoda SFC pozwala nie tylko sformalizować procedurę określania głównych cech opracowywanego produktu, biorąc pod uwagę życzenia konsumenta, ale także podejmować świadome decyzje dotyczące zarządzania jakością procesów jego tworzenia. W ten sposób „wdrażając” jakość na początkowych etapach cyklu życia produktu zgodnie z potrzebami i życzeniami konsumenta, można uniknąć dostosowywania parametrów produktu po jego pojawieniu się na rynku (lub przynajmniej zminimalizować it), a tym samym zapewnić wysoką wartość i jednocześnie relatywnie niski koszt produktu (minimalizując koszty pozaprodukcyjne).
Cecha zarządzania jakością w oparciu o modele TQMto ciągły nacisk na ciągłe doskonalenie. Dlatego też struktura funkcji jakości zakłada, że \u200b\u200bpo zaprojektowaniu produkcji opracowywane są działania usprawniające procesy, które rozpoczynają się od planowania (rys. 2.20).
Kontrola jakości jest ważną funkcją w zarządzaniu jakością w przedsiębiorstwie.
GOST 15467-79 „Zarządzanie jakością produktów. Podstawowe pojęcia ”reguluje jakość produktu jako zbiór właściwości, które określają przydatność produktów do spełnienia określonych potrzeb zgodnie z ich przeznaczeniem.Każdy produkt ma określone właściwości, które charakteryzują jakość. Ogólne kryteria oceny jakości są ustalone w dokumentach regulacyjnych: przepisy techniczne, normy, warunki techniczne dla określonych rodzajów produktów. Dlatego produkty kosmetyczne muszą być wytwarzane zgodnie z wymogami TR CU 009/2011 i normami dla określonego rodzaju produktu, na przykład GOST 31460-2012 „Kremy kosmetyczne”. Ponadto każdy produkt ma swoje własne właściwości konsumenckie.
Zatem pojęcie „jakość” wiąże się z spełnianiem oczekiwań konsumentów w stosunku do konkretnego produktu, co oznacza, że \u200b\u200bjest ważnym składnikiem konkurencyjności produktu i gwarancją sprzedaży produktu w każdej sytuacji gospodarczej. zdobędzie dużą publiczność.
Co to jest kontrola jakości?
Kilka źródeł podaje następujące definicje terminu „kontrola”. W ISO 9000: 2015 kontrolę definiuje się jako określenie zgodności z określonymi wymaganiami. Według GOST 15467-79 kontrola jakości oznacza sprawdzenie zgodności wskaźników jakości produktu z ustalonymi wymaganiami. Czynność ta ma na celu potwierdzenie, że wytworzony gotowy produkt spełnia lub nie spełnia wymagań określonych w dokumentacji regulacyjnej.
Kontrola jakości, niezależnie od zastosowanych metod, zakłada przede wszystkim oddzielenie odpowiednich produktów od wadliwych. Oczywiście jakość produktu nie wzrośnie z powodu odrzucenia, ale z reguły skuteczny system kontroli jakości w większości przypadków przyczynia się do terminowego zapobiegania lub ograniczenia awarii i błędów w pracy, a następnie ich korekty przy minimalnych kosztach materiałowych i stratach . Dlatego w procesie kontroli szczególną uwagę zwraca się na staranną kontrolę procesy produkcji i zapobieganie małżeństwom.
Co do zasady kontrola produkcji potwierdza spełnienie ustalonych (określonych) wymagań dla procesów i produktów i obejmuje:
Kontrola przychodząca zakupionych zasobów (surowce, materiały opakowaniowe);
Kontrola jakości podczas produkcji;
Kontrola jakości gotowych produktów.
Kontrola jakości podlega:
Zakupione surowce, materiały i inne zasoby;
Wytworzone półprodukty i produkty gotowe;
Dostępność dokumenty regulacyjne do badań, w tym pobierania próbek;
Dostępność niezbędnych pomieszczeń, sprzętu, materiałów eksploatacyjnych.
Procedura kontrolna z reguły jest regulowana dokumentami systemu zarządzania i jest przeprowadzana z określoną częstotliwością i sprowadza się do pomiaru określonych wskaźników i porównania ich z referencyjnymi. Obowiązkowym wymogiem jest oddzielenie i odizolowanie niezgodnych produktów (wad) od reszty. W przypadku stwierdzenia niezgodności należy wstrzymać dalszą produkcję, a wznowienie jest możliwe dopiero po wyeliminowaniu przyczyn niezgodności. Dlatego kontrola nie zawsze jest planowana. Możliwa jest również kontrola nieplanowa (awaryjna) w warunkach, w których na każdym etapie produkcji zostanie zidentyfikowane i odnotowane zagrożenie jakości lub istnieje niebezpieczeństwo naruszenia. Przykładowo, w przypadku problemów z zaopatrzeniem w wodę można zwiększyć liczbę badań laboratoryjnych wody lub kontrolować dowolny dodatkowy parametr jakości wody.
Podział obowiązków i uprawnień odgrywa główną rolę w organizacji procesu kontroli. Konieczne jest, aby każdy pracownik spełniał wymagania dotyczące umiejętności i doświadczenia oraz ściśle ich przestrzegał obowiązki w pracy... Ważnym punktem jest tutaj ukształtowanie się ideologii niedopuszczalności i niedopuszczalności małżeństwa, ideologii osobistej odpowiedzialności pracownika odpowiedzialnego za wykonywanie pracy i jakość produktów. Poziom kontroli zależy przede wszystkim od kwalifikacji personelu, jego uważności na proces kontroli i produkcji. Najbardziej niezawodnym sposobem na zminimalizowanie niezgodności jest zorganizowanie szkolenia i certyfikacji personelu.
Zatem kontrola jakości opiera się na odpowiedzialności każdego pracownika za wykonywaną pracę, co umożliwia terminowe monitorowanie jakości produktów: terminowe wstrzymanie wydania odrzutów bez przenoszenia ich na kolejne etapy produkcji, terminowe podjęcie działań w celu normalizacji proces wytwarzania produktów spełniających ustalone (określone) wymagania ... Niemniej jednak priorytetem powinno być zapobieganie odchyleniom, a nie identyfikacja i eliminacja usterek.
Co do zasady proces kontroli jakości obejmuje pobieranie próbek (próbek) na określonych etapach cyklu życia produktu, przeprowadzanie określonych badań, rejestrowanie wyników badań. Wszystkie zarejestrowane dane są analizowane w celu uzyskania informacji o możliwych usterkach, które mogą prowadzić do obniżenia jakości, i są przechowywane przez określony czas.
Na podstawie wyników kontroli można podjąć jedną z decyzji:
Rozpoznawanie produktów spełniających ustalone (określone) wymagania;
Identyfikacja wad (produkty niezgodne) i wdrożenie działań w celu kontroli takich produktów;
Przetwarzanie produktów z późniejszą ponowną kontrolą;
Wprowadzanie zmian w procesach.
Oprócz rejestracji wynik kontroli można w stosownych przypadkach potwierdzić wizualnie, na przykład poprzez oznaczenie etykietami lub przywieszkami.
Ważną częścią procesu kontroli jakości jest ciągłe dążenie do poprawy jakości poprzez przyciąganie najnowszych technologii. Nauka idzie do przodu, bardziej wysokie standardy jakość. Ważne jest, aby obserwować pojawianie się nowoczesnego sprzętu i nowych metod testowania.
Przychodząca kontrola
Najczęściej firma nie wytwarza wszystkich niezbędnych materiałów, z których wytwarza swoje produkty. Większość z nich jest kupowana od innych przedsiębiorstw. W celu potwierdzenia zgodności produktów zakupionych od dostawcy przeprowadzana jest kontrola przychodząca. Taka kontrola pozwala zidentyfikować niespójności i odchylenia od normy już na etapie akceptacji oraz uniemożliwić produkcję niewłaściwych surowców, od których bezpośrednio zależy jakość gotowego produktu.
Inspekcja przychodząca z reguły obejmuje badanie zewnętrzne (integralność opakowania, etykietowanie, ilość) i testowanie zgodnie z określonymi wskaźnikami jakości i bezpieczeństwa.
Każda partia przychodzących materiałów musi podlegać kontroli przychodzącej, więc proces jest bardzo pracochłonny. Jednak poprzez budowanie wzajemnie korzystnych relacji z dostawcami, gdy ustalane są kryteria oceny i wyboru dostawców, gdy dostawca jest weryfikowany i „zatwierdzany”, możliwe jest zmniejszenie ilości kontroli przychodzącej. Dlatego przychodząca inspekcja jest często postrzegana jako jeden z elementów relacji z dostawcami.
O skuteczności kontroli przychodzącej świadczy brak lub redukcja przypadków przeniesienia niewłaściwych surowców i materiałów do produkcji. Niedoskonałość procesu kontroli przychodzącej może przynieść straty producentowi, gdyż brak odpowiedniego poziomu jakości dostarczanych surowców może prowadzić nie tylko do wadliwych produktów, ale także do opóźnień w wypełnianiu zobowiązań wobec klienta (konsumenta), na wzrost kosztów produkcji ze względu na eliminację wad.
Kontrola podczas produkcji
Kontrola w procesie produkcyjnym wiąże się ze śledzeniem jakości bezpośrednio podczas produkcji na określonych etapach. W takim przypadku dokonywany jest dobór próbek (próbek) i kontrola ich jakości. Ważne jest, aby nie przenosić złomu na kolejne etapy produkcji, aby uniknąć nieplanowanych i niepotrzebnych kosztów związanych z recyklingiem lub unieszkodliwianiem takich produktów.
Kontrola obejmuje sprawdzenie produktów pod kątem zgodności z próbkami referencyjnymi, w tym parametrów wyglądu, prawidłowego oznakowania, a także testów laboratoryjnych pod kątem określonych wskaźników jakości. Głównym celem jest terminowa identyfikacja odchyleń oraz, w razie potrzeby, dostosowanie procesów technologicznych w celu zapewnienia zgodności jakości wytwarzanych produktów. Dlatego konieczne jest zarządzanie nie tylko jakością samych produktów, ale także procesami. Konieczne jest monitorowanie zgodności z wymaganiami instrukcji technologicznych i standardowych procedur operacyjnych (SPO) na wszystkich etapach cyklu produkcyjnego, w tym na etapach magazynowania i transportu, na których możliwe jest również uszkodzenie wyrobów.
Ponadto w produkcji ważne jest prowadzenie monitoringu mikrobiologicznego urządzeń produkcyjnych, wchodzących na teren tereny przemysłowe powietrze, kontrola skażenia mikrobiologicznego rąk i kombinezonów personelu, monitorowanie stanu technicznego sprzętu, monitorowanie przestrzegania środków bezpieczeństwa i przestrzegania zamówienia. Pamiętaj, że porządek w miejscu pracy poprawia jakość produktów i zwiększa produktywność. Podczas gdy zamieszanie prowadzi do zaniedbań i błędów w pracy, wzrost odchyleń od ustalonych wymagań.
Kontrola gotowych produktów
Cel kontroli jakości gotowych produktów - ustalenie zgodności wyrobów gotowych z wymogami prawnymi oraz ochrona konsumentów przed niezamierzonym otrzymaniem produktów niezgodnych. Ten rodzaj kontroli jest ostatnim etapem. Gotowe produkty mogą być sprzedawane tylko wtedy, gdy ich jakość spełnia ustalone wymagania dokumentów regulacyjnych.
Kontrola produkcji
Kontrola jakości - integralna część procesów produkcyjnych, pełniąca ważną rolę jako jedna z funkcji zarządzania przedsiębiorstwem. Wiadomo, że przedsiębiorstwa zdolne do zapewnienia jakości swoich produktów osiągają wiodącą pozycję na rynku. W KorolevFarm LLC jedną z zasad jest orientacja na klienta. Każdy pracownik rozumie, że firma działa kosztem swoich konsumentów, dlatego konieczne jest wytwarzanie produktów spełniających wszystkie określone wymagania, charakteryzujących się stabilnością jakości. Kontrola prowadzona jest na wszystkich etapach cyklu produkcyjnego w ramach systemu zarządzania. Pełen zakres badań surowców, materiałów opakowaniowych, półproduktów, wyrobów gotowych pod kątem parametrów fizycznych, chemicznych i mikrobiologicznych, a także monitoring mikrobiologiczny produkcji prowadzony jest przez specjalistów Laboratorium Analitycznego. Aby zapewnić jakość, KorolevFarm LLC corocznie wydaje środki, które inwestuje w nowoczesny sprzęt do kontroli jakości kupowanych surowców i wytwarzanych wyrobów gotowych, opanowania nowoczesnych metod kontroli oraz podnoszenia kwalifikacji personelu.
Główne zadanie systemu kontroli jakości - identyfikacja etapów, na których mogą pojawić się problemy, a tym samym optymalizacja pracy personelu przeprowadzającego kontrolę jakości: zwracanie uwagi tam, gdzie jest to potrzebne, a nie wykonywanie zbędnych prac tam, gdzie nie jest to wymagane. Firma uważa jakość swoich produktów za jeden z najważniejszych wskaźników swojej działalności.
Proces kształtowania się jakości produktu jako pojedynczego obiektu kontroli składa się z szeregu powiązanych ze sobą i wzajemnie podrzędnych etapów. Jakość produktów na każdym etapie zależy od wyników działań na poprzednim, a z kolei wpływa na kolejny. Ogólnie model cyklu życia produktu przedstawiono na rys. 1.1.Postać: 1.1. Model cyklu życia produktu w pętli jakości
Na kształtowanie się jakości produktu wpływają różne czynniki, które można podzielić na obiektywne i subiektywne, bezpośrednio wpływające na jakość (formatywne), zapewniające, stymulujące (rysunek 1.2).
Czynniki obiektywne obejmują:
... jakość dokumentacji regulacyjnej i technicznej;
... nieprzerwane działanie sprzętu;
... poziom standaryzacji, unifikacji;
... estetyzacja, design.
Czynniki subiektywne obejmują:
... kwalifikacje i umiejętności personelu;
... sanitarno-higieniczne warunki pracy;
... psychofizyczne warunki pracy;
... kultura pracy i produkcji;
... materialne i moralne zachęty do pracy;
... przestrzeganie dyscypliny pracy i technologii.
Czynniki kształtujące jakość produktu to:
... jakość surowców, materiałów, projektu produktu;
... jakość procesów technologicznych. 
Postać: 1.2. Czynniki wpływające na kształtowanie się jakości
Czynniki stymulujące wytwarzanie produktów wysokiej jakości obejmują:
... poprawa warunków pracy, wypoczynek;
... organizacja opieki medycznej;
... zapewnienie świadczeń i przywilejów pracownikom itp.
Do czynników zapewniających zachowanie jakości należą:
... etykietowanie, pakowanie;
... warunki przechowywania odpowiednie dla rodzaju produktu;
... warunki transportu;
... warunki sprzedaży (eksploatacji).
Czynniki wpływające na jakość można z grubsza podzielić na wewnętrzne i zewnętrzne.
Czynniki wewnętrzne zależą od działalności przedsiębiorstwa - są to czynniki techniczne, organizacyjne, ekonomiczne i społeczno-psychologiczne.
DO czynniki zewnętrznewpływając na kształtowanie się jakości produktu, należy przypisać:
... wymagania rynkowe;
... konkurencja;
... dokumenty normatywne;
... wizerunek przedsiębiorstwa wśród konsumentów produktów.
Powyższe czynniki są ze sobą ściśle powiązane, jednak stopień ich wpływu na jakość jest różny, dlatego należy je uszeregować i nadać priorytet tym, które mają największy wpływ na jakość produktu: pozwoli to na skuteczniejsze zarządzać jego jakością.
Uwzględniając te czynniki, kształtowanie się jakości produktów żywienia zbiorowego można przedstawić w postaci wykresu (ryc. 1.3).
Rozważmy bardziej szczegółowo wpływ każdego z tych czynników na jakość produktów żywienia zbiorowego.
Przedsiębiorstwa żywienia zbiorowego mogą operować surowcami lub półproduktami, w tym wysokim stopniem gotowości, dlatego jakość surowców i półproduktów, warunki ich produkcji, magazynowania, dostawy mają ogromne znaczenie dla zapewnienia jakość produktów. Surowce spożywcze, produkty spożywcze i półprodukty dostarczane do przedsiębiorstwa muszą spełniać wymagania norm krajowych (GOST R), przepisów technicznych (TR) i innych dokumentów regulacyjnych. 
Postać: 1.3. Schemat kształtowania jakości produktów żywienia zbiorowego
Szczególnie ważne jest, aby po przyjęciu do zakładu gastronomicznego przeprowadzana była przychodząca kontrola jakości, w tym weryfikacja dokumentów potwierdzających zgodność jakości (certyfikaty zgodności, deklaracja zgodności, świadectwo kontroli weterynaryjnej), a także integralność opakowanie, przeprowadzając organoleptyczną kontrolę jakości. W celu zachowania jakości produktów otrzymanych w przedsiębiorstwie konieczne jest zapewnienie wymaganego reżimu temperatury i wilgotności oraz sąsiedztwa towaru zgodnie z wymogami sanitarnymi, w celu monitorowania ich zgodności.
Wśród czynników, które mają bezpośredni wpływ na jakość produktów, znaczącą rolę przypisuje się recepturom, dla których są produkowane. Formulacja zawiera wszystkie potencjalne właściwości i skład chemiczny przyszłych produktów. Produkty wytwarzane są według aktualnych zbiorów receptur, specyfikacji technicznych, map techniczno-technologicznych czy norm organizacyjnych. Jakość produktu zależy od odpowiednio dobranej receptury, zestawu składników (kolumna książki kucharskiej), procentu odpadu (według sezonowości) oraz norm zamienności produktów. Producent jest zainteresowany produktami wytwarzanymi przy jak najmniejszym nakładzie pracy i czasu. Konsument ocenia również jakość przepisu; interesuje go, aby gotowe produkty były maksymalnie dostosowane do warunków, w jakich są sprzedawane, bez obniżania lub utraty jakości oraz bezpieczne dla zdrowia. Wśród czynników mających bezpośredni wpływ na jakość produktów najważniejsze są proces technologiczny oraz jakość jego organizacji.
W zależności od możliwości firmy cateringowej należy zorganizować specjalnie wyposażone pomieszczenia (warsztaty) lub oddzielne miejsca pracy do produkcji wyrobów. Proces technologiczny obejmujący sekwencję operacji obróbki mechanicznej i termicznej produktów, podczas których zachodzą zmiany fizykochemiczne we właściwościach początkowych produktu i pojawiają się nowe, które kształtują cechy organoleptyczne produktu, jego skład chemiczny, spożywczy i organoleptyczny wartość, bezpieczeństwo, muszą być zorganizowane zgodnie z normami i zasadami sanitarnymi oraz wymaganiami technologicznymi, a ich przestrzeganie zapewnia kontrola operacyjna i terminowe działania naprawcze mające na celu wyeliminowanie stwierdzonych niezgodności.
Sprzęt używany do mechanizacji pracochłonnych procesów musi być nowoczesny, niezawodny i bezpieczny w eksploatacji pod względem przeznaczenia funkcjonalnego i produktywności, odpowiadający charakterowi wykonywanych operacji technologicznych. Stosowany sprzęt, narzędzia, przybory muszą spełniać wymagania i być odpowiednio oznakowane.
Aby zapewnić kompletność inwestycji produktów w przygotowanie i sprzedaż produktów, niezbędne jest wsparcie metrologiczne. Są to przede wszystkim takie przyrządy pomiarowe jak wagi, które powinny być instalowane na stanowiskach pracy w halach produkcyjnych, a także w dystrybucji. Wagi o dużym udźwigu (100 kg i więcej) są instalowane w grupie magazynów, w strefie załadunku. Ponadto przedsiębiorstwo musi być wyposażone w przybory pomiarowe i inwentarz.
Jakość i bezpieczeństwo produktów kontrolowane są przez wskaźniki organoleptyczne, fizykochemiczne i mikrobiologiczne.
Przedsiębiorstwo przeprowadza kontrolę przyjęcia (odrzucenie) każdej partii produktów dla wygląd, konsystencja, zapach i smak. W tym celu kierownictwo przedsiębiorstwa tworzy komisję odrzuceniową spośród najbardziej wyszkolonych specjalistów, którzy nie mają przeciwwskazań medycznych (inżynier procesu, kierownik produkcji, kierownik wyceny itp.).
Wyniki małżeństwa są zapisywane w dzienniku ślubów.
Ocena jakości produktu za pomocą wskaźników fizycznych i chemicznych przeprowadzana jest w laboratoriach badawczych; częstotliwość kontroli laboratoryjnej ustala producent.
Zgodność z wymogami sanitarno-epidemiologicznymi przy produkcji, magazynowaniu i sprzedaży produktów, ich bezpieczeństwo dla konsumenta potwierdzają wskaźniki mikrobiologiczne w laboratoriach badawczych. Częstotliwość ustalana jest przez producenta samodzielnie, zgodnie z programem kontroli produkcji, który przewiduje system kontroli mający na celu zapewnienie jakości produktu.
Warunki i jakość sprzedaży produktów są istotnym czynnikiem wpływającym na jakość.
Sprzedając produkty w hali przedsiębiorstwa, należy przestrzegać temperatury wydawania potraw i produktów: na zimno - nie wyższa niż 14 ° C; na gorące - nie mniej niż 65 ... 75 ° С.
Aby zapewnić dokładność porcjowania naczyń, dystrybucja musi mieć niezbędne przyrządy pomiarowe (wagi, sprzęt pomiarowy), naczynia kontrolne. W celu uzyskania informacji dla konsumentów o sprzedawanych produktach, ich nazwie, wadze, cenie, powinno być dostępne menu w łatwo dostępnym miejscu; ponadto konsument musi posiadać informacje o wartości odżywczej sprzedawanych potraw, produktów i napojów. Takie informacje można podać zarówno w menu, jak i na arkuszach informacyjnych, na forum konsumentów lub w inny sposób.
W przypadku sprzedaży poza przedsiębiorstwem produktów żywienia zbiorowego każda partia musi posiadać certyfikat jakości i bezpieczeństwa, który wskazuje nazwę produktu, nazwę producenta, dokument regulacyjny lub techniczny, zgodnie z którym jest produkowany, warunki przechowywania i okres przydatności do spożycia, a także wartość odżywcza, waga jednostek opakowaniowych, liczba kontenerów wysyłkowych.
Wartość odżywczą określa się na podstawie zawartości białek, węglowodanów, witamin, składników mineralnych oraz kalorii w 100 g potrawy (produktu) i określa się ją obliczeniami na podstawie danych o składzie chemicznym potraw i produktów kulinarnych według istniejących metod lub metody laboratoryjne.
Produkty gastronomii ogólnodostępnej są z reguły nietrwałe i nie mogą być przechowywane przez długi czas, dlatego bardzo ważne jest, aby po przygotowaniu produkty poddać intensywnemu schłodzeniu w specjalnych szafach, a następnie przechowywać w temperaturze +2 ... + 4 ° C przez określony czas.
Do dostarczania produktów do przedsiębiorstw zajmujących się pakowaniem i dystrybucją stosuje się pojemniki transportowe: pojemniki gastronomiczne z pokrywkami, pojemniki izotermiczne, odwracalne pudełka metalowe i polimerowe z pokrywkami. Etykieta znakująca jest umieszczana na pojemniku zgodnie z GOST R 50763-2007. Usługi kateringowe. Produkty gastronomiczne sprzedawane ludności. Ogólne warunki techniczne.
Produkty przewożone są w transporcie chłodniczym lub izotermicznym zgodnie z wymaganiami SP 2.36 1079-01, dokumentami prawnymi i technicznymi.
Jakość produktów i usług w dużej mierze zależy od personelu organizacji, ich szkolenie zawodowe, a także o warunkach pracy, klimacie psychologicznym w zespole, satysfakcji pracowników z wykonywanej pracy. Istotne są tu warunki socjalne: praca i wypoczynek, dostępność miejsca do jedzenia, miejsc w placówkach przedszkolnych, ośrodkach wypoczynkowych, transport do przewozu pracowników itp.
Polityka personalna przedsiębiorstwa powinna być ukierunkowana na osiąganie celów strategicznych, co jest możliwe tylko przy obecności wysoko wykwalifikowanej kadry, zwiększającej efektywność pracy każdego pracownika.
Konieczne jest stałe podtrzymywanie zainteresowania pracą z wykorzystaniem różnych dźwigni motywacyjnych, w tym warunków rozwoju kariery.
W praktyce zagranicznej często używa się określenia „zaangażowany personel”, czyli aktywnie wspierający politykę firmy i uczestniczący w jej działalności. Taki personel, zdaniem zagranicznych analityków, pracuje lepiej, a to prowadzi do mniejszych rozbieżności w wytwarzanych produktach i niższych kosztów.
GOST R ISO 9001-2008, rozdział 6.2, „Zasoby ludzkie” stwierdza: „Personel wykonujący prace mające bezpośredni wpływ na zgodność wyrobów z wymaganiami musi być kompetentny, posiadać odpowiednie wykształcenie, umiejętności praktyczne i doświadczenie”.
Weryfikację kompetencji i kwalifikacji personelu należy przeprowadzić zgodnie z zatwierdzonym planem doboru, przekwalifikowania, zaawansowanego szkolenia i certyfikacji.
Przekwalifikowanie i dokształcanie powinno odbywać się w sposób ciągły z uwzględnieniem zmieniających się trendów rozwoju rynku konsumenckiego, wymagań stawianych produktom i usługom oraz obejmować wszystkich pracowników przedsiębiorstwa.
Sercem wszystkich systemów zarządzania jakością jest pętla jakości. Zgodnie z ISO 8402 „pętla jakości” jest koncepcyjnym modelem współzależnych działań, które wpływają na jakość na różnych etapach od oceny potrzeb po ocenę satysfakcji. Obejmuje 11 etapów lub etapów cyklu życia produktu (ryż), na każdym z których należy przeprowadzić ocenę jakości.
W praktyce rozważane są następujące etapy cyklu życia produktu (LCP), na których zapewniona jest jego jakość:
1. Zapewnienie jakości marketingu.
Marketing powinien:
a) Stworzyć system wyszukiwania, przetwarzania i analizy informacji o wymaganiach otoczenia zewnętrznego (konsumenci, społeczeństwo) wobec produktów i organizacji. Głównymi wskaźnikami jakości informacji marketingowych powinny być ich kompletność, rzetelność i trafność.
b) Ustalić obecność obecnych lub przyszłych potrzeb, których środkiem może być określony produkt (usługa) oraz sformułować wymagania konsumentów.
Podstawą do kolejnego etapu cyklu życia może być ogólny opis produkty, w tym następujące aspekty:
· Parametry eksploatacyjne (warunki użytkowania, niezawodność itp.);
· Preferencje konsumentów w odniesieniu do projektu i właściwości organoleptycznych produktów;
· Wymagania dotyczące pakowania;
· Procedury zapewnienia jakości produktu podczas eksploatacji;
· Istniejące ograniczenia i normy prawne.
Odpowiedni poziom jakości powyższych prac zapewnia:
1) opracowanie systemu udokumentowanych procedur gromadzenia, przetwarzania i analizy danych;
2) planowanie pracy z okresową rewizją planów i ich korektą (w razie potrzeby);
3) powierzenie wykonywania pracy wykwalifikowanemu personelowi, dysponującemu niezbędnymi środkami.
2. Jakość w rozwoju produktu.
Etap rozwoju produktu w programie cyklu życia musi zapewniać tłumaczenie wstępnych parametrów produktów zawartych w opisie dostarczonym przez marketerów na język wymagań technicznych dotyczących materiałów, konstrukcji i procesów technologicznych.
Jakość konstrukcji zapewniają:
1) opracowanie i wdrożenie programu projektowego, w tym punktów kontrolnych do oceny projektów na każdym etapie programu. Wyniki oceny i analizy podlegają rejestracji i odzwierciedleniu w specyfikacjach technicznych i rysunkach;
2) zaangażowanie przedstawicieli różnych działów organizacji w analizę projektu;
3) zatwierdzenie całej dokumentacji stanowiącej podstawę projektu na odpowiednich szczeblach kierownictwa odpowiedzialnych za wytwarzanie wyrobów.
3. Jakość materiałów i zaopatrzenia technicznego
Zakupione surowce, materiały i komponenty mają bezpośredni wpływ na jakość produktu.
Jakość dostaw zapewniają następujące środki:
1) Opracowanie i wdrożenie programu dostaw zawierającego:
· Wymagania dotyczące zamówień;
· Porozumienie w sprawie zapewnienia jakości;
· Uzgodnienie metod weryfikacji;
· Plany kontroli akceptacji;
· Procedura kontroli przychodzącej.
2) Procedury rozwiązywania sporów związanych z jakością dostaw.
3) Organizacja prac przy odbiorze, składowaniu, wydawaniu, a także nad zapewnieniem bezpieczeństwa materiałów.
4. Zapewnienie jakości w produkcji.
Jakość produkcji zapewniają następujące środki:
1) Planowanie operacji produkcyjnych, szczegółowo udokumentowane w instrukcjach roboczych.
2) Kontrola techniczna procesów produkcyjnych.
3) Stworzenie warunków wykluczających możliwość uszkodzenia materiałów, półfabrykatów i wyrobów podczas produkcji (odpowiednie przechowywanie, zabezpieczenie i przemieszczanie).
4) Inspekcja, kalibracja i testowanie sprzętu, narzędzi i akcesoriów.
5. Zapewnienie jakości po produkcji.
Dotyczy to przede wszystkim pakowania, instalacji i konserwacji.
Jakość na tych etapach cyklu życia zapewnia:
1) Planowanie wszystkich procesów.
2) Stworzenie warunków wykluczających możliwość uszkodzenia produktu przed wysyłką do konsumenta lub w terminie sieć handlowa oraz podczas prac załadunkowych i rozładunkowych.
3) Kompetentnie opracowana towarzysząca dokumentacja produktu.
4) Inspekcja i testowanie oprzyrządowania i innego sprzętu używanego podczas instalacji.
5) Uzgadniając wzajemne zobowiązania sprzedawców i konsumentów.
Zarządzanie jakością produktów - są to działania podejmowane podczas tworzenia i eksploatacji lub konsumpcji produktów w celu ustalenia, zapewnienia i utrzymania wymaganego poziomu jego jakości. Działania firmy w zakresie jakości mają na celu:
Poprawa sytuacji ekonomicznej przedsiębiorstwa;
Ekspansja i podbój nowych rynków zbytu;
Osiągnięcie poziomu technicznego produktów powyżej poziomu wiodących przedsiębiorstw i firm;
Orientacja na spełnienie wymagań konsumenta z niektórych branż lub regionów;
Mastering produktów, których funkcjonalność wdrażana jest na nowych zasadach;
Poprawa najważniejszych wskaźników jakości produktów;
Zmniejszenie poziomu wadliwości wytwarzanych produktów;
Wzrost sprzedaży (gwarancji) produktów;
Rozwój usług.
Zarządzane przez jakość produktów i usług rozumieć stały, systematyczny, celowy proces oddziaływania na czynniki i warunki na wszystkich poziomach, zapewniający tworzenie produktów o optymalnej jakości i ich pełne wykorzystanie.
Zarządzanie jakością to proces prowadzony krok po kroku:
Opracowanie planu poprawy jakości i środków do tworzenia produktów o pożądanych (przewidywanych) właściwościach;
Ocena zgodności właściwości wytworzonych wyrobów z wymaganiami przewidzianymi w planie;
Podejmowanie niezbędnych środków, aby wpłynąć na proces, jeśli nie było możliwe zapewnienie zgodności;
Badanie warunków eksploatacji w celu określenia kierunku dalszej poprawy jakości.
Istnieją cztery poziomy jakości:
- zgodność (warunki techniczne, umowy);
- zgodność użytkowania (normy i wymagania eksploatacyjne);
- konformizm rzeczywisty wymagania rynkowe (spełnienie wymagań kupujących w zakresie wysokiej jakości i niskiej ceny towaru);
- dopasowanie ukrytych potrzeb klientów.
Tak więc zarządzanie jakością to przede wszystkim: orientacja na klienta; podejście systemowe; pokrycie wszystkich faz cyklu życia produktu.
Cykl życia produktu (Program cyklu życia) to zbiór powiązanych ze sobą procesów zmiany stanu produktów podczas ich tworzenia i użytkowania. Etap (etap) cyklu życia - jest to warunkowo przydzielona jej część, która charakteryzuje się specyfiką pracy wykonywanej na tym etapie i efektami końcowymi.
Jakość produktu rozważane w całym tekście „Cykl życia”: od projektu, produkcji i przed nią realizacja.Cykl życia produktu - kolejność etapów istnienia produktów.
Etapy życia produkty:
Na scenie badania marketingowe badane są rynki zbytu i wymagania konsumentów dotyczące produktów firmy, badane są możliwości dostawców zasobów materiałowych w odniesieniu do jakości i dyscypliny dostaw.
Na etapie projektowania i rozwoju produktu wymagania konsumentów zidentyfikowane w wyniku marketingu są przekształcane w wymagania techniczne, rezultatem projektowania jest dokumentacja techniczna (projektowa, technologiczna) i prototyp.
W procesie zakupowym organizacja ocenia i wybiera dostawców na podstawie ich zdolności do dostarczania surowców, materiałów, produktów zgodnie z wymaganiami organizacji.
Podczas produkcji przygotowanie i utrzymanie procesu produkcyjnego; opracowanie i weryfikacja procesu, opanowanie praktycznych umiejętności wytwarzania wyrobów.
Kontrola produktu obejmuje kontrolę, pomiary i testy (w razie potrzeby) przeprowadzane na wszystkich etapach cyklu życia. Ostatnim etapem kontroli jest kontrola odbioru, na podstawie której należy potwierdzić zgodność gotowego wyrobu z ustalonymi wymaganiami.
Pakowanie i przechowywanie powinny przyczyniać się do zachowania jakości w obszarach produkcji i obrotu, transportu, sprzedaży i magazynowania.
Dystrybucja i wdrażanie polegają na zakupie towarów przez organizacje handlu hurtowego w celu sprzedaży do sklepów oraz na wydaniu towarów przez organizacje handlu detalicznego kupującym.
Na etapie operacyjnym (użycie i konsumpcja) konsument produktu jest podłączony do zarządu. W szczególności żywotność produktu (produktów) będzie zależeć od tego, jak kompetentnie będzie on używał (obsługiwał) produkty.
Na etapie likwidacji konieczne jest zapobieganie szkodliwemu wpływowi używanych produktów na środowisko.
Działalność organizacji nie kończy się na etapie zbycia. W tym czasie organizacja zaczyna badać szacowane potrzeby, wyjaśniać bieżące potrzeby i później działania marketingowe zaczyna projektować nowe produkty. Tak powstaje nowa runda działań w dziedzinie jakości - od etapu marketingu do etapu utylizacji.
Oprócz sprawowania kontroli na wszystkich etapach cyklu życia produktu, zarządzanie jakością produktu ma następujące cechy:
- czas trwania całego cyklu od początku kształtowania się jakości do jej wdrożenia może trwać kilka lat, czyli proces zarządzania jakością może się wydłużać w czasie;
- poziom poszczególnych wskaźników jakości podczas przechodzenia z jednego etapu cyklu życia do drugiego ma tendencję do zmniejszania się - to jest obiektywna okoliczność należy brać pod uwagę przy formułowaniu celów i kryteriów zarządzania jakością na każdym etapie cyklu życia;
- pod wpływem różnych czynników poziom jakości spada, w tym jego starzenie się fizyczne i psychiczne;
- wymagane są dodatkowe wysiłki i koszty utrzymanie poziomu jakości produktów w eksploatacji.
