Czym jest automatyzacja i mechanizacja. Określenie poziomu mechanizacji produkcji

Mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych- Jest to zestaw środków, które zapewniają powszechne zastępowanie operacji ręcznych maszynami i mechanizmami, wprowadzenie automatycznych obrabiarek, poszczególnych linii i branż.

Mechanizacja procesów produkcyjnych oznacza zastąpienie pracy ręcznej maszynami, mechanizmami i innym sprzętem.

Mechanizacja produkcji stale się rozwija i udoskonala, przechodząc od form niższych do wyższych: od pracy ręcznej do częściowej, małej i złożonej mechanizacji i dalej do najwyższej formy mechanizacji - automatyzacji.

W produkcji zmechanizowanej znaczna część operacji roboczych jest wykonywana przez maszyny i mechanizmy, mniejsza część - ręcznie. to częściowa (niezłożona) mechanizacja, w którym mogą występować oddzielne słabo zmechanizowane ogniwa.

Zintegrowana mechanizacja- to sposób na wykonanie całego kompleksu prac wchodzących w skład danego cyklu produkcyjnego, maszyn i mechanizmów.

Najwyższy stopień mechanizacji to automatyzacja procesy produkcji, co pozwala na wykonanie całego cyklu pracy bez bezpośredniego udziału w nim osoby, tylko pod jego kontrolą.

Automatyzacja to nowy rodzaj produkcji, który jest przygotowywany przez kumulacyjny rozwój nauki i techniki, przede wszystkim poprzez przeniesienie produkcji na podstawę elektroniczną, z wykorzystaniem elektroniki i nowych zaawansowanych środków technicznych. Konieczność automatyzacji produkcji spowodowana jest niezdolnością narządów ludzkich do sterowania złożonymi procesami technologicznymi z niezbędną szybkością i dokładnością. Ogromne moce energetyczne, wysokie prędkości, ultrawysokie i ultraniskie warunki temperaturowe okazały się podlegać wyłącznie automatycznej kontroli i zarządzaniu.

Obecnie, przy wysokim stopniu mechanizacji głównych procesów produkcyjnych (80%) w większości branż, procesy pomocnicze są wciąż niedostatecznie zmechanizowane (25-40), wiele prac wykonuje się ręcznie. Największa liczba pracownicy pomocni są wykorzystywani w transporcie i przemieszczaniu towarów, w operacjach załadunku i rozładunku. Jeśli jednak weźmiemy pod uwagę, że wydajność pracy jednego takiego pracownika jest prawie 20-krotnie niższa niż pracownika zatrudnionego w złożonych obszarach zmechanizowanych, to dotkliwość problemu dalszej mechanizacji pracy pomocniczej staje się oczywista. Ponadto należy wziąć pod uwagę fakt, że mechanizacja prac pomocniczych w przemyśle jest 3 razy tańsza niż główna.

Ale główną i najważniejszą formą jest automatyzacja produkcji. Obecnie maszyny liczące stają się coraz bardziej decydujące we wszystkich dziedzinach nauki i technologii. W przyszłości maszyny te staną się podstawą automatyzacji produkcji i będą sterować automatyzacją.

Stworzenie nowej automatyki będzie oznaczać szerokie przejście od maszyn trójwahaczowych (maszyna robocza – przekładnia – silnik) do systemów maszyn czterowahaczowych. Czwarte ogniwo to urządzenia cybernetyczne, za pomocą których sterowane są ogromne moce.

Główne etapy automatyzacji produkcji to: urządzenia półautomatyczne, linie automatyczne, linie automatyczne, sekcje - i warsztaty - automaty, fabryki - i automaty. Pierwszym etapem, który jest formą przejściową od maszyn prostych do automatów, są maszyny półautomatyczne. Podstawową cechą maszyn z tej grupy jest to, że szereg funkcji wcześniej wykonywanych przez człowieka jest przenoszonych na maszynę, ale pewne operacje są nadal przez pracownika zatrzymywane, co zwykle jest trudne do zautomatyzowania. Najwyższym krokiem jest tworzenie fabryk – i fabryk – automatów, tj. w pełni zautomatyzowane przedsiębiorstwa.

Główne wskaźniki charakteryzujące poziom mechanizacji i automatyzacji, są:

Współczynnik mechanizacji produkcji

gdzie K mp - współczynnik mechanizacji produkcji;

V M - ilość produktów wytwarzanych za pomocą maszyn i mechanizmów;

V total - całkowita ilość wytworzonych produktów w przedsiębiorstwie;

Współczynnik mechanizacji (automatyzacji) pracy (K^.t)

gdzie N M to liczba pracowników zatrudnionych przy pracy zmechanizowanej (zautomatyzowanej), ludzie;

Np to liczba pracowników wykonujących operacje ręczne;

Współczynnik mechanizacji (automatyzacji) prac (Cr)

gdzie V M to ilość pracy wykonanej w sposób zmechanizowany (zautomatyzowany);

V total - całkowita ilość pracy;

Poziom automatyzacji Y i w praktyce często określany jest z wyrażenia

gdzie K a - liczba automatycznego sprzętu w sztukach lub jego koszt w rublach;

K to ilość lub koszt sprzętu nieautomatycznego.

Należy zauważyć, że ten wskaźnik poziomu automatyzacji, określony na podstawie porównania używanego sprzętu automatycznego i nieautomatycznego, nie dość dokładnie charakteryzuje poziom automatyzacji w przedsiębiorstwie.

W pewnym stopniu poziom mechanizacji produkcji charakteryzuje taki wskaźnik, jak techniczne wyposażenie pracy (Kt.v.), który określa się na podstawie wyrażenia

gdzie Fa - średni roczny koszt czynnej części środków trwałych produkcji;

N - średnia liczba pracowników przedsiębiorstwa lub pracowników.

Ekonomiczne i społeczne znaczenie mechanizacji i automatyzacji produkcji polega na tym, że umożliwiają one zastąpienie pracy fizycznej, zwłaszcza ciężkiej, maszynami i automatami, zwiększają wydajność pracy i na tej podstawie zapewniają rzeczywiste lub warunkowe zwolnienie pracowników, poprawić jakość produktów, zmniejszyć pracochłonność i koszty produkcji, zwiększyć wielkość produkcji, a tym samym zapewnić przedsiębiorstwu wyższe wyniki finansowe co umożliwia poprawę dobrostanu pracowników i ich rodzin.

Temat 13. Montaż przyrządów, nowoczesne metody mechanizacja i automatyzacja procesów produkcyjnych

Testy zmontowanych produktów

Testowanie zmontowanych wyrobów jest ostateczną operacją kontroli jakości ich wykonania. Maszyny są testowane w warunkach zbliżonych do warunków pracy. Wszystkie rodzaje testów mogą być przeprowadzane do akceptacji, kontroli i specjalnych.

Podczas testów akceptacyjnych ujawniane są rzeczywiste cechy eksploatacyjne maszyny (dokładność, wydajność, moc, prędkość, przyspieszenia, kąty, koszty energii itp.), a także poprawność działania różnych mechanizmów i urządzeń maszyny.

Testy kontrolne są przeprowadzane na produktach, w których wcześniej stwierdzono wady. Przy szczególnie wysokich wymaganiach dla produktów są one poddawane docieraniu po montażu i testowane. Następnie zdemontuj (częściowo lub całkowicie), sprawdź stan części, zmontuj ponownie i poddaj krótkoterminowym testom kontrolnym.

Przeprowadzane są specjalne testy w celu zbadania zużycia, sprawdzenia bezawaryjnej pracy poszczególnych urządzeń, ustalenia przydatności nowych gatunków materiałów na krytyczne części oraz zbadania innych zjawisk zachodzących w maszynach. Testy specjalne trwają bardzo długo. Ich program jest opracowywany w zależności od celu testu. Testom tym poddawane są nie tylko zmontowane produkty, ale także ich elementy (skrzynie biegów, pompy). Testy przeprowadzane są na specjalnych stanowiskach.

Jednym z głównych kierunków doskonalenia technologii oprzyrządowania jest zmniejszenie stopnia zatrudnienia pracowników przy konserwacji urządzeń technologicznych poprzez zwiększenie poziomu mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych. Ustalmy szereg definicji związanych z mechanizacją i automatyzacją produkcji.

Mechanizacja- kierunek rozwoju produkcji, charakteryzujący się wykorzystaniem w procesie produkcyjnym maszyn i urządzeń (urządzeń) zastępujących pracę fizyczną pracownika.

Mechanizacja może być częściowa lub całkowita.

Częściowa mechanizacja lub, jak to się często nazywa, mała mechanizacja - jest to mechanizacja części ruchów, które są niezbędne do realizacji procesu produkcyjnego: albo ruch główny, albo ruchy pomocnicze i montażowe, albo ruchy związane z przemieszczaniem części (zespołów, produktów) z jednej pozycji roboczej do inne.

Kompletny lub kompleksowa mechanizacja- mechanizacja wszystkich ruchów głównych, pomocniczych i transportowych wykonywanych podczas procesu produkcyjnego. Przy pełnej mechanizacji pracownik sprawuje jedynie kontrolę operacyjną nad procesami produkcyjnymi (włączanie i wyłączanie w odpowiednich momentach wymaganych mechanizmów oraz kontrolowanie trybu i charakteru swojej pracy). Pełna lub kompleksowa mechanizacja procesów produkcyjnych stwarza warunki i jest niezbędnym warunkiem automatyzacji produkcji.

Automatyzacja- kierunek rozwoju produkcji, charakteryzujący się zwolnieniem pracownika nie tylko z wysiłku fizycznego w celu wykonania pewnych ruchów, które są częścią procesu produkcyjnego, ale także z kontroli operacyjnej mechanizmów wykonujących te ruchy.

Stopień automatyzacji procesów produkcyjnych może być różny.

Częściowa automatyzacja następuje automatyzacja części operacji zarządzania procesem produkcyjnym, pod warunkiem, że druga część operacji kontrolnych jest wykonywana przez pracownika.

Kompletny lub kompleksowa automatyzacja charakteryzuje się automatyczną realizacją wszystkich funkcji sterowania procesem produkcyjnym. Do obowiązków pracownika należy jedynie ustawianie maszyny lub zespołu maszyn i systemów sterowania, włączanie i monitorowanie pracy maszyn. Poszczególne etapy mechanizacji i automatyzacji są więc zdeterminowane współdziałaniem człowieka i maszyny, czyli ciągłością procesu produkcyjnego. Im większy stopień ciągłości, tym bardziej zautomatyzowany proces produkcyjny i doskonalszy ten automatyczny system.

Istnieje ręczna i złożona mechanizacja, automatyzacja i robotyzacja.

Mechanizacja to zastąpienie pracy ręcznej pracą poszczególnych maszyn i mechanizmów.

Mechanizacja dzieli się na częściową i złożoną, półautomatyczną i pełną automatykę, w ostatnie czasy znajduje zastosowanie w robotyce.

Częściowa mechanizacja – oznacza wykorzystanie mechanizmów przy wykonywaniu poszczególnych operacji. Jednocześnie szereg powiązanych i kolejnych prac wykonywanych jest ręcznie.

W produkcji prac instalacyjnych - w zdecydowanej większości przypadków tylko jeden proces jest częściowo zmechanizowany - instalacja. Z kolei składa się z takich operacji jak wyposażenie elementu montażowego w urządzenia podnoszące – tj. zawiesie, przemieszczenie prefabrykatu w przestrzeni, ułożenie prefabrykatu, jego tymczasowe mocowanie i mostkowanie. Z wymienionych operacji tylko ruch jest zmechanizowany, chociaż tutaj również występują znaczne koszty pracy.

W robotach ziemnych tylko 35% objętości robót ziemnych wykonuje się ręcznie (przeróbki, praca w ciasnych warunkach, zasypywanie).

Znaczący sukces osiągnięto w produkcji prac monolitycznych, tylko 8% całkowitej objętości betonu jest układane ręcznie, przed mechanizacją procesów produkcyjnych koszty pracy wynosiły 70%.

Zintegrowana mechanizacja - oznacza realizację wszystkiego bez wyjątku proste procesy, które są częścią procesu, zespołem maszyn i mechanizmów połączonych technologią i wydajnością oraz zapewniającymi efektywną realizację procesu budowlanego.

Obecnie koncepcja złożonej mechanizacji ulega przeobrażeniu w koncepcję systemu maszyn.

System maszyn to dynamicznie zmieniający się w czasie zespół maszyn głównych i pomocniczych, Pojazd, środki masowej mechanizacji i zmechanizowane narzędzia, formowane zgodnie z zaawansowaną technologią i zapewniające kompleksowe zmechanizowane wykonywanie wszelkiego rodzaju prac budowlano-montażowych.

System maszyn składa się z dziesięciu podsystemów, na które składają się zespoły technologiczne maszyn i narzędzi mechanizacji o różnym składzie, ale wszystkie te zestawy są zorganizowane na zasadzie maszyn podstawowych.

W zależności od stopnia mechanizacji wszyscy pracownicy dzielą się na 4 główne grupy:

Pracownicy wykonujący pracę w sposób zmechanizowany za pomocą maszyn i mechanizmów;

Pracownicy wykonujący pracę ręcznie, zatrudnieni przy maszynach i mechanizmach;

Pracownicy wykonujący pracę ręcznie, a nie maszynami i mechanizmami;

Pracownicy wykonujący prace ręczne przy regulacji i naprawie maszyn i mechanizmów.

Półautomatyka polega na częściowym wykorzystaniu automatów do poszczególnych operacji, np. przy przemieszczaniu dźwigów, przy zgrzewaniu punktowym, przy nakładaniu warstw lakieru. Cechy konstrukcyjne automatów to obecność pewnego systemu sterowania, który koordynuje ruchy robocze zgodnie z określonym programem.

Automatyzacja - zakłada, że ​​wszystkie operacje zawarte w danym procesie wykonywane są według wcześniej opracowanego programu poprzez system połączeń w ciągu technologicznym automatów. Pracownicy w tym przypadku kontrolują jedynie swoją pracę.

Robotyzacja to wykonywanie prac zgodnie z programem wraz z programowaniem i wprowadzaniem poprawek w procesie.

Organizacja przepływu polega na racjonalnym połączeniu powtarzalnych procesów budowlanych (typów Roboty budowlane) w czasie na lokalizacjach budynków i budowli.

Organizacja przepływu prac budowlano-montażowych może znacznie skrócić czas pracy w porównaniu do organizacji sekwencyjnej, przy czym charakteryzuje się większą intensywnością zużycia zasobów i złożonością pracy organizacyjnej.

Przepływowa organizacja pracy pozwala zapewnić rytm i ciągłość procesu.

Najwyższą efektywność organizacji przepływu budowy osiąga się w obecności następujących oznak przepływu budowy:

1. Podział frontu pracy na sekcje, uchwyty, działki, kondygnacje;

2. Podział procesu wznoszenia budynków i budowli na odrębne prace;

3. Ustalenie dogodnej sekwencji prac wypreparowanego procesu wznoszenia obiektów i połączenia powiązane prace w cały skumulowany proces;

4. Mocowanie pewne rodzaje praca dla określonych zespołów, ustalanie kolejności włączania się w strumień poszczególnych zespołów;

5. Wyposażanie brygad robotniczych w maszyny budowlane, mechanizmy, narzędzia i inwentarz, które zapewniają wykonanie zleconych brygadom prac w przewidzianym czasie.

6. Zapewnienie równoczesnego wykonania całości lub większości prac oraz spójności stosunków ilościowych czasu wykonywania poszczególnych rodzajów prac z liczbą zespołów roboczych.

Standaryzacja to ustanowienie jednolitych standardów dotyczących rodzajów, marek i jakości produktów, a także wartości pomiarowych, metod badań, kontroli i zasad znakowania i przechowywania produktów oraz technologii produkcji.

Na Ukrainie obowiązują normy państwowe (GOST), w przypadku ich braku, specyfikacje- TU, stosowanie GOST i TU jest obowiązkowe dla wszystkich sektorów gospodarki kraju.

Typizacja to redukcja różnorodności kształtów, rozmiarów, właściwości do optymalnie ograniczonej liczby.

Unifikacja to wykorzystanie tych samych zasobów, narzędzi, materiałów do różnych celów. Na przykład zunifikowane konstrukcje osłon szalunkowych mogą być stosowane przy budowie różnych konstrukcji betonowych.

Główne kierunki zwiększenia efektywności budowy kapitału:

1. Podniesienie poziomu technicznego budownictwa:

Doskonałość Praca projektowa, powszechne wprowadzenie zintegrowanego i równoległego projektowania;

Wariant projektu;

Zastosowanie nowych materiałów;

Wprowadzenie nowych wydajnych technologii.

2. Zintegrowana automatyzacja i mechanizacja budowy:

Wprowadzenie kompleksowej mechanizacji i systemu maszyn;

Obniżenie kosztów pracy fizycznej;

Opracowywanie i wdrażanie nowych maszyn i mechanizmów

3. Doskonalenie technologii organizacji i zarządzania budową:

Wprowadzenie postępowych metod organizacji budowy;

Wprowadzenie naukowej organizacji pracy;

Zmniejszenie straty czasu pracy;

Powszechne wykorzystanie komputerów w organizacji budownictwa;

Doskonalenie systemów logistycznych.

4. Poprawa czynników społeczno-psychologicznych w pracy i w domu:

Rozwój działalność twórcza i inicjatywy;

Zapewnienie satysfakcji z pracy i zmniejszenie rotacji pracowników;

Wzmocnienie dyscypliny i zwiększenie zainteresowania materialnego;

Poprawa warunków mieszkaniowych i komunalnych;

Podnoszenie poziomu wykształcenia i kwalifikacji.

W połowie XVIII wieku. przemysł bawełniany zaczął doświadczać prawdziwego „wirującego głodu”. Przędzenie ręczne zaczęło pozostawać w tyle za tkaniem, gdzie używano „latającego wahadłowca”.

Konieczne było gwałtowne zwiększenie produkcji przędzy, aw 1733 r. tkacz J. Hargreaves wynalazł mechaniczny kołowrotek Jenny, na którym można było jednorazowo pracować z 16-18 wrzecionami. W 1772 r. mechanik C. Wood znacznie ulepszył kołowrotek Jenny, a w 1783 r. S. Crompton stworzył „ muły ”, co dało przędzę wystarczająco cienką i mocną, dzięki czemu stało się powszechne w przemyśle.

Ten samochód stał się podstawa techniczna zmechanizowane przędzenie bawełny. Jednak na początku lat 80. XVIII wieku. odkryto nową dysproporcję: tkactwo zaczęło pozostawać w tyle. Teraz pilnie potrzebna była maszyna tkacka: „głód tkacki” hamował wzrost zysków angielskich producentów.

W 1785 r. E. Cartwright wynalazł mechanizm mechaniczny warsztat tkacki, zastępując do czterdziestu tkaczy. Ta maszyna, która wymagała znacznych ulepszeń, znalazła szerokie zastosowanie w latach 20. XIX wieku. W ten sposób w angielskim (i światowym) przemyśle pojawiły się pierwsze maszyny i pierwsze fabryki.

Śladami przemysłu bawełnianego w latach 60-80 XV11I wieku. pojawiły się również maszyny wełniane, sukiennicze, papiernicze, przemysł poligraficzny. Ale baza energetyczna pierwszych fabryk pozostała taka sama - młyny wodne. Między innymi ta okoliczność ściśle związała przemysł fabryczny z rzekami, co nie do końca pokrywało się z interesami rynkowymi i transportowymi.

Przemysł potrzebował wszechstronnego, niezależnego od wody silnika. Taki silnik stworzył James Watt (silnik parowy dwustronnego działania, patent 1782). Wkrótce powstała pierwsza przędzalnia parowa, a następnie maszyna parowa znalazła szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu. produkcja przemysłowa oraz w transporcie.

Z przemysł aplikacji maszynowych natychmiast wykazywało zwiększone zapotrzebowanie na metal, ale wydajność ówczesnych pieców do wytapiania była ograniczana przez brak węgiel drzewny, za pomocą którego wytopiono metal. Na potrzeby hutnictwa już w XVII wieku. w Anglii zmniejszono całe połacie lasów, co zagrażało angielskiemu budowaniu statków, a importowane drewno było drogie.

Produkcja surówki została zmniejszona, podczas gdy ogromne rezerwy węgla prawie nie zostały wykorzystane: użycie paliwa mineralnego w wytopie surówki zmniejszyło jakość metalu z powodu pojawienia się różnych związków siarki.

Tymczasem już w 1735 r. A. Derby, mieszając wapno palone z rudą i gwałtownie zwiększając moc dmuchaw, opanował wytop wielkopiecowy na koks bez użycia węgla drzewnego. Po 50 latach ta metoda pozwoliła angielskiej metalurgii przejść na paliwo mineralne i zapewniła rozszerzenie produkcji metali żelaznych do limitów wyznaczanych przez wydobycie rudy żelaza. W 1784 r. G. Kort wynalazł piec pudlingowy do produkcji żelaza z żeliwa przy użyciu paliwa mineralnego.

Jednocześnie opanowano specjalne walce do walcowania, które umożliwiły 15-krotne zwiększenie wydajności pracy w metalurgii. Wraz z wykorzystaniem węgla w produkcji hutniczej wzrosło zapotrzebowanie na paliwo mineralne, co dało silny impuls do rozwoju angielskiego przemysłu węglowego. W wyniku wniosku Nowa technologia wzrosła produktywność angielskiej metalurgii, a „głód metalu” zaczął być stopniowo eliminowany.

Wzrost produkcji przemysłowej spowodowało dramatyczny wzrost przewozów towarów, z którymi stary system transportowy nie był w stanie sobie poradzić. Jednak obecność lokomotywy parowej umożliwiła zasadniczo użycie jej na kolei i transport wodny.

Parowy transport kolejowy pojawił się w Anglii już w pierwszej ćwierci XIX wieku. Już od XVII wieku. do transportu węgla wykorzystywano koleje konne. Na początku XIX wieku. drewniane szyny ("tramwaj", stąd tramwaj) zostały zastąpione żelaznymi. W ten sposób tor był gotowy, pozostało zastąpienie trakcji konnej trakcją maszynową. Pod koniec XVIII-początku XIX wieku. R, Treutik zbudował kilka modeli wagonów parowych. Kontynuując swoje badania, J. Stephenson stworzył lokomotywę parową – samobieżną elektrownię parową opartą na stacjonarnym silniku parowym. Lokomotywa Stephensona („Rakieta” - moc 12 KM, prędkość -22 km/h) wykazała zadowalające wyniki w 1829 roku. Stephenson ulepszył także tor kolejowy. W 1830 r. wybudowano pierwszą linię kolejową, która miała duże znaczenie gospodarcze. Połączyła Manchester i Liverpool.

Pojawienie się kolei spowodowało radykalną zmianę w życie ekonomiczne: Ustanowiono stabilną komunikację między różnymi regionami gospodarczymi i branżami. Szyny kolejowe K. Marks nazwał „budynek zwieńczenia” rewolucji przemysłowej.

Po zbudowaniu pierwszego parowca w USA w 1807 roku, silnik parowy w transporcie wodnym rozpowszechnił się także w Anglii.

Mechanizacja produkcji, oczywiście, postawił problem budowy samych maszyn. Maszyny zostały pierwotnie wykonane ręcznie w manufakturach. Produkcja maszynowa maszyn nie zaspokajała jednak rosnącego zapotrzebowania przemysłu. Samochody były bardzo drogie i daleko od Wysoka jakość. Ta sprzeczność została rozwiązana przez przejście do maszynowej produkcji maszyn. Pojawiła się inżynieria mechaniczna.

Przemysł maszynowy opierał się na nowych typach maszyn do cięcia metalu - tokarkach, strugarkach, frezarkach. Podstawą produkcji do obróbki metali stała się zbudowana przez mechanika G. Modela tokarka śrubowa wyposażona w podporę mechaniczną (1797).

Formacja w pierwszej połowie XIX wieku. przemysł maszynowy oznaczał zakończenie rewolucji przemysłowej w Anglii.

Mechanizacja produkcji, tj. Zastąpienie pracy fizycznej pracą maszynową jest jednym z głównych kierunków postępu naukowo-technicznego w przemyśle. Konsekwentne wprowadzanie środków mechanizacji jest najważniejszym źródłem ułatwiania pracy, zwiększania jej wydajności, zwiększania wolumenu produkcji i oszczędzania kosztów pracy.

Poziom mechanizacji produkcji głównej (warsztaty, przedsiębiorstwa) określają następujące wskaźniki: stopień mechanizacji pracy Cm.t, poziom mechanizacji procesów produkcyjnych Um.p.p.

Stopień mechanizacji pracy (w%)

gdzie Chm - liczba pracowników w głównej produkcji zajmujących się pracą zmechanizowaną; H - całkowita liczba pracowników w głównej produkcji.

Poziom mechanizacji procesów produkcyjnych (w %)

gdzie Tz - całkowite koszty pracy w produkcji głównej, wyrażone w konwencjonalnych normach pracy fizycznej, roboczogodzina; Tr - koszt pozostałej pracy ręcznej w głównej produkcji, roboczogodziny.

Koszty pracy pracowników produkcyjnych są traktowane jako warunkowe normy pracy ręcznej na jednostkę produkcji głównej produkcji, pod warunkiem, że wszystkie procesy pracy są wykonywane ręcznie bez żadnych elementów mechanizacji.

Całkowite koszty pracy dla głównego zakładu produkcyjnego wyrażone w konwencjonalnych stawkach pracy ręcznej (w roboczogodzinach)

gdzie T1, T2, ..., Tn - warunkowe normy pracy ręcznej na 1000 wydanych produktów dla każdego schematu (operacji) przetwarzania materiałów winnych, roboczogodziny; Р1,Р2,…,Рn - wielkość przetworzenia materiałów winnych według każdego schematu (operacji) przetwarzania, tys. dekalitrów; n to liczba operacji.

Całkowite koszty pracy w produkcji głównej przedsiębiorstwa (stowarzyszenia), wyrażone w warunkowych normach pracy fizycznej (w roboczogodzinach)

gdzie Тзц - całkowite koszty pracy w głównej produkcji i-tego sklepu, wyrażone w umownych normach pracy fizycznej, roboczogodzinach; n to liczba warsztatów przedsiębiorstwa.

Koszt pozostałej pracy ręcznej (w%):

gdzie Tm to rzeczywista technologiczna pracochłonność produkcji sklepu (przedsiębiorstwa), roboczogodzina; Cm - stopień mechanizacji pracy w sklepie (przedsiębiorstwo),%.

Rzeczywista pracochłonność technologiczna produktów (w roboczogodzinach)

gdzie N to liczba pracowników warsztatu (przedsiębiorstwa) zatrudnionych w głównej produkcji; t jest rocznym funduszem czasu pracy jednego pracownika, h.

Określenie stopnia mechanizacji produkcji pomocniczej i prac PRTS (załadunkowo-rozładunkowych, transportowo-magazynowych). Przy określaniu poziomu mechanizacji produkcji pomocniczej wtórnych przedsiębiorstw winiarskich należy postępować zgodnie z tymi samymi przepisami metodologicznymi, co przy określaniu poziomu mechanizacji produkcji głównej. W którym jednostki strukturalne pomocnicze przedsiębiorstwa produkcyjne należy uznać za niezależne jednostki produkcyjne produkcja powiązanych produktów.

Całkowite koszty robocizny w produkcji pomocniczej winnicy, wyrażone w umownych normach pracy fizycznej, Tz (w roboczogodzinach) można obliczyć za pomocą wzoru:

gdzie Тз р.о - całkowite koszty pracy związane z naprawą i konserwacją sprzętu w ciągu roku, roboczogodziny; Tz t.x - łączne koszty robocizny na utrzymanie instalacji cieplnych i chłodniczych w ciągu roku, roboczogodziny; Тз зс - całkowite koszty pracy związane z utrzymaniem budynków i budowli w stanie gotowości do pracy, roboczogodziny; Tz p.r - całkowite koszty robocizny dla prac PRTS, roboczogodziny.

Całkowite koszty robocizny na naprawę sprzętu za rok, wyrażone w konwencjonalnych normach pracy fizycznej Tz r.o (w roboczogodzinach) wyniosą:

gdzie Er.o - warunkowa stawka pracy ręcznej na naprawę i konserwację sprzętu w 1 konwencjonalnej jednostce naprawczej (Jednostka naprawcza to warunkowo wybrana ilość prac naprawczych wykonanych przy określonym stosunku kosztów pracy pracowników naprawczych różnych zawodów. wartość pracochłonności jednej jednostki remontowej na remont wynosi 35 normoh), roboczoh; Vp.o - średni roczna wielkość prace naprawcze, warunkowe jednostki naprawcze.

Wzór na określenie poziomu mechanizacji produkcji w całej winnicy jest następujący:

gdzie Tz O - całkowite koszty pracy w produkcji głównej w warunkowych normach pracy fizycznej na roczną wielkość produkcji, roboczogodzinę; Tz E - Całkowite koszty pracy związane z utrzymaniem instalacji cieplnych i chłodniczych, wyrażone w umownych normach pracy fizycznej, roboczogodziny; Tz Z.S - całkowite koszty pracy związane z utrzymaniem budynków i budowli w przedsiębiorstwie w stanie roboczym, wyrażone w umownych normach pracy fizycznej, roboczogodzinach; Tz G - całkowite koszty pracy w przepływach towarowych przedsiębiorstwa, wyrażone w umownych normach pracy fizycznej, roboczogodzinach; Tz R.O - koszt pozostałej pracy fizycznej w produkcji głównej, na podstawie rocznej wielkości produkcji, roboczogodzina; Tz R.V - koszt pozostałej pracy fizycznej w produkcji pomocniczej, r.h.

Obliczenia wskaźników mechanizacji produkcji dla wydziałów i zakładu jako całości dokonywane są na podstawie danych o liczbie pracowników w produkcji głównej, pomocniczej i PRTS.

Zgodnie z powyższą metodyką obliczamy wskaźniki poziomu mechanizacji procesów produkcyjnych według rodzaju produkcji (tabela 4).

Tabela 4

Wskaźniki poziomu mechanizacji według rodzaju produkcji

Stosunkowo wysoki poziom mechanizację głównej produkcji przedsiębiorstwa tłumaczy się przede wszystkim tym, że zdecydowana większość procesy technologiczne wiąże się z pompowaniem surowców winiarskich, które, jak wiadomo, odbywa się w sposób zmechanizowany, dodatkowo w rozlewniach takie pracochłonne operacje jak mycie butelek i rozlewanie wina do butelek, a także sortowanie produkt końcowy i etykietowanie, w pełni zmechanizowane.

W celu zidentyfikowania rezerw mechanizacji pracy w winnicy wskazane jest przeanalizowanie struktury liczby pracowników według rodzaju produkcji.

Obecnie w głównej produkcji Udarny OJSC zatrudnionych jest 63 osoby, co stanowi 37,3% ogólnej liczby pracowników; 43 osoby, czyli 25,4% w produkcji pomocniczej, 63 osoby, czyli 37,3% na stanowiskach PRTS (tab. 5).

Tabela 5

Struktura liczby pracowników według rodzaju produkcji

Z tabeli 5 wynika, że ​​generalnie w badanym przedsiębiorstwie ponad połowa pracowników (54,2%) wykonuje pracę fizyczną. Szczególnie duży środek ciężkości robotnicy wykonujący pracę fizyczną, w pracach PRTS (58,8%). W produkcji pomocniczej liczba ta wyniosła 51,2%.

Wyniki analizy struktury liczby robotników pomocniczych i pracowników zatrudnionych w zakładach PRTS przedstawiono w tabelach 6-7.

Tabela 6

Struktura liczby pracowników pomocniczych

Wsparcie funkcji produkcyjnych	Liczba pracowników
	dokładna waga, %	zatrudniony w pracy fizycznej	zatrudniony w pracy zmechanizowanej
całkowita osoba	dokładna waga, %	całkowita osoba	Dokładna waga, %
Naprawa sprzętu
Źródło energii
Utrzymanie budynków i budowli w stanie gotowości do pracy

Tak więc, pomimo znaczny stopień mechanizacja pracy w przedsiębiorstwie SA „Udarny” praca fizyczna zatrudnia ponad połowę ogólnej liczby pracowników, co stanowi dużą rezerwę dla dalszej mechanizacji pracy (patrz tabele 5, 6, 7).

Tabela 7

Struktura liczby pracowników zatrudnionych w zakładach PRTS